小型零件的斜孔加工工艺改进

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电火花加工小斜孔的工艺及质量控制

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电火花加工小斜孔的工艺及质量控制
王朝霞，刘) 云
（一拖（洛阳）燃油喷射有限公司技术部，河南洛阳) &#!((& ）
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摘要：针对在高速台钻上加工小斜孔存在的钻头容易折断，毛刺难去除，零件报废率高的问题，采用电火花高速打孔机加工柱塞套小斜孔，并设计了综合量规来控制柱塞套下斜孔切入点的位置，及其与进油孔的对称度，保证小孔的加工质量。关键词：电火花；小斜孔；综合量规中图分类号： *+&’,- .) ) ) 文献标识码： /

车削技术改进方法在小型轴类零件加工中的应用

车削技术改进方法在小型轴类零件加工中的应用伴随着社会经济的快速发展，机械生产也得到了很大进步。

小型軸类机械零件车削技术得到了很大改进，文章主要针对这些技术改进措施进行了分析和阐述，希望能够提高零部件的质量，同时也能够提升生产效率。

标签：机械零件；车削技术；装夹方式；改进措施1 小型轴类零件车削的最大外圆尺寸15mm小型轴类零件的直径通常情况下最大尺寸为15mm，可以选择使用18mm的钢条，开始切削的时候应该选择小于78mm的段，可以采用一次走刀的方式来完成，可以选择使用半精车，主要是因为开始加工的时候对零件表面的精度要求比较低，但是也应该小心谨慎。

最常采用的装夹方式就是“一夹一顶”了。

为了能够控制好车削设备轴向的位移，就应该在坯料的一端安装一个限位台阶，选择比较窄的直头的，合金车刀进行车削。

但是这样做会导致车削的过程中增加了一个步骤，而且由于9mm的外圆长度为7mm，车削15mm外圆的刀片距离端面应该超过3mm，这样能够防止车刀碰到端面。

所以车削15mm的外圆总长度应该超过69mm，也就是说端面的外圆应该小于4mm。

这就要求安装控制主轴位移的台阶应该控制在4mm范围内。

此外，因为在车削15mm外圆的是，轴向尺寸69mm是由刻度盘开控制的。

在车削的时候，如果来不及停掉车刀，那么就会撞到端面上。

而且每个零件在生产之前都必须进行一次对刀，降低了生产效率。

改进方法时利用“一夹一顶”台阶限位原理，可用一副三爪，将其内部从端面起往里镗一长为4mm的限位台阶，使其成为加工15外圆的一副专用三爪，装夹时直接将坯料一端顶在台阶端面上，同样实现“一夹一顶”车削；在导轨上车刀离卡爪端面约3mm的位置固定一死挡铁，用于控制轴向尺寸69mm。

经过改进，免去在工件上车限位台阶这一工步，利用卡爪内限位台阶装夹，装夹方便，既快又准；死挡铁的位置一经调整好并固定，将中拖板的刻度调整好控制15mm外圆尺寸精度，即可自动走刀放心车削，当车削至离卡爪端面约3mm位置时，大拖板立即被死挡铁挡住，这时立即停走刀并迅速退回大拖板到起始位置，即可停车卸下工件，15mm外圆的加工便简单快捷完成。

在车床上加工不规则斜孔

在车床上加工不规则斜孔摘要:文章通过对某机械装置部件斜管上的斜孔的夹具的设计以及加工工艺分析，该部件外形尺寸较大，加工要求高，如图1所示，属于外形不规则的零件之一，文章就加工过程中对斜孔部分的加工工艺及夹具设计作一说明，在数控车床上使用专用夹具加工斜孔零件，通过改进工艺实现平面磨削加工。

关键词:斜孔零件；工艺分析；夹具设计该机械装置斜管是一个典型的斜孔零件。

在生产过程中，机构将材料等自大压辊输出，经小压辊牵引、压紧以一定的条状，有规律地由斜管通过条筒，以供下道工序使用。

斜管是铸造件，材料为HT200，形状如图1所示，要求加工后，接触棉条的端面、内孔、倒角斜面以及它的相交处粗糙度都达到Ra1.6μm，确保生产过程中不粘产品。

图1一、工艺分析该零件为直径320mm，高140mm的大尺寸，非规则零件，所需加工孔径为38mm，倾斜45°加工要求高。

针对该厂现有设备车床，现决定采用以下工艺进行加工，其工艺流程为：（1）划线：划出校正圆，打样冲眼，便于该零件在车床上安装找正定位。

（2）在车床上用花盘角铁装夹零件，以校正圆为基准进行孔加工。

（3）加工外圆、端面取总长时使用反爪夹紧零件。

加工端面时留约0．1mm的精加工余量，后用油石磨削端面达到粗糙度Ra0．8μm。

（4）通过手工修光斜面以及相交线。

二、夹具设计典型斜孔零件斜管的夹具设计,如图2。

夹具主体是花盘、角铁及45°斜面夹具板连接而成，以零件的法兰面为基准，定位在45°斜面夹具孔（?320 mm）内，用4个均布压板压紧零件，通过M12紧定螺钉紧固，如图3。

调节角铁在花盘上的位置必须使Φ38 mm斜孔部分的轴心线与车床主轴的轴心线平行，这样才可以进行孔加工，否则就有可能把孔打偏而报废。

加工时，整个零件包括夹具是偏心的，故要加平衡块，经过试验平衡块为Φ60 mm×50 mm铸铁块三只，用M12螺钉对称紧固联接在花盘上，并对夹具进行手动旋转，确认无碍，方可开动车床进行加工。

斜孔加工工艺要求

斜孔加工工艺要求
1、首先看一下图纸上标数尺寸是否完全正确。

2、确认图纸与板件是否对的上，板件尺寸是否正确。

3、快速压板(先加工精孔面在加工粗孔，要保证可分中，
保证平行度，再装夹板件要注意安全)
4、看图纸上的取数方式在分中。

5、划线（线不可划的太长太粗，划的第一个孔须测量保
证分中正确）
6、划完线必须把所有的线测量保证划线正确。

7、调角度（因角度可能不一样，板件对应图纸看角度是
否正确，重复多看几次确保无误。

8、快速找到自己该用的刀具一起拿到机台（如果有多人
用相同的刀具那可以交叉用刀具一定不要等不要浪
费宝贵时间）
9、对点对线（对线之前先对刀长保证所有的刀都可装上）
10、再次确认孔位、角度、刀具大小。

确认以上正确在进
行加工。

还望各位同仁在加工过程中对自己负责，对工厂负责。

安全记心、做事用心、让家人和工厂放心、有一颗敬业的心。

*****宣
2015年7月10日。

小批量倾斜小孔的钻削方法

卡爪撑工件内孑，工件在分度头上定位夹紧，旋转分度Ｌ
头手柄分度（每次１。，调整铣床主轴中心距离分度８）头定位中心高度７．９ｍ，使用中心钻Ｂ．／０和１／３６ｒａ２５１３４１４打中心孑，然后利用中心孑定位导向钻削工件上２ＬＬ０
个均布的小孑Ｌ
～
０１ｍ．Ｏｍ。这表明，虽然钻头开始钻削时明显跑偏，
但是随着钻削的深入，切削力逐渐变得均衡，钻头的钻削路径得到了修正，钻削后的小孔角度３．。± ．５。４５０１方向性很好，钻削刚刚开始时，／？钻削倾斜了０１。～ＪＬ，．５０５后，钻削的钻入点高度７．９ｍ变化并不大（．。３６ｒａ见图３所示）。但是在测量时这种情况发生了变化，在测
６．ｒ４５ｍ。小孔钻削ａ时的理想高度和角度
图２所示。
３ｌ４
＜
加工后使用测量设备测量，发现尺寸７．９ｍ的测量值在３６ｒａ
７．９～７．９ｍ之４０４１ｒａ
（
＼ Βιβλιοθήκη 量仪器上把小孑的轴线调整水平时，需要工件旋转Ｌ
在／？轴线上钻人３～ｒＪＬ，４ｍ时，钻头大致上扬了０１ａ．０～
０１ｒ．５ｍ，钻深至１ａ０～１ｒｍ时，钻头大致上扬了００５ａ．７
～
由于批量很小，制作专用的钻夹具成本高、周期长，所以我们制定的方案为：在卧式铣床上，用分度头

斜孔钻削工艺及麻花钻结构的改进

斜孔钻削工艺的特点和优势
特点：采用特殊的钻头和钻孔方法，能够加工出与常规钻孔不同的斜孔。
优势：斜孔钻削工艺具有提高加工效率和加工精度的优点，同时能够改善工件的外观和性能。
应用范围：广泛应用于汽车、航空、机械、电子等领域，用于加工各种不同规格和要求的斜孔。
发展趋势：随着科技的不断发展，斜孔钻削工艺将不断改进和完善，进一步提高加工效率和加工精度。
颈部：连接切削部分和导向部分，起到支撑作用
柄部：连接钻头和钻床主轴，传递扭矩和轴向力
麻花钻的改进方案和设计思路
改进方案：采用新型材料，提高钻头硬度，延长使用寿命设计思路：优化钻头结构设计，提高钻孔效率和质量改进方案：采用多刃口设计，增加切削力，提高钻孔速度设计思路：考虑钻头冷却和排屑问题，确保加工过程顺畅
改进后麻花钻的优势和使用效果
改进后麻花钻的优势：切削能力强、钻孔精度高、使用寿命长
改进后麻花钻的使用效果：提高生产效率、降低生产成本、减少废品率
05
斜孔钻削工艺的实际应用案例
斜孔钻削工艺在机械制造领域的应用案例
案例一：汽车发动机制造
案例二：航空航天器制造
案例三：精密仪器制造
案例四：石油化工设备制造
斜孔钻削工艺在航空航天领域的应用案例
斜孔钻削工艺在航空发动机制造中的应用，解决了某型号发动机的装配问题，提高了
生产效率。
在航天器制造中，斜孔钻削工艺用于连接燃料管路和阀门，保证了航天器的可靠性
和安全性。
在飞机制造中，斜孔钻削工艺用于制造飞机起落架的连接件，提高了起落架的稳定性
01 添加章节标题
02 斜孔钻削工艺介绍
斜孔钻削工艺的定义和作用

斜孔加工方法分析总结

斜孔加工方法分析总结作者：王海洋来源：《农家科技下旬刊》2017年第10期摘要：本论文通过对特殊工件加工和找正方法分析，总结加工斜孔的方法。

如何克服斜孔加工遇到的困难。

加工是一个不断发现问题、分析原因、解决问题的过程。

关键词：加工斜孔；分析原因；解决问题一、零件图分析1.加工直径∅1+0.1/-0.05斜孔（活门），角度为40°。

影响工件0.75±0.1的因素：（1）∅10.3+0.1，影响公差为-0.0289。

（2）装夹时A面对机床的平行。

（3）孔的直径比较小、位置比较特殊、斜通孔但是深度我1mm，有效长度为0.4mm加工时容易偏。

2.该工序为∅8mm深170.5mm的深斜孔，在加工斜孔中比较典型，孔外表面为铸造成型的油路，如果∅8mm钻偏了孔容易漏，加工时关键要解决孔偏的问题。

针对这样的问题可以总结出一个通用的加工方法。

二、主机匣215t加工方法1.加工前准备。

2.加工工艺路线。

（1）用φ8铣刀铣出一个深4mm的平面，S2700F50。

（2）用中心钻打中心孔，S1200F20。

（3）用φ6钻头点钻孔深42mm，S800F100。

（4）用钻头φ8点钻每次点0.5mm钻深140.5mm，S700F100。

加工时第一件钻头折在深62mm处导致孔壁破漏，原因：由于钻头太长受力弯曲达到材料的断裂极限。

3.原因分析。

（1）加工斜孔时如果采用像直孔加工方法：中心孔-钻孔（G81，G82，G83）因孔入口处受力不均匀中心孔不能防止钻孔走偏。

为了避免这个问题必须用铣刀铣处一个和孔轴线垂直的平面，平面的大小要和钻孔的大小基本相等。

（2）像（1）中的方法时用于钻孔比较浅的情况但是如果钻孔比较深，我们必须考虑钻头的颤抖在钻孔过程中走偏。

为了避免这个问题可以采用阶段钻孔如主机匣215t工序的方法。

除此之外还可以采用引导钻头代替（3）到（5）步骤，但是要求引导钻头和加工长孔钻头尖匹配很长好。

解决方法：用8mm的铣刀做了个38mm的导套来防止钻头走偏。

打孔加工中的加工工艺改进技术

打孔加工中的加工工艺改进技术随着科技的不断发展，各个行业都在不断地进行技术改进，尤其是在工业制造领域。

特别是在一些细节处理上，工艺的改进也成为了越来越重要的话题。

而在工业制造领域中，打孔加工是非常重要的一项工艺，其在机器制造、模具制造等领域中有着广泛的应用。

打孔加工的质量直接影响到产品的精度及过程数据的准确性，因此如何改进打孔加工工艺成为了一项迫切需要解决的问题。

打孔工艺中的主要问题：在传统的打孔工艺中，钻头在与工件接触的瞬间会产生较大的振动力和压力，这不仅会影响钻孔精度，还容易导致钻头的磨损和碎裂。

此外，由于传统的工艺比较单一，一些特殊形状的孔洞难以制作。

打孔工艺的改进方向：1. 研究钻头的材料及结构：钻头是打孔加工中最为关键的部分，因此改进工艺的首要任务是对钻头进行研究和改良。

钻头的材料选择、结构设计、钻头尺寸与孔径的匹配等方面都需要仔细考虑。

一些新材料如立方氮化硼（CBN）或多晶金刚石（PCD）的应用，和先进的工艺设计，不仅可以提高钻头的使用寿命和切削性能，还可以提高钻孔精度和加工效率。

2. 引入先进的加工技术：传统的打孔加工工艺过于单一，并不能适应现代制造制度的需要。

可以适当引入先进的工艺技术，如MQL加润滑技术、光纤激光打孔、超音波加工、微钻孔加工等，利用其优秀的技术特点来改善打孔加工的质量与效率。

其中，光纤激光打孔和超音波加工技术的应用正在逐渐展开，这些技术不仅可以解决传统打孔中的一些缺陷，还可以进行高精度的特殊形状孔洞加工。

3. 适当提高工艺的自动化程度：在传统的打孔加工中，需要人工去调节压力力度和冷却液的喷射等，这些操作不仅费时费力，还容易出现误差。

适当提高加工工艺的自动化程度，可以使加工过程更加工智能化、集成化。

通过将传感器与钻孔加工机联网，对生产过程进行实时监控和数据分析，自动调节每个环节的参数，以确保加工的精度和效率。

4. 提高设备精度和稳定性：现代化的钻孔加工设备通常采用先进的CNC技术，具有高精度、高稳定性等优点，通过控制加工速度、加工力度、润滑液的喷射等参数，有效避免传统工艺中产生的问题。

加工中心斜孔加工方法

加工中心斜孔加工方法
加工中心是现代机械制造中广泛应用的高精度数控机床，它能够进行多种类型的加工，其中包括斜孔加工。

斜孔加工是指在工件上加工一个斜角度的孔，这种加工需要进行特殊的加工方法和工艺。

斜孔加工一般需要使用专门的刀具和夹具，以保证加工精度和质量。

在加工过程中，刀具必须与工件表面垂直，并沿着一定的斜角度旋转，从而形成一个斜角度的孔。

在进行斜孔加工时，需要注意以下几个方面：
1.刀具的选择：选择合适的刀具可以大大提高加工效率和质量。

一般来说，斜孔加工需要使用具有良好切削性能的刀具，例如硬质合金钻头或抛光钻头。

2.夹具的设计：夹具的设计必须考虑到工件的形状和尺寸，以确保刀具能够准确地进入工件并进行斜孔加工。

3.加工参数的设置：在进行斜孔加工时，需要根据工件材料、刀具类型和加工要求等因素来设置加工参数，如转速、进给速度和冷却液的使用等。

斜孔加工是制造业中比较繁琐和复杂的一种加工方法，但是它可以满足一些特殊工件的加工需求，如倾斜角度的孔洞等。

通过正确的刀具选择、夹具设计和加工参数的设置，可以保证斜孔加工的高精度和高质量。

- 1 -。

打孔加工中的加工工艺创新技术

打孔加工中的加工工艺创新技术在现代工业领域中，打孔是一项非常基础的加工技术。

当我们需要将不同材料实现连接，或者在制造某些部件时需要进行加工，打孔技术便起到了至关重要的作用。

然而，随着技术的不断推进，我们需要通过加工工艺的创新来提高打孔的精度和效率。

本文将会探讨一些加工工艺创新技术，探究它们是如何改进当前的打孔技术的。

首先，对于打孔工艺创新技术，现代计算机软件无疑是一种非常重要的工具。

现在，我们利用计算机辅助设计软件（CAD）和计算机辅助制造软件（CAM）来帮助我们完成孔的设计和加工。

CAD可以帮助我们在电脑上绘制出所需孔洞的几何图案，可以对不同属性的材料进行模拟，用以计算参数并进一步优化设计。

而CAM可以将这些图纸转换为加工路径，并创建程序来控制机器进行孔洞加工。

这可以帮助我们提高加工效率和准确性，使得我们可以在短时间内制造出复杂且精确的零件、元器件等。

其次，另一个影响打孔技术的因素是刀具的选择。

不同的材料需要不同类型的刀具，很多现代的刀具都是针对特定类型的金属材料和非金属材料进行设计的。

例如，钨钢刀具可以用于切割除钢铁之外的其他材料，而钴刀具则适用于高强度、高温环境下的加工。

此外，不同机器的刀管大小和转速也对加工结果有着很大的影响。

正确选择刀具和机器参数可以极大地提高加工质量和效率。

除以上两个因素，还有其他一些工艺方面的技术，可以使我们在打孔加工时更加精确和高效。

例如，一些企业研发了自动孔位修正系统和视觉位置系统，通过对孔位偏差的及时检测和自动调整，避免了人为因素带来的误差，保证了产品的制造质量。

同时，一些工艺技术的应用也可以提高加工效率和节约资源成本。

例如高速钻孔技术、蜂窝加工技术、激光钻孔技术等都可以显着减少加工时间和材料消耗。

最后，我们也需要注意打孔加工过程中的环保问题。

历史上，传统的打孔技术涉及到很多环境污染问题，例如噪音污染、金属粉尘污染等。

如今，人们对环境保护的关注日益增加，因此一些现代化的打孔机器设计也越来越重视环境问题，采用的材料也越来越环保，例如用水冷却代替油冷却。

斜孔加工技术策略

斜孔加工技术策略在钻床钻斜孔前,按需要的角度在夹具上夹紧工件,然后在夹具上安装带淬硬钢衬套的钻模。

钻孔时产生的铁屑和冷却液四处飞溅,且因为出孔时钻头不时会断裂,断裂飞射物易造成人身伤害。

在某加工实例中,需要在一个17-4PH不锈钢U型铸件上钻削直径为1/4”(6.4mm)、斜度25°的通孔。

在钻床钻孔前,按需要的角度在夹具上夹紧工件,然后在夹具上安装带淬硬钢衬套的钻模。

钻孔时产生的铁屑和冷却液四处飞溅,且因为出孔时钻头不时会断裂,断裂飞射物易造成人身伤害。

采用专用钻床即使在今天,采用钻床和带衬套的钻模仍是批量孔加工的有效方法,特别是在加工斜孔时更行之有效。

这是因为钻模衬套支撑着钻头,可防止钻头入孔时弯曲,出孔时可使操作者降低钻削压力以避免钻头断裂。

当加工批量较小时,很少采用钻模夹具,操作者凭自己的经验引导钻头加工斜孔。

很多孔加工在桥堡钻床(Bridgeport)上完成,该钻床可使操作者获得更好的加工感觉,而在其他金属去除率高的大型卧式镗铣床或大型手动机床上却没有。

在加工316不锈钢的电缆卷筒轴孔时需要细致的加工。

将工件安装在桥堡钻床工作台上,主轴头倾斜45°,找到孔的中心线,然后用立铣刀在所需位置锪平面,接着采用HSS直柄钻头加工到交叉孔位置。

可采用不同的方法来加工电缆卷筒轴孔,也可以借助正弦块使工件倾斜至所需角度,这时需要计算来保证孔的正确位置。

当钻至出孔位置时,需要有良好的加工感觉,因为这时钻头可能会折断,这也是采用韧性更好的HSS钻头而不用合金钻头的原因。

采用多棱边钻头除加工机床外,加工斜孔的最好方法是采用四棱边钻头。

每个切削刃带两个棱边的钻头可使工件和钻头的接触更充分。

特别是在出孔时,这种结构有助于引导钻头和防止钻头偏移。

对于钻削浅孔,当孔的斜度较小时通常不用引导孔来钻削,但当钻削韧性很高的材料或位置精度要求高的孔时需要钻引导孔。

对于深径比在8∶1以下的孔,通常也可以直接钻削。

技工院校钳工教学中的斜孔加工方法研究

图3 三维实体模型的剖切面四、在制作习题答案中的应用
图4 三视图与实体模型
在工程制图教学过程中应用UG软件，教师可以在授课过程中对各种内容进行生动、灵活、真实的演示，让学生直观地解决学习中遇到的空间想象、立体造型、零件装配或拆卸等具体问题。

学生不仅掌握了知识，而且实现了实时教学互动，既增加了课堂教学的趣味性，激发了学习兴趣，又有利于创新能力的培养，收到了良好的教学效果。

图1
加工工件如图1所示。

此工件是一个60mm 的立方体，材料为Q 235，其中六个面已加工完毕。

根据
图样要求，需加工φ8022
.00
+−mm 斜孔，要求其表面粗糙度图2 图3
其中尺寸a 为椭圆短轴，应为钻头直径，因此a =8为椭圆长轴，比钻头直径大，需重新计算，如图3所示。

图4 图5
3.工件加工。

利用立铣床结合分度头加工斜孔的方法

2021年第1期冷加工54工艺方案Technique Solutions利用立铣床结合分度头加工斜孔的方法魏鹏白银矿冶职业技术学院　甘肃白银　730900摘要：介绍一种轴套类零件加工内腔斜孔的方法。

通过立铣床与分度头的角度互补，以及钻孔工艺的改进，解决了工件的装夹找正和斜孔定位难题。

关键词：立铣床；分度头；装夹；斜孔；加工1 序言图1所示零件有一部位需要在圆柱孔内壁加工1个40°斜孔，同时该斜孔与圆柱上的孔相接通。

在普通钻床上不好加工，在四轴加工中心上不好装夹，且加工时钻头还容易因中心定位不稳定而偏心。

如果买一台五轴数控机床，或者专用的斜孔加工设备，对于小批量加工来说，投资过大。

如何在投资小、时间短及见效快的基础上加工出合格工件，是需要解决的问题。

下面介绍利用普通立铣床结合分度头来加工斜孔的方法。

2　装夹方法利用普通立铣床结合万能分度头加工该零件，装夹方法及分析如下。

1）将万能分度头固定在立铣床的工作台面上，将所加工的工件装夹在万能分度头的卡盘上，将立铣头分度成所要加工的角度，如图2所示。

2）将工件的Z 向与立铣头的Z 向组成一个三角形，只要立铣头的角度回转为50°，则另一个角度就是40°（即图样要求的尺寸），这样就可以符合图1 带有斜孔的零件结构2021年第1期冷加工55工艺方案Technique Solutions图2 工件装夹示意此零件的加工角度。

但是，立铣头的最大回转角度为±45°，导致另一个角度就变成了45°（斜孔角度），不能满足图样40°的加工要求。

拟采用角度互补法，把立铣头不够的角度，用万能分度头补充。

而立铣头回转40°，则另一个角度就会变成50°（即工件斜孔角度），显然不符合图样要求。

于是把万能分度头抬高10°作为抵消角度，这样工件的50°斜孔角度就变为40°，满足加工要求，如图3、图4所示。

斜孔钻削工艺及麻花钻结构的改进.(优选)

斜孔钻削工艺及麻花钻结构的改进1 问题的提出在加工某军工产品的主要零件——定板(材料45钢，外形尺寸1005×7000×20mm)时，共需钻削1071个φ24mm的30°斜孔，且要求孔壁表面粗糙度达到Ra6.3μm。

钻孔加工时工件厚度大于名义尺寸3mm(留作精刨余量)。

当在Z3550万向摇臂钻床上用标准麻花钻对定板进行常规钻削加工时，产生了以下工艺问题：1) 用标准麻花钻头钻削30°斜孔时，由于钻头与工件之间的夹角较小，为保证加工长度，需要加长钻杆和钻头，从而使钻头刚性降低。

此外，钻削斜孔时钻头在相当长一段时间处于断续切削状态且径向抗力很大，为避免崩刃，保证加工正常进行，就必须减小切削用量，这就直接影响了加工效率和生产进度。

2) 钻削直孔时，采用钻扩工艺即可稳定达到Ra6.3μm的表面粗糙度要求。

但钻削30°斜孔时，由于受断续切削和径向抗力的影响，钻头在钻削过程中始终存在振动，虽然采用钻套导向可部分减小径向抗力，但振动仍会加速钻头磨损，导致钻头外刃崩刃，严重影响钻削加工的正常进行和钻孔质量。

为解决上述问题，对斜孔钻削工艺和用于加工的标准麻花钻结构进行了改进。

2 钻削工艺的改进1) 将斜孔钻削工艺由直接钻孔改为钻后扩孔，即在φ24mm钻套内再增加一个φ21mm 钻套，先采用φ21mm钻头钻孔，然后再用φ24mm钻头扩孔。

2) 为保证定板孔距的尺寸精度和提高钻头钻削开始阶段的稳定性，设计了专用斜孔钻模。

3) 为消除钻头侧尖在刚钻透工件的瞬间所产生的径向抗力，钻削时在工件下面设置一层A3材料的工艺板。

4) 钻型的选择：为提高钻头的刚性和钻孔精度，选用钻芯加厚、抛物线型切削刃槽的长刃麻花钻头，并对钻头钻尖进行机磨，以保证两锋刃角度对称，切削刃受力均匀。

5) 钻头角度的刃磨：钻孔用φ21mm钻头。

在钻削斜孔的开始阶段钻头处于断续切削状态，切削面积由小到大直至进入连续切削状态，该阶段加工长度为48mm。

小型零件的斜孔加工工艺改进

摘要:使用小孔钻具时，由于工装的钻模板很小，大部分是在斜面上钻套孔，而且孔径很小，加工工艺复杂，很难保证工装的形位公差。

如孔的直径在3.5以下，无法进行镗削加工。

分析其原因往往是因为孔加工时出现斜孔造成超差，如果选择孔的出口为加工起点，并使加工的出口和入口的定位面与孔中心线保持垂直。

这样在加工时，中心钻和钻头不至于划出把孔做斜。

另外还有些孔不是完整的孔，不完整处镗加工让刀总是无法保证孔的位置度公差，镶上钻套后也是超差，如果将零件的缺陷处垫上与加工零件同样材料的垫板，使半孔处得到补偿，就不会产生让刀现象了，确保加工合格。

关键词:斜孔;工艺分析;超长小孔;让刀;组合加工工艺分析:由于大批量数控加工设备的应用，逐渐取代了普通加工设备，使原来的靠夹具保证的复杂零件的加工有了极大的改善。

靠数控设备的程序和机床本身精度就可以保证了零件的形状和精度。

但是在加工小零件时，尤其是小零件上的孔的加工很大程度上是用钻具保证的。

在这部分夹具中，有相当部分钻具的结构是三维空间的定位孔和钻套孔，由于零件小，设计的结构也就无法考虑加工定位基准和工艺基准、测量基准。

以往的加工工艺就是多做备件加工。

不但严重影响工装制造快速反应，而且浪费加工时间。

如何改进小零件的斜孔加工工艺，确保一次加工合格而且不超差。

是我研究的关键。

超长小孔的加工:某些钻模板的孔的直径在φ3.5以下如图一所示，无法用镗刀进行切削加工，只能钻铰出，而且定位基准小，这样的钻套孔不但加工困难，而且位置度精度极难控制。

不完整孔的加工有些钻模板上的孔不是完整的孔如图二，缺肉处镗加工让刀总是无法保证孔的位置度公差，镶上钻套后也是超差。

超长小孔的加工分析由于超长孔的零件结构原因，其装夹定位基准只能选择φ6g6定位轴，装夹定位不稳定如图三，容易产生转动而出现零件的φ2孔位置加工错误超差;而且在零件的左端进行加工时，基准必须转换到左端。

由于零件的φ2孔只能进行钻铰加工，因此产生加工偏差因素很多:诸如零件容易产生转动、基准转换形成的累积误差、钻铰孔产生钻斜现象造成出口的位置度超差等。

孔径小改善事例集-PR

全社
区分
品質向上効率向上経費削減
PF4131P054B与6LH00821016的孔直径小改善报告
改善作成：案例2
案例1
現状の問題点与改善内容
現状の問題点与改善内容
1. 1.2+0.18/+0.08 孔径小 2.部品預沖針磨損，沖孔披鋒大。 1.更換預沖針！部品修披鋒、通孔！ 2.定期对模具进行保养。
改善効果
1. ￠2.65+0.03/0 孔径小 2.部品預沖針磨損，預沖孔披鋒大，導致部品翻豬嘴后孔內披鋒！ 1.更換預沖針！部品修披鋒、通孔！ 2.定期对模具进行保养。
水平展開
無形效率:1.保证生产品质;2.提升員工自身素质.
全社
区分
品質向上効率向上経費削減
4047PT0203的孔直径小改善报告
0665PT0705B的孔直径小改善报告
改善作成：案例2
案例1
現状の問題点与改善内容
現状の問題点与改善内容
1.Φ3 +0.05/0孔径小 2.模具無內導柱，導正不夠，孔邊披鋒大。 1.重新改模具，加內導柱。 2.模具设计时考虑是否需要导柱
改善効果
1.
水平展開
無形效率:1.保证生产品质;2.提升員工自身素质.
1. 10X15孔径小 2.模具設計不良，間隙偏小，導致孔剪口披鋒大！ 1.模具下模再修一刀。 2.模具设计时合理选取间隙。
改善効果
1. 1.98+0.1/0 孔径小 2.模具設計不良，間隙偏小，導致孔剪口披鋒大！ 1.從新配數，線割沖孔鑲件. 2.模具设计时合理选取间隙。
水平展開
無形效率:1.保证生产品质;2.提升員工自身素质.
1.追加3PCS脫料頂針 2.模具设计标准中追加，大型，异型翻边孔设定脱料顶针。

小型轴类零件上的小孔加工工艺分析

小型轴类零件上的小孔加工工艺分析作者：郑大勇杨会君来源：《中国新技术新产品》2013年第19期摘要：对于一些小型轴类零件上斜面上的小孔，通常需采用专用钻具来进行加工。

而专用钻具的加工尤为关键。

本文对于此类型零件从加工到检测进行分析，旨在保证加工后的质量，满足零件的需要。

关键词：斜孔；工艺分析；超长小孔中图分类号：TP391 文献标识码：A1 零件介绍此零件结构见（图1），在圆锥面上有2-φ2的小孔，两孔交点距锥度面上定位圆尺寸为13.8±0.01，相对基准轴要求位置度为0.01。

通常孔的直径在φ3以下无法用直接采用刀具进行切削加工，只能利用铰刀钻铰出，难以保证设计要求。

2 超长小孔的加工分析由于此零件结构原因，在加工时其装夹定位基准只能选择φ8定位轴，用V型装夹，压在圆盘上起度，将孔调垂直位置进行加工。

容易产生转动而导致零件的孔位置加工错误超差。

见下图2。

由于零件的小孔只能进行钻铰加工，因此产生加工偏差因素很多：诸如零件的偏移转动、铰孔容易产生出口偏移的位置度超差等。

若要保证加工合格，就需要首先解决装夹稳定可靠，还必须将零件翻转加工，保证出口合格即可。

3 小孔的加工解决措施根据以上分析，要想使该零件的加工稳定可靠，只有在加工之前增加辅助工艺定位基准，加工合格后在采用线切割加工去除。

在与设计共同研究后，对零件结构进行改进（图3），左端增加加工基准和装夹定位部分，合理安排工序，保证基准一致。

为解决两孔交点距锥度面上定位圆尺寸为13.8±0.01，通过投影检查测量基准B外圆与锥圆交线到基面C实际距离。

在加工过程中中，首先将零件装夹在镗床工作台上的万能转盘工作台上，调整保证基准轴在旋转中心上，然后在任意位置安装工艺球，实际测量工艺球中心到工作台距离以及到旋转中心尺寸，并根据上工序检测的基准B外圆与锥圆交线到基面C实际距离计算出球头中心到加工孔中心的实际偏移距离。

加工时起度后保证被加工孔中心与镗床工作台一致（图4、图5），然后根据上述数据计算出的工艺球到被加工孔的实际偏移距离，找正工艺球后，串距加工，直至合格。