船体结构开孔及补强规则
1019船体开孔工艺
WG1019船体构件开孔的规定一、总则在船舶建造过程中，为了合理布置管系和电缆，充分利用舱室空间，在船体构件上开孔是难免的。
为了保证船体的结构强度，特制定以下规定。
二、船体构件上开孔的原则：1、在船体构件上应尽量少开孔，开小孔；2、开孔应为圆形或椭圆形，严禁开直角孔；3、开孔影响到船体构件的强度时，应采用相应的补强措施；4、在强梁等船体构件上开孔时，应征得船体方面同意。
三、在船体构件上禁止开孔的区域1、梁开口的下方，图（1）；2、主结构的肋骨、横梁，图（2）；3、肘板的折边区，图（3）；4、支柱的上部横梁，图（4）；5、支柱的下部构件，图（5）、图（6）；6、I 型柱及其下腹板，图（7）；7、扶强材，腹板，肘板；8、舱口部位；9、无凸缘的防挠材； 10、 机座的卷边。
四、 船体构件和甲板上开孔1、船体构件和甲板上开孔的形状一般为圆形或椭圆形，如为其它形状，则至少应为圆角。
当设置管路贯通件或电缆贯通件（电缆框、电缆筒）时，孔的大小应与所选定2两个以上的孔时，应沿水平方向布置，但所有孔的宽度之和不得超过纵骨间距或肋骨间距的21；相邻两孔之边线最小距离应不大于两孔长度和的一半，即b ＞21（l 1+l 2）。
4） 孔边与肋骨开孔的最小距离应大于肋骨间距的1/5，即a ＞51L 。
5） 纵梁连接处及其两头的区域的开孔，应符合d ≤81H ，a ≥3d ，H 1≤31H 的条件。
3、在甲板上开孔1）开孔应为腰圆形、椭圆形或圆形，腰圆形或椭圆形开孔，其长轴应尽可能量沿艏艉线方向布置，以保证在相同的开孔面积情况下，尽量减少船宽方向的开孔宽度。
2）船舯21船长的区域内的强力甲板上开孔，沿船宽方向的开孔尺寸不得超过货舱口至船边距离的6%。
3）在其它处所甲板上开孔，腰圆形或椭圆形的开孔宽度不得超过舱口边线至船边距离的9%，圆形的开孔则不超过上述距离的6%。
4、 在船体构件和甲板上开孔应先画线，后开孔，以免出错。
开孔时应清理四周的杂物，并安排人员看火。
【船海讲坛】结构开孔及补强有什么原则？
【船海讲坛】结构开孔及补强有什么原则？1 前言在船舶的设计和建造过程中，因各种施工和实际需要，我们会在船体上开设多种孔。
船体开孔分为结构孔和工艺孔，而大多数船体开孔是开设在船体结构内部，特别是在液舱分舱结构中。
由于结构开孔相对尺寸较小，往往不被重视，但又极易导致结构强度不够，从而给船舶的运行带来的一定的危险性。
而工艺孔的开设是船舶建造过程中一项重要的工艺措施，它可以保证船船建造质量，提高生产效率，缩短建造周期，方便工人施工，同时改善作业环境，保证安全生产。
本文结合目前船厂进行船舶建造检验和施工的实例，就船体结构开孔的种类、作用、要求和结构补强及工艺孔开设等问题进行分析和探讨。
2 结构开孔种类及作用船体结构内部开孔大致分为以下几类：减轻孔、人孔、流水孔和透气孔、骨材贯穿孔、管系（电缆）穿孔、通焊孔、止漏孔、塞焊孔等。
这几类孔所起的作用不可小觑。
如减轻船舶结构重量进而降低造船成本；方便检查和施工人员进入船底位置进行检查和维修；船舶在压载和装油时舱内的空气能通过透气孔自由流出舱柜中，确保油水顺利压满，减少自由液面对船舶稳性影响和气体产生的压强对船体结构的破坏；保证强构件的连续性和整体强度；对构件对接缝和角接缝的焊透和包角焊；防止相邻液舱的液体相互渗漏；结构构件焊接的连续性等。
针对以上结构开孔中之一塞焊孔的特点，对开孔要求作出简单概述。
此孔是叠合板之间的一种连接方法，为保证结构强度和方便焊接而开设的一种孔。
常用在导流罩、艉鳍、舵叶、轴包板外板装焊上，塞焊和槽焊焊缝的尺寸、间距、填焊高度应符合下列规定：①塞焊孔的最小直径不得小于开孔板厚度加8mm，最大直径应为最小直径值加3mm，或为开孔件厚度的2.25倍，并取两值中较大者。
槽孔长度不应超过开孔件厚度的10倍，最小及最大槽宽规定与塞焊孔的最小及最大孔径规定相同；②塞焊焊缝的最小中心间隔应为孔径的4倍，槽焊焊缝的纵向最小间距应为槽孔长度的2倍，垂直于槽孔长度方向的两排槽孔的最小间距应为槽孔宽度的4倍。
开孔要求
小于腹板高度的 ４０％。
长度（Ｌ）当母材板 厚 ｔ≤ １２ｒａｍ 时 ，Ｌ≥５０ｒａｍ；当 ｔ
２．２ 开孔 的布置要 求 ：
≥ １２ｍｍ 时 ，Ｌ＞￣７５ｍｍ。
２．２．１ 肋 板上的人孔 、减 轻孔 以及透气孔 、流水孔 ３．３ 因特殊原因若人孔高度超过母材高度的 ５０％
等 同一种类 开孔 位 置 在船 长方 向应尽 量按 直线 排 （对 中桁材为 ４０％）须在 开孑Ｌ边缘加 焊一 圈面 板或
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Zuo wei 2009-5-3
２００４年第 ４期
浙 江交通 科技
维普资讯 ５５
船 底 结 构 开 孔 探讨
应 扬苹
（宁波市航运管理处 宁波 ３１５０４０）
［摘 要 ］ 对船 舶建造 中船 底结 构开孔 问题进行 分析 ，归 纳出合 理的 开孔大 小 、布 置要 求和结 构弥 补方式 。 ［关键 词 ） 船舶 建造 ；开孔 ；探讨
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Zuo wei 2009-5-3
Yantai-raffles
个人资料
在无限大的平面上开孔，如果开孔的沿拉应力的方向尺度为 b，垂直的为 a，那么，由于开孔引起的应力集 中度系数为 K=2a/b+1 由此可以看出，只要开孔，不管其方向如何都会使 K>1，也就是会引起应力偏大， 其应力可以理解成沿孔的边缘分部。 由此引申几个问题： 1、止裂孔一定要在对接缝焊好后再“钻”孔，这样释放一部分应力的同时，如果舭龙骨一旦被撕裂，当其 裂至这个孔的时候，引起开裂的力一下子就被这个孔释放了，裂纹找不到突破口，就在这个孔的地方断掉 了。打个比方就是把 1MP 的空气放到 K 倍于原体积的瓶子中，那这个瓶子的压力就比 1MP 小多了，那么 瓶子的爆炸的危险就小多了。所以这个孔是反其道而用之。
船体结构设计 开孔
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空气孔、流水孔
双层底吸口位置： 关于吸口和流水量的计 算（常石实验数据）： 阴影圆为吸口位置 a表示吸口面积，根据规 定该板格内流水面积应 为3a,相邻3个板格的流 水面积分布分布为 1.2a,1.2a,0.6a.其他依 次类推。
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空气孔、流水孔
腐蚀： 不合理的设计流水孔，空气孔会导致个别区域积水，腐 蚀严重，更替周期变短。（图1扶强材应在端部开孔，图2肋 骨及肋板流水孔位置 不合理）
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空气孔、流水孔
双层底构件开孔布置： 1.扇形孔容易在包角位置撕裂 2.同等开孔面积就剪切面积损 失圆孔比腰圆孔大 3.对于纵骨应力流向来看， 椭圆优于腰圆优于圆 耳朵孔优于扇形孔
低制造成本。（孔缘的打磨油漆，包角都是工艺的难点）
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讨论
端部肘板形势： 扶强材面板落地削斜可避免肘 板开个扇形孔。
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讨论
端部肘板形势： 面板偏装。 图中肘板形式有弊端，影响套 料钢板利用率。改为上页形式
能提高钢板利用率
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
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船体结构设计
--流水孔、空气孔、止漏孔
二〇一二年一月四日
概述
结构设计中开孔：空气孔，流水孔，止漏孔。
位置：液体舱
基本原则： 纵向：空气孔尽量靠近船首 流水孔尽量靠近船尾
垂向：舷侧平直构件布置空气孔 船底平直构件布置流水孔 止漏孔：布置在水密舱室周界的连续构件和不连续构件。
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船体结构相贯切口与补板形式
船体结构相贯切口与补板形式
前言
1 范围
本标准规定了船体结构的纵桁、肋板、横梁和纵骨的贯穿孔和补板形式。
F—扁钢
L2—L2形
7.2 典型形式
8 贯穿孔和补板形式
8.1 角钢的贯穿孔和补板形式按表1。
表1 贯穿孔和补板形式
8.2 球扁钢的贯穿孔和补板形式按表2。
表2 球扁钢的贯穿孔和补板形式
8.3 扁铁的贯穿孔和补板形式按表3。
表3 扁铁的贯穿孔和补板形式
8.4 折边型材的贯穿孔和补板形式按表4。
表4 折边型材的贯穿孔和补板形式
表5 T型材的贯穿孔和补板形式
8.6 L2组合型材的贯穿孔和补板形式按表6。
表6 L2组合型材的贯穿孔和补板形式
表7 L3组合型材的贯穿孔和补板形式。
管子贯穿船体构件的开孔及补强
管子贯穿船体构件的开孔及补强管子贯穿船体构件的开孔及补强管子贯穿船体构件的开孔及补强正文前言本标准参照Q/SWS 52-014-2003《船体强力构件开孔及补强》和兄弟船厂企业标准，并结合本公司的实际施工情况编制而成。
本标准由上海外高桥造船有限公司提出；本标准由设计部归口；本标准起草部门:设计部本标准主要起草（编制）：范琦标检：戴小虎审核：杜剑锋本标准由总工程师南大庆批准。
1 范围本标准规定了船舶管路与附件在船体钢结构上的开孔及补强等技术要求。
本标准适用于新建钢质海船。
2 规范性引用文件Q/SWS 34-011-2003 法兰式通舱管件Q/SWS 52-014-2003 船体强力开孔及补强中国船级社《钢质海船入级与建造规范》20013 定义3.1强力构件其所指强力构件仅限于船体结构中的主肋骨（强肋骨）舷侧纵桁横梁（强横梁）甲板纵桁及舱壁桁材等高腹板构件。
3.2构件跨度构件支撑点之间的距离。
4 开孔技术要求4.1在甲板上的开孔4.1.1管路在强力甲板舱口边线以外的开孔应尽可能减少，并须避开舱口角隅。
4.1.2在船中部0.5L区域内，强力甲板舱口线外的开口，若其小的甲板开口总宽度在任一横剖面上不超过强力甲板作用中剖面模数计算宽度（即型宽减去全部开口宽度）的6%时，不需补偿。
符合下列要求者，开口边缘不需加强。
a. a.椭圆形开口的长轴应沿船长方向布置，且开口的长宽比不小于2；b. 其它形式的开口，一般强度钢应力集中系数小于2, 高强度钢小于1.5。
4.1.3 在船中部0.5L区域内，强力甲板舱口线外的开口宽度超过上述第4.1.2条规定时，超过的宽度应予以补偿，通常的补偿方法是加厚甲板。
4.1.4 当开口的应力集中系数大于第4.1.2条规定时，应采用套管加强（见图1）。
套管剖面积A的计算见下式：图1 套管加强A≥0.5 r t mm2式中：r ----开口半径, t ----甲板板厚度mm4.2在强力构件上开孔的基本要求4.2.1尽量避免在强力构件上开孔。
船体结构开孔原则
船体结构开孔原则船体室编制1.适用范围本标准规定了船体结构开孔（含开口、切口）及管子、电缆在船体结构上开孔的规则和补强形式。
本标准适用于船长≥65m的钢质海船，其它类型的船舶可参照使用。
本标准适用于扬帆集团所有分公司2.引用规范或标准引用了中 国 船 级 社《钢质海船入级规范》〔2006〕中规定的条款；引用了中华人民共和国船舶行业标准《中国造船质量标准》〔2005〕中规定的条款；本文参照并引用了海外高桥造船有限公司Q/SWS 52-014-2003《船体强力构件开孔及补强》的企业标准；并结合本公司的实际施工情况编制而成。
上列规范和标准所包含的条款，通过在本文中引用,而构成为本文的条文。
本文出版时，所示版本均为有效。
但所有规范和标准都会被修订，因此在使用本文时,各方应探讨使用上列规范和标准最新版本的可能性。
3.开孔的类型在船体结构上常开有以下类型的孔:流水孔、透气孔、止漏孔、贯穿切口(或称贯穿孔)、人孔、减轻孔、过焊孔、止裂孔、工艺孔、舱口开孔、塞焊孔、锚穴孔、海底门开孔、电缆孔、管子孔4.结构类型在船体中,船体结构可以分为三类:次要类,主要类,特殊类,在主要类与特殊类结构上开孔需要注意, 且尽量少开孔.次要类⑴ 纵舱壁板，除主要类要求者外⑵ 露天甲板板，除主要类和特殊类要求者外⑶ 舷侧板次要构件: 一般是指板的扶强构件, 如肋骨、纵骨、横梁、舱壁扶强材、组合肋板的骨材等主要类⑴ 船底板，包括平板龙骨⑵ 强力甲板板，不包括特殊类要求的甲板板⑶ 强力甲板以上的纵向连续构件，不包括舱口围板⑷ 纵舱壁最上一列板⑸ 垂直列板( 舱口纵桁) 和顶边舱的最上一列斜板主要构件: 船体的主要支撑构件称为主要构件, 如强肋骨、舷侧纵桁、强横梁、甲板纵桁、实肋板、船底桁材、舱壁桁材等。
特殊类⑴ 强力甲板处的舷侧顶列板⑵ 强力甲板处的甲板边板⑶ 在纵舱壁处的甲板列板(不包括双壳船在内壳纵舱壁处的甲板板)⑷ 集装箱船和其他有类似舱口的船舶在货舱口角隅处与舷侧之间的强力甲板板⑸ 散货船、矿砂船、兼用船及其他有类似舱口的船舶在货舱口角隅处的强力甲板板⑹ 舭列板⑺ 长度超过0.15L 的纵向舱口围板(8) 纵向货舱舱口围板的端肘板和甲板室过渡5.开孔原则5.1 所有结构上的开口应尽量避开应力集中区域，如无法避开时应作相应的补偿，开口的角隅处均应有良好的圆角。
船体结构开孔要求
船体结构开孔要求
7.对构件孔间距的要求（见表 7－1） 序号 部位 示图
SK/CT018—91
共 10 页
第9页
表 7－1
推荐的最小距离 S A 区域 B 区域 当孔边用同厚度的复板或扁钢加强 时， S 可减去复板或扁钢宽度的 1/2， 但不小于推荐值得一半。
说明
1
孔与孔之 间
d1 d 2 2
船体结构开孔要求
SK/CT018—91
图 5.2.5
共 10 页
第8页
5.3.
肋板和旁内龙骨（单层底船）
5.3.1.减轻孔直径不大于腹板高度的 20%，孔中心至面板的距离不小于腹板高度的一半。 5.3.2.均应开流水孔 5.3.3.支柱下的肋板和旁内龙骨不得开人孔。 5.4. 舭肘板 可开圆形减轻孔。但孔缘任何地方的板宽均不得小于舭肘板板宽的 1/3 5.5. 用于暖油管系的开孔，其下边缘距外板的距离应不小于 100mm；如与通过纵骨的切口相近 时，纵骨切口应封板。 6. 6.1. 甲板构件开孔 甲板纵桁上的电缆和管系开孔，其开孔高度不得超过纵桁腹板高度的 25%，开孔宽度不得 超过次要构件间距的 60%和纵桁腹板的高度（取其大者） ，否则应予以补偿；船长小于 60m 的船舶，经验船部门同意，开孔高度可适当放宽。开孔的端部应尽量做到与横梁穿过的切 口边缘等距离；开孔边缘至纵桁面板的距离不小于纵桁高度的 40%；开孔应有光滑的边缘 和良好的圆角，且不应同时密布在相邻的肋位内，离肋板趾端 200mm 范围内不得有任何开 口和开孔。 6.2. 6.3. 强横梁要求同 6.1 油船的开口应另行考虑。
hd 2 hd S≥ 2
S≥
4
孔与通气 孔，流水 孔之间
dR 2
dR
船体强力构件开孔及补强标准
2.6 防挠材、肘板构件的区域划分见图 6。 Space division of ribbed stiffener and bracket are as following picture 6.
f=防 挠 板 折 边 宽 f'=肘 板 折 边 宽
f
a. 防挠材
b. 肘板
A. ribbed stiffener
Postulate that ∠OBE or ∠OCE is 45 degree to decide E or E’.
3
ZJ1H–002-2012
版 本号
A
船体强力构件上开孔及补强标准
Hull mightiness structure penetration and reinforcement
总 页数
a. strong beam
b. the beam through longitudinal girder
图 1 横向构件上的区域划分
Fig.1 Space division of transverse member
2.2.1 决定 B 区域方法见图 2。
The way to decide space B is as following picture 2.
2 船体强力构件上的区域分类 Space classification of hull mightiness structure 2.1 船体强力构件上的区域分类见表 1 As following table 1
表 1 区域分类 Table 1 Space classification
2
ZJ1H–002-2012
本标准是以国内外主要船级社规范为依据，并结合本公司实际生产情况及实船应 用的经验编制而成。本标准编制引用文件：（CB/T3136-1995）中华人民共和国船舶行 业标准 ；（CB/T-4000-2005）中国造船质量标准；（ZJCM03-041-2007）浙江造船有限 公司船舶建造质量标准。
船体结构相贯切口与补板形式
船体结构相贯切口与补板形式
前言
1 范围
本标准规定了船体结构的纵桁、肋板、横梁和纵骨的贯穿孔和补板形式。
F—扁钢
L2—L2形
7.2 典型形式
8 贯穿孔和补板形式
8.1 角钢的贯穿孔和补板形式按表1。
表1 贯穿孔和补板形式
8.2 球扁钢的贯穿孔和补板形式按表2。
表2 球扁钢的贯穿孔和补板形式
8.3 扁铁的贯穿孔和补板形式按表3。
表3 扁铁的贯穿孔和补板形式
8.4 折边型材的贯穿孔和补板形式按表4。
表4 折边型材的贯穿孔和补板形式
表5 T型材的贯穿孔和补板形式
8.6 L2组合型材的贯穿孔和补板形式按表6。
表6 L2组合型材的贯穿孔和补板形式
表7 L3组合型材的贯穿孔和补板形式。
船体开孔技术要求
江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司技术标准Q/XL 334-004-2010 代替 Q/XL 334-004-2008船体开孔技术要求Hull open hole technique request （与国际标准一致性标识）2010-04-12 发布2010-06-01 实施 发布江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司Q/XL 334-004-2010船体开孔技术要求前言本标准为公司参照规范、公约要求结合公司生产特点，编制而成。
本标准代替 Q/XL 334-004-2008 本标准与 2008 版相比，有如下改动 1、 修改了了第 3 章 开孔禁区的内容 2、 增加了 5.6/5.7 开孔加强方法本标准由 江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司 提出 本标准由公司 技术部 归口本标准起草部门：标准室 本标准主要起草人： 朱 军 本标准由总经理 周爱红 批准 本标准首次发布：2004 年 04 月 02 日朱军2/6江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司Q/XL 334-004-2010船体开孔技术要求船体开孔技术要求Q/XL 334-004-2010 1、 范 围 本标准明确了舾装工程在船体的开孔通则、开孔禁区、开孔要求、补偿措施。
本标准适用于制造部机、管、电、舾专业的开孔要求 2 开孔通则2.1 开孔时应仔细审核尺寸， 确定中心线后检查开孔周围是否碰船体结构， 如果图纸与船体 结构有矛盾时应及时通知技术部门， 确定无误后方能进行划线工作 （划线时必须依照船体结 构的理论线位置） 。
2.2 开孔时应按图纸尺寸进行划线、打羊冲眼，经自检、互检和专检后方能切割开孔。
2.3 船体部分开孔后，孔边必须休整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净。
2.4 对于船壳外板，上甲板，隔舱壁等强力构件，开孔圆度口应小于 1.0mm，其余部位圆 度口应小于 1.5mm。
开孔中心线偏差不得超过 5mm。
2.5 孔径公差范围： a. 套管通舱管件和法兰焊接座板的开孔孔径公差为 1-4mm。
船体结构开孔及补强规则
1船体结构开孔及补强规则1 范围本标准规定了船体构件上的应力区域，船体结构开孔（含开口、切口）规则及补强形式。
本标准适用于钢质海船(船长≥建造过程中管系、电缆穿过船体构件时的开孔规则及补强形式，其它类型船舶及海上工程设施可参照执行。
2. 船体结构开孔规则 2.1 开孔基本原则2.1.1 开孔形状一般为圆形或腰圆形，孔长轴应沿结构跨度方向或船长方向布置，如需矩形开孔时，其四角需有足够大的圆角，圆角半径R≥h/8(h 为孔高)且R≥30。
2.1.2 开孔应远离流水孔、透气孔、减轻孔、人孔、型材贯穿孔等。
2.1.3 开孔边缘应光顺，无影响强度的缺口。
2.1.4 在强构件腹板上开孔时，其开孔位置应尽可能设置在构件的中和轴处或偏近骨架带板（即甲板、壁板或外板）一边，避免在近面板处开孔。
2.1.5 所有肋板、旁桁材上均应开人孔; 所有肋板、旁桁材、纵骨均应有适当的流水孔、透气孔，并应考虑泵的抽吸率；除轻型肋板外，开孔的高度应不大于该处双层底高度的50%, 否则应予加强。
各肋板开孔位置在船长方向应尽量按直线排列, 以便利人员出入。
在肋板的端部和横舱壁处的1 个肋距内的旁桁材上, 不应开人孔和减轻孔, 否则开孔边缘应予加强，肋板及旁桁材在支柱下的部分一般不应开孔, 否则应作有效加强。
2.1.6 船中0.75L 区域内双层底中桁材不允许开孔，特殊情况下必须开孔时，应予以有效加强；船中0.75L 以外中桁材上开孔高度不应大于该处中桁材高度的40%。
2.1.7高强度钢构件尽量少开孔，若开孔应采用圆形或腰圆形。
2.1.8开孔边缘不要靠近板缝，至少离开50mm； 开孔与板缝相交时，孔边缘离板缝不小于75mm，孔中以全部开孔的最大外轮廓尺寸作为开孔计算的宽度和长度,密集小孔可扩为一腰圆孔。
2.1.10 开孔总长度不能超过0.6肋距（或0.6纵骨间距），开孔应分散，不能同时密集在邻近的肋距（或纵骨间距）内。
2.1.11在船舯0.5L 区域内的强力甲板上开孔，其圆角半径为开口宽度的1/24(Rmin≥300mm)。
船体部材的修补基准
承认 来 历 2008 年 4 月新规做成
查阅
作成
2/5 表 3 贯穿孔的补孔基准 贯穿孔形式 贯穿孔尺寸 处理形式
ab 50R
b≤150mm h≤150mm
ab 50R ab 150mm
嵌入边长约 150mm 正方形板后焊接。 t ≤t1≤t+2mm
t t1
b
ab 50R
ab 150mm
t t1
150mm以上
嵌入两边边长都 大于 150mm 的补 板后焊接。 t ≤t1≤t+2mm
h
ab 50R
上述以外的 范围
t t1
150mm以上
ab 50R
t t1
150mm以上
3/5 4、强力构件主板的补孔修补基准 （1）适用范围 本基准适用于外板、甲板、舱壁、桁材、肋板等的补孔。 （2）修补基准 关于补孔的修补基准如表 4 所示 表 4 强力构件主板等补孔基准 船体区画 纵向部材 外板、甲板、纵 舱壁、桁材等 板厚 t ≥ 20mm 处理形式 嵌入直径最小为 300mm 的 补板后焊接。 嵌入直径最小为 200mm 的 补板后焊接。 进行搭接焊或嵌入直径最小 为 200mm 的板后焊接。 搭接范围为约 50mm。
1/5 制造部船体科 外 业 系 （适用范围） 各建造船 （保护具）
船体部材的修补基准
作业基准 制-船-外-质-02
1、坡口间隙修补基准 参照焊接作业基准制-船-焊-J-WQ-P1-1。 2、扇形孔、流水孔、透气孔的补孔修补基准 （1）适用范围 本基准适用于船体的扇形孔、流水孔、透气孔的补孔。 （2）修补基准 ① 上述的补孔修补，应在挖补或搭接中选择一种进行。 选取基准如表 1 所示。 表 1 补孔基准 采用挖补方式 a)外观上有要求的部位。 b)强度上不应有应力不连续 的部位。 ② 采用搭接方式时的修补基准如表 2 所示 表 2 搭接基准 采用搭接方式 其他部位
船体结构开孔规则和补强形式
AH32 (AH36)
图6 对于纵骨上的孤立开口，其间距超过 1m、孔的高度不超过腹板高度的 10%或 75mm 时，以较大者为 准，计算纵骨剖面模数可不考虑，但任何情况下，其开口高度均不得超过纵骨高度的 25%。 e) 纵骨（或横骨材）穿越水密构件时，应在水密构件一侧（一般约 150mm）的骨材上设置截漏 孔（一般 R=30mm，孔高不超过骨材高度的 25%） ，其形式见图 7 或参照 Q/GSIJ0401016。
图1
3.1.5 凡船体结构上的开孔，都会影响船体结构的强度，因此尽可能不开孔。若要在构件上开设超过 规定的孔或在特殊部位开孔，应事先与有关专业人员协商开孔位置，并应采取补强措施。 3.2 甲板开孔 3.2.1 舱口角隅 各种类型船舶舱口角隅的形式及尺度，见表 1。
表1
分类 角隅形式及尺度 强力甲板大开口的角隅为抛物线形或椭圆形(见图 2a)，不要求设置嵌 入板。椭圆形角隅的长短轴比为 2:1，即 l1:l2≥2:1 或 2.5:1,相当圆形长 杂货船 短轴应沿船的前后方向： (R)l2=Bh/20 不小于 305mm， 不大于 610mm； (R)l2 ≥Bh/20 不小于 300mm，不大于 1000mm 长短轴应沿船的前后方向； 角隅处的钢级：L≤250m 为Ⅳ级，L>250m 为Ⅴ级 主舱口开口角隅一般为圆角形，外侧 Rmin≥300mm，内侧 Rmin≥ 集装箱船 250mm(见图 2b),近机舱处尽可能大； 角隅为抛物线形，椭圆形或负半径的舱口角隅也将给予考虑； 主舱口线外侧的强力甲板上通常不得开任何小的开口。 双壳体油船 所有开口的角隅都应呈弯曲成圆弧形，边缘应平滑； 甲板开口呈椭圆形，其长短轴比为 2：1，长轴沿船长布置。 一般舱口的角隅为圆形，尺度要求可参照集装箱船，其圆角半径 散货船 ≥Bh/24≥300mm 角隅嵌入板加厚为邻近甲板板厚 的 15%，在机舱舱壁处为 25%，应不小 于 4mm，不大于 7mm，向舱口边前后延 伸≥1m。 备注 其它形状舱口角隅一般要设嵌入 板(板厚比相邻甲板厚度大 25%以上， 而且至少应增厚 4mm，但不需大于 7mm)。
船体开孔
船体开孔概述船体的中部区域在船体结构上开孔，应以不损害船体结构强度为原则，至少也应使开孔后的船体结构强度的削弱减至最低限度。
在现代船舶建造中，对于船体结构的开孔，通常着眼于划定开孔禁区和开孔补强这两个重要问题。
开孔禁区横向强构件开孔禁例①船体要害部位严禁开孔，如船体的中部区域，从两舷至强力甲板的肋距范围内，不准开孔接管。
②下列区域或构件上不允许开孔。
纵向强构件开孔禁例a.横向强构件。
如右图所示，用斜线标出范围不允许开孔。
这类构件大多为强横梁。
支柱端部开孔禁例b.纵向强构件。
一般是指纵骨、纵通制荡舱壁和纵通桁材。
如图所示，这类构件一般都不允许开孔。
c.支撑端部。
图3.32为支柱部构架，其支撑端部的支撑力点周围一定范围内都不能开孔。
具体范围，应视支柱结构而定。
一般为支柱结构的1倍，如图中斜线所示。
开孔补强可开孔允许值示例图上，除斜线标定禁区开孔范围外，尚有空白(A)和密点(B)标记区域。
对于这类允许开孔区，经可靠的强度计算后，也规定了允许开孔值。
图所示，为可开孔允许值示例，其中开孔宽度与区域宽度以及开孔高度与构件高度，分别成比例关系。
根据船体各个不同区域的构件设置状况，各有不同要求。
凡认为必须补强的开孔处，一般可用与开孔截面积相等的钢质复板或扁钢框或套管加强，其厚度应不小于被开孔构件的厚度。
所有开孔应有良好的圆角，且以正圆、蛋圆、腰圆等孔形为佳。
如必须开方孔，其四角应呈圆角，圆角的半径尺寸不得小于25mm，可按d/10来计算圆角半径。
以上所述船体及其构件开孔的原则，仅属一般情况，在实际工作中，可按产品技术要求或工厂工艺规程执行。
船体强力构件开孔及补强_百度文库(精)
船体强力构件开孔及补强1 范围本标准规定了船体强力构件开孔一般原则、区域分类，开孔和开孔补强。
本标准适用于船体结构详细设计和生产设计。
2 船体强力构件开孔一般原则一般情况下，船体结构上的开孔要尽可能避开应力集中部位，船体结构受到的应力分布如图1所示。
左图所示最大弯矩出现在横梁两端，距两端0.25L 处不受任何力。
右图所示最大弯矩靠近面板，中间处几乎不受力。
因此，在横梁的0.25L 或0.75L 的中间部位开孔最为合适。
图1 船体结构应力分布图3 船体强力构件上的区域分类 3.1 船体强力构件的区域分类见表1表1 区域分类3.2 船体强力构件应力区域分类典型图 3.2.1 典型横剖面见图2 图2 典型横剖面3.2.2 典型纵剖面见图3次要构件主要构件图3 典型纵剖面3.2.3 其它典型结构见图4双层底、舷侧和甲板纵骨纵舱壁、制荡舱壁图4 其它4 开孔4.1 开孔一般要求4.1.1 A 区域及B 区域开孔允许值按表2，表2中开孔尺寸符号见图5。
图5 开孔尺寸符号表2 开孔允许值开孔高度(b/构件高度(h构件A 区域不补强桁材货油舱货物舱、机舱、除货油舱以外的其它舱居住区、露天甲板实肋板、双层底旁桁、各种隔板a b≤300；b b≤600。
4.1.2 C 区域应避免开孔，如必须开孔时，须充分分析结构强度，确定加强方案。
4.1.3 D 区域不允许开孔。
0.2 a 0.25 0.33 0.4 0.5补强＞0.2 b≤0.5 ＞0.25 ≤0.5 ≤0.5 ＞0.4 ≤0.5 ＞0.5 ≤0.66B 区域不补强 0.1 a 0.125 0.165 0.2 ___补强＞0.1 b≤0.25 ＞0.125 ≤0.25 ≤0.25 ＞0.2 ≤0.25 ___4.1.4 桁材高度方向开数个孔时，开孔高度值之和应小于表2中的允许开孔高度值。
4.1.5 开孔总长度不得超过0.6肋距（或0.6纵骨间距），开孔应分散，不能同时密集在相邻的肋距（或纵骨间距）。
截面积法船体结构开孔补强应用
涉， 其 目的是保 证 船舶 产 品安全 性 能和使 用性 能 。鉴于 此 ， 对 开孔 处 的船体 结构 性 能进 行分析 ， 运用 截 面积法 对结 构开 孔进 行等 效补 强 。
关 键词 ： 船体结构； 强横 梁 ： 开孔； 等 效补 强 ； 截 面 积
１ 详 细设计过程产 生开孔
（ ３ ） 一般 结构件 的补 强 ， 可采用 与开孔高度 方 向等截 面 的
腹板或 加强 圈方式 ， 腹 板 或 扁 钢 的 板 厚 不 小 于 开 孔 构 件 的 板
上 开孔。其他专业 的设计 以结构设计为基础 ， 参照船体 结构件 确 定本专 业产 品 的布置 ， 其 在布置 过程 中有 时无法 避免 与船
挖 梁处 截面积 等效 的腹板 或面板 ， 腹板材 料要 与被 补强 的材
质 相同 。
（ ３ ） 高强度钢 构件尽量 少开孔 ， 若开孔 应采用椭 圆形或 相
当形 状 。
（ ４ ） 开孔边缘 不要靠近板缝 ， 至少离开５ ０ ｍｍ； 开 孔 与板 缝 相交 时， 孔边缘 离板缝不小于７ ５ ｍｍ。
一 设 计 与 分 析 ◆ ｓ ｈ ｅ ｊ ｉ Ｙ ｕ Ｆ ｅ ｎ ｘ
截 面积法船体结构开 孔补强应用
．
朱
晔
（ 南通 中远 船 务工 程有 限 公司 ， 江 苏 南通 ２ ２ ６ ０ ０ ６ ）
摘
要： 船 舶产 品在 详细 设计 和 生 产 设计 阶 段 ， 因施 工 和实 际要 求 ， 需 要在 舱 壁 、 桁 梁 等 船体 结 构 件 上开 孔 ， 避 免 与船 体 结 构件 干
４ 开孔补强方 法
除按 照 开 孔 原 则 不 需补 强 的 开 孔 外 ， 其他 开孔均须 补强 ，
规范及标准对船体开孔要求
2，BV规范开4, ABS开孔要求：（适应于海工船）
二、 企业标准对船体开孔要求
1，开孔原则
a) 所有开孔应有光滑的边缘和足够大的圆角，圆角半径为开孔短轴 的1/10，且不小于30mm。开孔应远离切口和肘板趾部; b) 舱口角隅等高应力区禁止开孔或避免开孔; c) 高强度钢构件尽量少开孔，若开孔应采用椭圆形或相当形状;如在 舱口围、强力甲板等纵向构件上开孔，应使长轴方向沿船长方向。 d)开孔边缘不要靠近板缝，至少离开50mm； 开孔与板缝相交时， 孔边缘离板缝不小于75mm，见下图：
f) 甲板纵桁及强横梁腹板上开孔高度应不超过腹板高度的25%，开孔 宽度应不超过横梁间距的60%或纵桁腹板的高度（取大者），否则应 予以补偿。开孔边缘至纵桁面板的距离应不小于纵桁腹板高度的40%。 不应将开孔密度集中的布置在相邻的肋位内。离纵桁（横梁）肘板趾 端200mm范围内的纵桁（横梁）腹板上，不应有任何开孔。
b｀为肘板面板宽度 中桁材应力区见图 b)：
3, 开孔与开孔之间最小距离：
三、开孔补强形式
1，构件开孔的补偿加强方式，应按构件开孔所处的应力区位置及开孔 大小来确定，可参照表3。
2, 一般予以补偿加强的开孔，可采用与开孔等截面的覆板或扁钢框 方式，覆板或扁钢的板厚不小于开孔构件的板厚，覆板单边宽或扁钢 宽度不应小于50mm。
规范及标准对船体开孔要求
说明： 由于各个船级社及企业标准对船体开孔要求不
同，具体的船体开孔及加强形式以船级社的退审意 见为准。
2018.4.18
一、 各船级社对船体开孔要求
1，CCS规范对开孔的规定
a)干舷甲板以下防撞舱壁上不准开设任何门、人孔、通风管道或任何其他开 口(压载管除外）。 b)所有肋板、旁桁材上均应开设人孔，开孔的高度应不大于该处双层底高度 的50%，否则应予加强。在肋板的端部和横舱壁处的一个肋距内的旁桁材上 不应开人孔和减轻孔，否则应作有效加强。 c)船中部0.75L区域内，中桁材上不应开人孔或减轻孔，在个别特殊情况下一 定要开孔时，应予以加强。 d)甲板纵桁及强横梁的腹板高度应不小于横梁穿过处的切口高度的1.6倍。对 切口的设计，应使腹板上的应力为最小。 e) 纵骨（横梁）开孔高度不超过腹板高度的25%，通焊孔深度不超过75mm。
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船体结构开孔及补强规则1 范围本标准规定了船体构件上的应力区域，船体结构开孔（含开口、切口）规则及补强形式。
本标准适用于钢质海船(船长≥20m)建造过程中管系、电缆穿过船体构件时的开孔规则及补强形式，其它类型船舶及海上工程设施可参照执行。
2. 船体结构开孔规则2.1 开孔基本原则2.1.1 开孔形状一般为圆形或腰圆形，孔长轴应沿结构跨度方向或船长方向布置，如需矩形开孔时，其四角需有足够大的圆角，圆角半径R≥h/8(h为孔高)且R≥30。
2.1.2 开孔应远离流水孔、透气孔、减轻孔、人孔、型材贯穿孔等。
2.1.3 开孔边缘应光顺，无影响强度的缺口。
2.1.4 在强构件腹板上开孔时，其开孔位置应尽可能设置在构件的中和轴处或偏近骨架带板（即甲板、壁板或外板）一边，避免在近面板处开孔。
2.1.5 所有肋板、旁桁材上均应开人孔; 所有肋板、旁桁材、纵骨均应有适当的流水孔、透气孔，并应考虑泵的抽吸率；除轻型肋板外，开孔的高度应不大于该处双层底高度的50%, 否则应予加强。
各肋板开孔位置在船长方向应尽量按直线排列, 以便利人员出入。
在肋板的端部和横舱壁处的 1 个肋距内的旁桁材上, 不应开人孔和减轻孔, 否则开孔边缘应予加强，肋板及旁桁材在支柱下的部分一般不应开孔, 否则应作有效加强。
2.1.6 船中 0.75L 区域内双层底中桁材不允许开孔，特殊情况下必须开孔时，应予以有效加强；船中0.75L 以外中桁材上开孔高度不应大于该处中桁材高度的40%。
2.1.7高强度钢构件尽量少开孔，若开孔应采用圆形或腰圆形。
2.1.8 开孔边缘不要靠近板缝，至少离开50mm；开孔与板缝相交时，孔边缘离板缝不小于75mm，孔中心与板缝距离要尽量小，见图1。
图12.1.9 当梁上有密集的小开孔且间距又不满足对开孔间距的要求时，则开孔的宽度和长度的计算值应以全部开孔的最大外轮廓尺寸作为开孔计算的宽度和长度,密集小孔可扩为一腰圆孔。
2.1.10 开孔总长度不能超过0.6 肋距（或0.6 纵骨间距），开孔应分散，不能同时密集在邻近的肋距（或纵骨间距）内。
2.1.11 在船舯0.5L 区域内的强力甲板上开孔，其圆角半径为开口宽度的1/24(Rmin≥300mm)。
如舱口围板为套环形式时，圆角半径Rmin≥150mm。
12.1.12管子和电缆穿过甲板的开孔，应避开舱口角隅和高应力区。
2.1.13 船舯0.5L 区域内强力甲板上的开孔宽度不得超过舱口边至船边距离的6%，其它部位甲板开孔宽度不得超过舱口边至船边距离的9%。
2.1.14 当甲板开口不符合长宽比2:1 或高强度钢开口小于2～1.5 时，应采用套环形式，也可起到拦水作用。
2.1.15若外板开口不是圆形或椭圆形的，则开口角隅应为半径尽可能大的圆弧；2.1.16 各种管系的舷外排出口，应环绕开孔焊接50mm宽的环型复板。
2.1.17 本标准中所列开孔各尺寸为满足标准的极限值，开孔时尽可能不按极限尺寸开孔。
2.1.18 凡船体结构上的开孔，都会影响船体结构的强度，因此尽可能不开孔。
若要在构件上开设超过规定的孔或在特殊部位开孔，应事先与船体专业协商开孔位置，并采取补强措施。
2.2 不允许开孔的部位2.2.1 强横梁端部一个纵骨间距，纵桁在横隔壁处一个肋距，见图2。
2.2.2 小构件穿过的切口处，其切口前后的一倍切口长度范围内，见图2。
2.2.3 支柱上下端支座在纵横结构交叉处左右前后一个纵骨（肋距）间距。
见图3。
2.2.4 桅杆附近范围内的强横梁(纵桁)左右一个纵骨(肋骨)间距。
图2图32.2.5 支持舱口纵桁的悬臂梁与强肋骨的连接处，见图4。
2.2.6 上层建筑端壁下的强梁腹板上。
2.2.7 普通横梁和纵骨上。
2.2.8 强横梁面板上绝对不准开孔。
2.2.9 肘板趾端相邻200mm 范围内,构件对接或贯穿处相邻200mm 范围内，见图2 图5。
图4图5 22.2.10 甲板或底板上有较重机械设备或集中载荷的部位。
2.2.11 船舯0.4L 区域的舭圆弧外板和舷顶列板圆弧形舷缘，外板与上层建筑连接处。
3 构件开孔3.1 主要构件的开孔3.1.1 当需将电缆和管系穿过甲板纵桁(强横梁)的腹板时，开孔的高度不应超过腹板高度的25%（双壳体油船为20%），且孔的位置应使其边缘与面板之间的距离不小于腹板高度的40%。
开孔的长度不应超过腹板的高度或次要构件间距的60%，取其中较大者，见图6，表1；B≤0.6l或B≤H（取其大者）D(D1)≤25%H S≥40%HlB图63.1.2 当开孔尺寸和位置不符合本标准3.4.1 的规定时，可进行强度补偿，但采取补强措施的开孔尺寸应在D≤50%H，S≥40%H限值范围内，见表1。
表1开孔允许值孔高D/型材高H构件名称及部位 A 区域（见附录A） B 区域(见附录A)不补强补强不补强补强桁货油舱≤0.25D≤300＞0.25≤0.5D≤600≤0.125＞0.125D≤600D≤300≤0.25货物舱、机舱、除货油舱以外的其他舱≤0.25(0.33)＞0.25≤0.50.125＞0.125≤0.25材＞0.25甲板室甲板≤0.25≤0.50.165 ＞0.165 ≤0.25船中0.75L 外，中纵桁材≤0.4＞0.4≤0.50.2＞0.2≤0.25实肋板、双层底内旁桁材、各种隔板≤0.5＞0.5≤0.66___ ___注：1、如果在梁、桁腹板上开两个以上孔时，孔高之和应在相应D/H 允许范围内；2、开孔应尽量在两相邻骨材中间。
3表2 孔与孔或孔与构件边线的最小距离最小距离 S备注开孔形式A 区域B 区域见附录 Aa 、 孔与孔一般在孔的周围加上等厚的腹板(d1+d2)/2d1+d2或扁钢框时，可以减少 S 值，减 少值为腹板或扁钢框宽度的 1/2，但不得少于标准 S 值的 1/2。
b 、 孔与面板≥40%H ≥40%Hc 、孔与板≥10%H≥10%Hd 、孔与扇型孔、锯齿型孔s Rd d s(d+R)/2d+RRe 、孔与型材贯穿孔(d+B)/2d+B dBSf 、 与切口S1≥2BS2≥2B_____ _____BS1BS2Ba) 在板的另一侧，腹板的同一面内有构件时， 可以适当酌情减少 S 值。
这些构件的开孔的高 度与锯齿型孔同等高度时，S 值不受限制； b) 有补板的设计情况：S3≥B S4≥B S5≥B44 开孔补强形式4.1 当开孔尺寸和位置超出本标准3.4 的不需补强的规定时，可采用与开孔高度方向等截面的覆板或加强圈方式，覆板或扁钢的板厚不小于开孔构件的板厚，覆板单边宽或扁钢宽度不应小于 50mm，补强板及型材的材质应与开孔处腹板的材质相同。
4.2 一般开孔的补强4.2.1 孔的长度在2 倍孔的高度以内时，孔高超过允许值情况下的补强型式见图7。
a.加补板b.加面板c.加面板(b1+b2)t1≥ht且t1≥t2bt 1≥ht且t1≥t图7孔长在允许范围内，孔高超过时的补强型式4.2.2 孔长超过孔高2 倍时，孔高在允许范围内时，为了防止局部弯曲，在开孔上下设置加强筋补强，见图8。
bS SS Sb+10010X75图8孔长超过允许范围时的补强型式4.2.3 孔高和孔长均超过允许范围时，防止局部弯曲，在开孔上下均要补强，同时要对开孔损失的截面积进行补偿，在开孔前后端作补强，见图9。
bb+10010X75a. 补板及覆板补强b. 角钢及加强筋补强5 图9 孔高和孔长均超过允许范围时的补强型式4.3 特殊孔的补强当孔的高度、宽度超出允许极限范围，且高度为桁材高一半以上时，可采用加高梁的形式进行补强，但此开孔对原强构件破坏性极大，开孔前必须征得船体专业同意，见图10。
D>H/2,Φ>H/2图10 孔高和孔长均超过允许极限范围时的补强型式4.4 骨架上的面板或折边被切割破坏后的补强一切骨架的面板或折边上开孔将破坏原构件连续性，应尽可能避免切割，在无法避免时应征得船体专业同意并按图11 所示进行骨架补强。
图114.5 构件高度应力区内小开孔（切口）的补强4.5.1 构件交叉处肘板趾端200mm 范围内设孔时应按图12 补强；补板图1264.5.2 强构件端部趾部下设切口时，应按图13 补强。
补板图13c) 分段大接头处、纵骨（横梁）通焊孔距相邻扇形孔太近时，可按图14 补强。
a)b)图147附录 A（规范性附录）附录AA 船体构件的应力区域说明A.1 船体构件上的应力区域分类见表1表1应力区域分类区域符号应力分布及重要程序开孔要求A区域应力分散，一般区域可按规范开孔B区域应力较集中，重要区域原则上不允许开孔，一定要开孔时，需经船体专业同意C区域高应力区，最重要区域不允许开孔A.2 桁材构件（通常是T 型组合构件）上的应力区域划分按图A1a. 强构件b. 普通骨材穿过强构件注：1）图中L 表示构件长度；2）当α≤45°时按图示确定，当α > 45°时区取α=45°图A1 横向构件上的区域划分A.3 纵向构件的应力区域划分见图A2。
上甲板内底船底船底（甲板）船底a 纵骨 b. 纵向制荡壁 c. 纵向桁材图A2 纵强度构件的区域划分A.4 平板龙骨上部肋板的区域划分见图A3，α取值按45 度。
8LCαα图A3 平板龙骨上部肋板的区域划分A.5 与主支承构件相交时, 其主肋骨、纵骨及扶强材等的相交处两侧至少各230mm 区域内不允许开孔且还需不低于图5 要求,支柱端部构件的区域划分见图A4。
a. 支柱无肘板b. 支柱两侧有肘板c. 支柱一侧有肘板图A4 支柱端部构件的区域划分A.6 防挠材、肘板构件的区域划分见图A5。
b 为防挠材面板宽度b｀为肘板面板宽度图A5 防挠材、肘板构件的区域划分A.7 肋板端部的区域划分见图A6。
0.1Lα45L 0.1LLa. 圆弧连接b. 肘板连接图A6 肋板端部的区域划分A.8 隔离舱内腹板的区域划分见图A7。
9α45图A7 隔离舱内腹板的区域划分A.9 中心线桁材端部的区域划分见图A8。
0.1LL图A8 中心线桁材端部的区域划分_________________________________10。