印刷质量控制流程

质量控制流程

一、目的：控制进料品质、检验生产过程、保障产品合格出厂。

二、范围：采购、生产、仓储、销售、物流。

三、流程：

3.1进料检验流程图：

3.1.1材料检验是指采购来的生产性原辅材料以及外协加工

的半成品、成品。

3.1.2材料进厂相关部门应在第一时间通知IQC进行检验，不允许未经检验即办理入库。

3.1.3检验依据和标准：

3.1.3.1客户要求质量标准或样品；

3.1.3.2与供应商双方确认标准；

3.1.3.3与采购单相符；

3.1.3.4行业标准和国家标准。

3.1.4抽检方法：

3.1.

4.1主要原辅材料、纸张、胶水、膜、亮皮、油

墨、淀粉；按每批到货50件以内的不低于3件，100件

以内的不低于5件，100件以上的每增加100件须增加3

件，有内包装的每件不低于3-5包。

3.1.

4.2化工类材料项目中的环保性和保质期抽检率

不低于20﹪。

3.1.

4.3从运输工具的上、中、下、左、右不同的地方抽样。

3.1.5检验合格处理流程：检验合格后的材料填写进

料检验记录表，通知仓库入库同时在入库单上签字。

3.1.6检验异常处理流程：检验有质量异常的材料不

能入库，立刻填写原辅材料采购质量异常报告，详细说明

质量异常原因。

3.1.6.1名称不符，级别不同，规格错误拒收；

3.1.6.2有明确要求的标准与实物不符拒收；

3.1.6.3过保质期或即将到保质期拒收；

3.1.6.4有破损、部分受潮、散落等能够通过返工

的，整改后复检合格的可入库；由IQC跟踪其使用情况，发现异常及时处理。

3.1.6.5填写采购质量异常信息反馈表给采购部，

由采购部通知供应商整改；

3.1.6.6不良品整改结果复检报告和不合格品退货报告。

3.2生产过程检验流程图

3.2.1生产签样（首检）

公司生产各工序首件签样实行三级确认制，既机长/组长、车间主任、IPQC三级确认，经过三方确认后机台/班组方可正式生产。

3.2.1.1生产或插单后再生产或转机台再生产过程

中，车间主任主动跟进机台生产状况，根据样稿、蓝图

及工单要求，对产品质量进行检查，确认无任何问题后

巡检首先依据是客户订单和生产施工单，再依据客户提供的质量标准或样箱，客户未提供任何标准的，可依据行业标准和国家标准进行检验。

在每个工单的生产过程中，IPQC各个工序/机台抽查频次不低于30分钟一次，抽检数量按生产数量比例进行，100以内按不低于20%进行抽样，100至1000按不低于15%抽样，大于1000按不低于10%进行抽样。重点工序印刷、模切、糊盒工序要加大巡检频次和抽样数。

检验过程必须做好核实记录：过程检验报告、质量异常报告、不合格品处理记录、材料使用异常质量报告、整改通知、不良品记录、整改及处理结果验证、按月统计各工序质量原因分析报表。

工序不合格品控制

生产过程中发现不合格品，由IPQC填写生产过程不合格品处理记录，并插上红色“不良品指示卡”，单独堆放。

（1）对于返工后能达到最终产品质量标准要求的，车间主任有权直接做出返工处理。IPQC负责跟进车间对不良品的处理，并对返工后的产品进行检验，检验合格的填写合格品检验单。

（2）对于不能返工，或可以采取补救措施但可能影响最终产品质量的，车间主任应通知品质、技术部门负责人协商处理，必要时组织不良品会议，签“生产限样”给相关部门。协商未达成一致的，应及时升级处理，直至总经理。

（3）整张不合格，需要报废的，由机台移交到待处理中心，经IPQC确认处理结果后进行报废处理，待处理中心须对报废产

品进行销毁处理记录登记，由IPQC对报废处理结果进行验证。

3.2.4 交接班检验（互检）

交接班时，接班机长、IPQC应核对生产签样是否与客户或公司样稿相符，发现问题及时向上级反馈处理。

3.2.5 检验说明

（1）对各工序需检物件，应根据生产工艺流程单要求、样稿、蓝图以及本工序操作指引、质量检验标准等相关文件进行检查。

（2）各工序机长/组长、IPQC在《日生产检验记录》中如

实记录生产过程中的品质状况，各车间主任做好各工序检验的跟进工作，并在《日生产检验记录》上予以确认，短单生产时间不足1小时的，车间主任除首件签样外抽检次数不得少于一次。每张《日生产检验记录》只允许填写一个生产工单的情况。

（3）IPQC在制程中发现品质异常时及时通知机长解决，若未能及时解决或已生产出产品存在不可接受之缺陷，通知该部门主任并反馈至本部门主管，问题未解决之前，机台不得生产。

（4）印刷机台机长要将生产过程中的校版纸、过版纸同正

品严格区分开，校版纸保留在印刷车间，过版纸要存留在印刷车间报废，不允许流入下工序。

3.3成品检验流程

3.3.1 OQC参照蒙牛公司质量检验标准文件进行全检和抽检。

3.3.2 OQC检验每版货前都必须核对样稿，生产工艺流程单，从不同角度、不同板次进行抽样进行全面检验，检验完成后在产品流程标牌上做检验状态标识，品质部判定合格的产品方可入库。

3.3.3 抽样标准：抽检率按5‰在每板的上中下抽检（见抽样计划表）。

3.3.4 成品抽检完毕，OQC需在此批成品的《产品标识卡》上做出“合格”与“不合格”的判定。

3.3.5 对于抽检出来的不合格品，OQC应在其缺陷处做出相应标识，以便与“合格品”区分开来。未达到返工数量的“不合格品”的换补，由OQC把检验合格后的产品零头数补齐。

3.3.6 OQC完成抽检后须填写《成品检验报告》，品质部主管必须每日审阅《成品检验报告》。

成品检验不合格品控制

经验验不合格的成品，由OQC填写成品检验不合格品处理报告。

（1）对于返工后能达到最终产品质量标准要求的，应要求

生产主任直接做返工处理。

（2）对于整批产品不合格或不合格数量过多，不便作报废

处理的，如放宽检验标准不影响客户最终使用，品质部主任可以