印刷行业中CTP质量控制

印刷行业中CTP质量控制
影响计算机直接制版系统质量的因素很多，包括设备配置、参数设置、冲显影设备的参数、药水老化等。

就版面本身
所表现出来的现象判断，有如下一些情况。

1、版面脏物
版面脏物主要有纸屑、指纹。

如果纸屑黏附在感光胶上，并且曝光开始前没有脱离感光膜面，则这部分被遮盖的本应为空白的区域会变为图文区域。

指纹太重则会在曝光时因能量不足而导致曝光不完全，使印版上出现指纹状残影。

另外，如果印版背面有纸屑等杂物黏附，则会导致正面的曝光区域出现局部扫描线。

灰尘、蚊虫等进和制版机内部，黏附在滚筒上也会导致脏点或扫描线等结果。

2. 马蹄印
马蹄印是在生产使用过程中由于人工操作不当而造成的，它同样会造成扫描线之类的印版制版质量问题。

同时还会造成印刷过程局部上墨不均。

3，划痕
划浪引起的因素有多种，除了少数情况下是由机械原因造成的之外，其它基本上是人为原因造成的，如果出现在图文部份，它会直接造成印刷品上划痕区不上墨。

如果出现在非图文部分，则划痕区砂目遭到破坏，亲水性降低，可能会造成脏版。

4.感光胶涂布相关问题
版材生产过程中，很多因素都会导致白点、气泡的产生(可参考CTP版材生产流程简介之涂布后烘干)，如果选版过程有疏漏，而使用时又没有检查，则会导致图文部分网点丢失，或者网点损失量大。

版材感光胶均有涂布不均的现象(可参考CTP版材生产流程简介之涂布)尤其生产线换卷后的未稳定的一段时间内较严重，但是只要保证这种不均的程度在一定的范围内，就可以忽略其影响。

如果通过目测就能发现深浅不一的现象，则版材不可用。

因为深浅不一的现象越严重，意味着感光胶厚度不一，不同的厚度在显影后的留膜率不一样，而留膜率太低，网点面积率就得不到保证。

涂布后烘干环节，烘干温度过低时，感光胶不能完全干燥，曝光时间缩短，显影速度加快，感光层吸附不牢固，耐印力低。

当烘干温度过高时，在曝光显影后印刷易引起上脏，我记得在丽然印刷厂工作的时候就遇到过这种情况，所以说这是经验之谈。

5，版基
①碱除灰过度时，会腐蚀砂目的细微层次，影响耐印力。

②阳极氧化环节若出问题，则铝版表面的硬度、耐磨性、耐蚀性将会受影响，表面吸附性、亲水性等也会有一定程度的影响。

③氧化后处理环节若封孔过度，会导致感光药膜附着力大大降低.影响耐印力。

版基
的特性特别是砂目的形态决定了印刷过程的印版上水性能和耐印力。

6.版材过期或保存不当
这会引起一系列的问题，如能量密度的变化，未曝光部分溶解性变化，这些最终会导致留膜率达不到要求，网点不能
正确还原。

常见曝光过程所致质量问题有:①网点面积率达不到要求;②扫描线;③版面泛蓝。

如果网点面积率达不到要求，则最终反映在印刷品上是色彩偏差，严重时则表现为阶调的丢失。

为了保证各阶调的完整和正确复制，我们必须首先保证制版机曝光网点的线形化，将最终印版上的网点的面积率偏差控制在土0.5%范围内。

址终使印版上呈现的网点阶调范田为1%一99%，曝光显影后的印版，若长期发现有个别阶调不能正确生成，应该重作制版机校正曲线排查一下是否是制版机校正曲线不合适。

造成扫描线的根本原因是所有激光头曝光时到达版材表面各区域的能量不均等。

而产生这种不均等的原因是多种的，可能的原因：①版材表面没有紧贴滚筒表面（版材不平整或杂物搁置版与滚筒之间），聚焦点不能全部落在感光胶所在的曲面上，使得各区域所接受的能量不均，这种现象会导致同版内的局部扫描线，或者单路激光头能量衰减或损坏;②环境温度过高，造成激光头镜头的热涨冷缩，加上版材自身的轻微不平整，综合起来造成感光胶接受的能量不均等。

另外过期版材会对激光头曝光能量不均更加敏感，易产生扫描线。

可以通过提高曝光能量来减弱甚至消除扫描线，当然制版机自身的制造精度也会影响操作人员为了避免激光头能量不均而造成版材曝光不好所做的努力。

这里所指的版面泛蓝是由曝光能量过低、或者focus值不合适所致，有可能还伴有轻微的扫描细线现象。

这种问题是在正常显影条件下空白处显影不干净，表现出有浅蓝色底。

在出现这种情况之后，不能通过修改显影参数来纠正，如果提高显影温度或者时间的话，则很可能造成图文部分显影过度。

最根本的解决办法是重新成成曝光参数。

由显影过程所致质量问题有:贸膜率太低、空白密度太高、显影不均、脏点、涂胶不均、水洗不够。

留膜率是用来评价显影质量的一项重要指标。

显影过度，留膜率低，印版上的网点不会达到正常范围内的再现，在印刷过程中会造成掉版、网点（阶调）不能正确再现等故障。

空白留膜率是用来评价显影质量的另一项重要指标，如果其值过高，说明显影不足则会造成花版、脏版、糊版等故障。

在实际的生产使用中，一般规定空白密度应低于0.3实际上当空白密度为0.28以上时，我们就应该检查显影参数是否设置正确，如果显影参数正确，检查是否因为版基自身密度过高而造成空白处密度过高。

显影不均表现在同版内留膜率波动剧烈，甚至有显影条杠出现。

显影槽内传动辊左右压力不均，辊间速度不一致造成显影过程中版材受力不均，即使版材自身感光膜涂布均匀也会产生这种问题。

出现此类现象应该停止继续显影。

脏点大多是因显影机长期未清洗、各辊子上粘脏造成的。

有的脏点可清除，说明它们产生在显影之后;有的脏点表现为印版上图文的一部分，不可清除，要借助修版笔擦除它们极有可能产生在显影过程中。

若有脏点出现，首先检查显影机导入辊，如果辊子上面的粘脏把版材覆盖，则显影时不能完全显净。

涂胶不彻底，会造成未涂胶部分暴露空气中，如果长期不使用版材，这样会造成版基局部氧化，印刷时易上脏。

如果水洗不够，印版上有残留显影液，则显影过度，印刷时极易掉版。

它不会明显地表现出来，只有通过将显影过的图文部份以清水擦试后检查版面是否退色来检查。

要控制好直接制版机的输出质量，必须明确质量检测的先后顺序，以及检测的间隔时间，才能讯速地根据问题得出原因。

如果制版机曝光参数被更改过的话，需要在制版之前调用正确的曝光参数，所以需要首先检查曝光参数。

如果使用固定厂家生产的版材，则无须进行此过程，只需要在每次上版之前检查版材有无白点、划痕、指纹，有无杂物（正反面），有无马蹄印，版材涂布是否均匀等，所有的条件都满足后，则可正常出版。

曝光过程完成，尽早
显影，不可放置太久，显影前使用密度计测量版面实地部分采样点的初始密度，确保显影参数正确，显影机状态稳定，显影机各辊子干净，补充液足量保护胶均匀。

另外如果有条件的还可以监控显影液的电导率。

版材显影完毕，首先目测检查版面是否有脏点、划痕、马蹄印、涂胶是否均匀，每版必查。

接下来使用密度计测量版面空白和实地密度，检查留膜率和空白密度，符合要求后，以后要根据实际情况进行不定量抽查。

如果出现问题，应该及是时检查和修改显影参数。

对于网点面积率，应该进行不定期的抽查，保证网点符合制版要求。

如果留膜率和空白密度均符合要求，但网点面积率波动超出允许范围，应该检查版材是否过期，保存条件是否符合保存要求，若仍不能解决问题，可联系版材生产商，咨询是否有必要重作制版机校准曲线。

在上述的各项基本指标达到要求后，还要着重检查版面空白处是否干净，如扫描线、蓝色底，一量出现问题应该立即停止出版。

首先检查版材是否过期，保存条件是否符合保存要求;如果正常，则检查曝光参数是否正确：若正确，则检查各激光头是否工作正常。

如果各项参数正常，咨询版材生产商是否需要重做曝光参数。