转毂知识培训
汽车零部件产品知识培训PPT(1)
第二节 主要汽车零部件
底盘常见易损件及更换周期
汽车零部件产品知识培训PPT(1)
第二节 主要汽车零部件
• 三、车身
汽车零部件产品知识培训PPT(1)
第二节 主要汽车零部件
• 四、电气设备主要配件
• 1.蓄电池
• 2.交流发电机
• 3.电压调节器
• 4.起动机
• 5.点火系
汽车零部件产品知识培 训PPT(1)
2023/5/28
汽车零部件产品知识培训PPT(1)
• 东风悦达起亚汽车有限公司是由东 风汽车公司、江苏悦达投资股份有 限公司、韩国起亚自动车株式会社 按25%：25%：50%的股份结构共 同组建的中外合资轿车制造企业。
汽车零部件产品知识培训PPT(1)
教学目的
汽车零部件产品知识培训PPT(1)
第一节 汽车构造的相关知识
• 一、发动机 • 二、底盘 • 三、车身 • 四、电器设备
汽车零部件产品知识培训PPT(1)
第一节 汽车构造的相关知识
• 一、发动机 • 1.发动机总体结构 • 2.四冲程发动机的工作原理 •
汽车零部件产品知识培训PPT(1)
第一节 汽车构造的相关知识
• 点火线圈是一种消耗较多的易损件。
• 电容器、火花塞属易耗件。
• 6.汽车灯具
• 7.汽车仪表
• 8.辅助电气设备：电喇叭、风窗挂水器、风窗洗涤器、 暖风机、除霜器和电子防盗装置等。
• 9．汽车电线
汽车零部件产品知识培训PPT(1)
第二节 主要汽车零部件
常用易损件的更换周期
汽车零部件产品知识培训PPT(1)
• （2）合件。合件是指两个以上的零件装成一体，起着 单一零件的作用。带盖的连杆、成对的轴瓦、带气阀导 管的缸盖等.
车轮轮辐、轮辋组立各工序品质管控重点培训4
1.全检焊缝品质,确保无气孔、咬边、偏焊、焊渣等缺陷； 2.焊缝有缺陷的产品按照返修工艺进行处理(补焊-打磨-抛光; 3.组立焊穿产品送返修班返修,"补焊时先焊内侧后外侧清根后 再焊接". 4.检查打标及流水号是否清晰正确,不良品要进行打磨抛光后 重新再打字; 5.全检端径跳前确认百分表是否准确有效,确认百分表检测针 头是否指在端径跳检测部位,超差产品要挂牌标示,并隔离分开 放置;
拉料
1.轮辋/轮辐来料是否与派工单要求相符.(规格型号、材质和 打标内容要确认). 2.确认轮辋内径和轮辐外径尺寸是否匹配. 3.确认来料是否合格;无标示的产品应先确认无异常后方可生 产,挂着黄牌、红牌轮辐/轮辋请勿动.
装压配模前确认 组立压配操作
1.装模具前要清理上/下模表面脏物; 2.检查模具垫板是否符合产品偏距要求; 3.依订单或派工单打标内容,放入相对应字模,字体朝 向中孔(切勿装反); 4.确认产品中孔尺寸,配上对应中孔定位盘;
≤2.0(24.5 22.5) ≤1.5(19.5 17.5)
≤1.8(24.5 22.5) ≤1.3(19.5 17.5)
光洁、无焊接飞溅物
目测
目测
游标卡尺 百分表
目测 目测 目测 目测 目测
目测
百分表 百分表
目测
第 3 页，共 5 页
组立线/培训班组：
序 号
培训日期
讲师
培训工序
9
动平衡检测
10
Φ3.2
(5mm轮辋所用焊丝Φ2.0,待确认)
≤0.4
无气孔、夹渣、焊瘤、偏焊 30～32V (6.75) 29-31V (6) 28-30V ( 5.5) 27-29V
(5) 680～720A
轮毂基础知识PPT课件
发展历史
4. 后来爱美的人发明了一种东西叫“轮毂罩”，一般用塑料制 成，
盖在钢轮毂外层。轮毂罩开始是为了“遮丑”，后来发现挺好 看，
就叫做“美化”，现在，铝合金轮毂成为主流，轮毂罩有了更 高层
次的意义：“冒充”。
7
发展历史
5. 20世纪30年代，德国人将钢制辐条与铝质轧制轮辋相结合的 车轮装载气车上，为铝合金车轮的发展奠定了基础。二战后， 铝合金轮毂开始在普通汽车上得到应用。
尺寸-换算
“英寸” 与 系：
“毫米”
的换算关 1
(in)
=
25.4
(mm)
16 X 6.5 J (JJ)
17.5(18.0)的数据查表得到
× C：6.5 (in) = 6.5*25.4 = 165.1(mm)
√ D：6.5 (in) = 165.0 (mm)
数据查表得到
× A：16 (in) = 16*25.4 = 406.4 (mm)
1. 正偏距就是紧固面靠外 →正偏距的轮毂常用于前驱和部分后驱 车型,例如轿车和乘用车
2. 负偏距就是紧固面比轮毂中心线更 靠里(即靠近制动系统) →负偏距的轮毂常用于SUV、高档轿车 和跑车
3. 零偏距就是两个面重合
注：轮毂的偏距不对,会导致吃胎、胎 壁磨损、妨碍转向,对安全性产生严重 影响
17
结构-偏距(OFFSET)
铝合金轮毂
Flange
凸缘
OFFSET
偏距
Center Bore
中心孔
P.C.D（Pitch Circle Diameter） 螺栓孔径
Rim Diameter
胎环直径
Rim Width
胎环宽
Outer Rim
EPB转毂检测
①驾驶员按下EPB按键（图2）。
②电子驻车控制单元通过CAN与ABS控制单元互通信息并确定车速小于7km/h。
③电子驻车控制单元启动两个后轮制动电机，电子驻车制动过程完成，此时EPB按键灯和仪表制动警告灯同时点亮（图3）。
④驾驶员再次按EPB按键同时踩动脚制动器，后轮驻车制动器松开。
二、EPB施加驻车制动力的控制策略大众/奥迪设计的电子驻车系统能保证汽车在30°倾斜度的斜坡上安全驻车。
在按下EPB按键后，J540电子驻车控制单元根据各种信号，判断应施加给V282和V283制动电机的力的大小。
驻车制动所施加制动力的大小与以上因素有关，制动力过大，会导致浪费能量和加快损耗；制动力过小，会导致制动力不足。
通过以上的控制，可以保证施加合适的驻车制动。
在常规的驻车制动时，系统会根据以下情况自动调节：①倾斜角度。
由电子驻车控制单元的纵向加速传感器来获悉，当判断汽车处于斜坡时，加大制动力。
②加速踏板和四轮转速。
当没有踩下加速踏板但接收到ABS发出的转速信号时，系统会判断驻车制动力不足，因而自动增大制动力。
常规的驻车制动是施加合适的制动力，但检测站验车时的“驻车制动性能检测”是检测最大的驻车制动力。
因此，必须按以下的检测方法，才能使车辆的电子驻车系统识别出“正在处于驻车制动性能检测”工况，从而施加最大的制动力，保证检测结果的准确性。
三、EPB驻车制动检测方法1．奥迪车驻车制动的检测方法①将汽车后轮开到测试转鼓上，打开点火开关。
注意在整个检测过程不要关闭点火开关。
②不要按下EPB按键（EPB按键上的灯熄灭）。
③不要踩制动踏板。
制动台开始转动，此时前轮转速为0；当后轮的制动台滚筒线速度达3～9km/h并且转动超过3s后，就激活“驻车制动检测”模式。
④仪表上发出“铛”一声警告音后，电子驻车制动器故障灯点亮，此时系统确认已进入驻车制动测试工况，并提示验车员可以进行驻车制动检测。
⑤进行EPB按键的操作。
需要连续按3次EPB按键，因为制动器不是一次性接合，而是每次操纵驻车制动器开关F321时都接合一小段距离。
四轮定位大灯仪、转毂试验台原理与维修
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载四轮定位大灯仪、转毂试验台原理与维修地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容美国宝克公司四轮定位、大灯仪、转毂试验台原理与维修维修技术培训资料陈刚2006-5/2008-2目录本课程申报48课时。
以专题式进行讲解，计划讲解如下专题：第一部分：四轮定位仪第一节：四轮定位仪的工艺任务及工作流程（专题1）第二节：四轮定位仪的构成（专题2）第三节：四轮定位仪测试原理分析（专题3）第四节：新车型激光头重新定位方法（专题4）第五节：激光系统初始化与标定——开发区设备（专题5）第六节：激光系统初始化与标定——红旗事业部设备（专题6）第七节：方向盘基准仪校准（专题7）第八节：设备常规操作方法及显示（专题8）第九节：车型的修改与设置（专题9）第十节：激光系统与成像分析（专题10）第十一节：四轮定位仪车辆连续跑偏质量问题的解析（专题11）第十二节：四轮定位的工艺参数修改（专题12）第十三节：工艺参数解析（专题13）第十四节：VME总线板卡概述——红旗事业部设备（专题14）第十五节：检测线DOS系统（专题15）第二部分：灯光测试仪第一节：灯光测试仪的任务第二节：灯光测试仪的构成第三节：灯光测试仪的测试原理第四节：照相机调整第五节：光轴偏转校准——开发区设备第六节：光轴偏转校准——红旗事业部设备第七节：灯箱方向性标定第八节：光强度标定——开发区设备第九节：光强度标定——红旗事业部设备第十节：增加车型。
第十一节：参数系统解析第十二节：使用与维护相关补充说明第三部分：转毂试验台第一节：转毂试验台的工艺任务及工作流程第二节：转毂试验台的构成第三节：转毂试验台的测试原理第四节：设备操作方法第五节：阻滞力标定第六节：手刹、脚刹车标定第七节：轮距修改第八节：声级标定第九节：人机接口界面第十节：参数系统解析第十一节：使用与维护相关提示前言我们公司的整车检测线是从美国宝克公司定货的设备。
性能转毂简介
性能转鼓简介AVL-ZOLLNER48英寸 4WD底盘测功机测试系统的技术规格是设计用于双轴机动车性能检测，适用于前驱、后躯和全时四驱车辆的轿车和越野车，最大轴重4500kg。
性能转鼓具有不受环境影响、高效率、高可重复性、高准确性等优点为性能试验的进行提供了一个良好的平台。
它可以真实的模拟车辆当时在道路上的所受到的各种阻力，再现道路上车辆行驶情况，具有无以能比的可重复性和高效性。
性能转鼓高精度的测量手段可以精确的测量出试验车辆的实际行驶速度、里程和时间，保证了试验数据的可靠性。
另外转鼓还提供了恒力、恒速、恒加速三种模式可供选择试验。
底盘测功机电气部件底盘测功机机械部件该系统有双轴底盘测功机组成，单轴的测功机技术参数如下(另一轴相同)：单轴的底盘测功机系统技术参数如下(另一轴相同)该系统的主要功能如下：调节恒定牵引力调节恒定速度调节恒定加速度惯量和道路模拟在道路模拟模式下系统软件按照中国的汽车性能测试标准，完成下列试验测量参数的采集、运算、显示、贮存、打印及绘图。
1 GB/T12545-2001 等速行驶燃油消耗量试验GB/T12545-2001 多工况燃油消耗量试验GB/T12545-2001 加速行驶油耗2 GB/T12544-90 最高车速试验3 GB/T12543-90 起步，连续换挡加速试验4 GB/T12547-90 最低稳定车速5 GB/T12543-90 直接挡加速6 GB/T12536-90 滑行试验7 GB/T12539-90 模拟爬坡试验8 汽车驱动轮输出功率试验性能转鼓可以真实的模拟车辆在道路上的所受到的各种阻力，再现道路上车辆行驶情况。
同时，性能转鼓高精度的测量手段可以精确的测量出试验车辆的实际行驶速度、历程和时间。
所以，只要求再现道路阻力和高精度测量的扩展试验都可以通过性能转鼓进行。
如：排气背压、校正仪表及怠速油耗等测量值的记录和处理−记录实际速度值−记录实际加速度值−记录实际牵引力值应力传感器静态误差：0.02%应力传感器放大器精度等级：0.03−记录实际行驶距离值−时间测量数据模拟−电惯量模拟为了调节底盘测功机的惯量来对应实际车重，可以采用电惯量模拟。
风机技术培训-变桨、轮毂部分ppt课件
驱动。为了调整变桨，叶片可以旋转到参考位置，顺桨 位置，在该位置叶片以大约双倍的额定扭矩瞬间压下止挡。 这在一天运行之中可以发生多次。通过短时间使变频器和电 机过载来达到要求的扭矩。齿轮箱和电机是直联型。变桨电 机是含有位置反馈和电热调节器. 的伺服电动机。电动机由变
风机的主要组成部分
风力发电机组组成包括：风轮、机舱、塔 架和基础几个部分。
叶轮 机舱
叶片 轮毂
塔架 基础
.
风轮 风轮是获取风中能量的关键部件，有叶片和轮毂组成。 （1） 定桨距风轮 （2） 变桨距风轮
机舱 机舱中包括齿轮箱、发电机、偏航、制动器联轴器、风速 风向仪等主要部件。
塔架 塔架为钢结构锥形筒体。里面有上下通道及工作平台等。
变桨限 位撞块
轮毂罩 分隔壁
极限工作位置 开关
变桨执行单元
.
缓冲器 变桨接 近开关
.
变桨轴承
.
• 安装位置 变桨轴承安装在轮毂上，通过外圈螺栓把
紧。其内齿圈与变桨驱动装置啮合运动，并 与叶片联接。 • 工作原理
当风速发生变化时，通过变桨驱动电机带 动变桨轴承转动从而改变叶片对风向地迎角， 使叶片保持最佳的迎风状态，由此控制叶片 的升力，以达到控制作用在叶片上的扭矩和 功率的目的。
基础 基础为钢筋混凝土结构。预埋基础环与塔架用高强度螺栓 连接，牢牢固定风力发电机组。基础中设置接地系统。
.
机舱主要组成部分
.
SL1500机组机舱简图
.
风力发电机组由传动系统、偏航系统、冷却 与加热系统与制动系统、发电机、控制与 安全系统等组成。
1. 传动系统 （轮毂) 主轴齿轮箱联轴器（发电机）
.
转毂标定方法
转毂驱动系统标定方法
设备维修技术档案系列资料在系统工作待机状态：
1．在中间小操作台上操作把轮间盖板下降到底位。
2．在主电箱上三位选择开关CALIBRATION的“OFF/ON/START”中，由OFF位置拨到ON。
3．再由“ON”拨到“START”，松手，开关自动弹回ON位置。
效验开始。
4．此时左前轮先启动，其次右前轮、左后轮、右后轮依次启动。
到设定转速附近（43KPH）开始匀速运转。
5．三分钟后，系统开始减速，并同时自动标定。
直至减速到零。
6．拨回CALIBRATION选择开关到OFF位置。
如CRT无异常显示，则标定完成。
7．如系统有异常显示，需要进行维修处理。
其中部分重要故障的维修提示可以按F4进行相关信息查询。
处理方法可查阅在线帮助。
8．处理故障结束后，需要重新标定。
如故障消除，报警将自动消失。
故障处理中，如果要用“SETUP”项目修改参数，必须把轮毂中间盖板升起后才能进行。
设备工装科陈刚
2002/12/26。
车轮轮辋各工序品质管控重点培训1
月
检验方式
卷尺 卡尺 千分尺 目测
培训作业员 考核结果
打字前工作
目测
打字操作
目测
2
打字 打字位置 打字内容 表面质量
卷尺 目测 目测
打字注意事项
目测
第 1 页，共 28 页
轮辋各工序品质管控培训
轮辋线/培训班组： 序 培训日期 号 讲师 培训工序 培训内容 各工序管控要求
1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正 常后方可作业; 2.检查调整送料架上的滚轮上平面与进料两滚轮中间处于同一 水平面; 3.检查调整送料架上的导向滚轮使其垂直于两进料辊; 4.检查条料规格是否符合订单及技术要求; 5.检查调整卷圆辊间隙使之与卷圆条料厚度匹配; 1.认清楚条料送料方向，打字条料字面向上（常规）、无字条 料需将条料端头有毛刺的一面朝下。保证板料与过料滚轮的垂 直,向前送料至进料两滚轮是中间,条料将自动卷圆; 2.卷圆后推料器自动将工件推出料箱,及时取出工件,通过轨道 送至压平进料处; 3.首检检查端头开口及轴向错口,确认有无明显模痕,合格后方 可开始批时生产; ≤25 ≤5 无划伤，无明显模痕 1.出现开口过大或轴向错位等异常,必须通知调模员调 整,作业员不专业不能私自调整; 2.可根据板料的厚度调整送料轮之间的间隙来调整其送料力 度; 3.调整各滚轮后,必须将手轮旁刻度数据记录; 1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正 常后方可作业; 2.检查调整模具闭合高度,使之与待加工的条料厚度相吻合; 1.将卷圆后的工件开口朝上放置在下模上,视情况可以反复压 平2-3次,以达到最佳压平效果; 2.将压平后工件取出,通过轨道送至焊接进料处; 3.首检检查端头开口/轴径向错口/单边平直段长度,确认有无 明显模痕,合格后方可开始批量生产; ≤25 ≤5 ≥35 无压伤
企业培训-韩泰轮胎的培训材料1 精品
区分
发生速度
振动
80~90km/h 35km/h
50~80km/h
噪音
60km/h
偏向
70~110km/h
发生现象 车体上下振动 车体或者方向盘左右颤动 轮胎每旋转1周有噪音 轮胎旋转1周时2~3处RFV PEAK 上不规则发生的振动音 每秒发生2~3次的噪音 直线行走时偏向进行
U/F因子 R1H，SB LFV，DB RFV交叉
点检部门 制造部 制造部 制造部
旋转轴
● A1的对称A2 ●以m的重量
不对称发生 ●向A2方向倾斜
● S.B=旋转轴距离× Un Blance量 ● 400g.cm=20g × 20cm
(3) 静平衡的影响 -. 测定单位 g . cm -. 旋转中心和相同的平面上Un Blance质量位置 -.轮胎旋转时圆心力发生 -.因圆心力使重的部分纵向拉,使轮胎不能保持真圆 -.旋转1周时发生纵震动,使驾驶者感觉到球在跳的 感觉
中间值±5mm以内 1回/季度 制造部
2)成型作业指针
(1)半制品接头 半制品接头
内衬层(INNER LINER) 胎侧 (SIDEWALL) 胎体 (CARCASS) 带束层(BELT) 胎面 (TREAD)
管理基准 5mm以下 15mm以下 4±2mm
-1 ~ 0根 -2 ~ 0mm
(2)半制品管理 半制品精度
7 BEAD SETTER直角度
8 BEAD LOADER和BEAD SETTER同心度
9 BELT DRUM和SEGMENT平行度
10 TRF HOLDER平行度
11 TRF HOLDER 同心度
12 CUTTING后S/V上的BELT全长
TOLERANCE 点检周期 点检部门
转榖制动台变频器调试纲要
转鼓制动台变频器调试纲要1、转榖馈电模式的系统构成：转鼓制动台由于在制动过程中会产生大量的电能，这些电能如果通过制动电阻消耗掉是很可惜的，而且需要制动电阻的功率也会非常大，所以本系统中采用了CT公司的馈电系统，可以将这些能量反馈给电网，达到节能的目的。
图1：馈电系统的框架图上图是馈电系统的系统结构图，系统的外接电源进入系统之后首先连接了6个压敏电阻，其中3个用于相间连接，另外3个用于相对地连接；经过压敏电阻然后是RFI的滤波器，然后是L1的滤波电抗器和C1的滤波电容；然后经过L2馈电电抗器分别接入预充电模块SPMC1402和馈电模块SP6402，预充电模块和馈电模块分别由两个接触器控制，这两个接触器存在互锁关系。
系统上电的时候首先保证C1的电容空开闭合，然后预充电模块的接触器闭合，给直流母线充电，当母线电压稳定到一定电压值，馈电模块开始测试和线电压的频率、相位角的同步，同步成功之后，馈电模块的接触器闭合，预充电模块的接触器断开，这样就进入系统运行的常态，正常情况下，电源从馈电模块的U、V、W三相进电，然后转成直流母线DC+、DC- ，直流母线给后面的变频器供电，如果后面的变频器工作在发电模式（例如转榖正在制动），则母线电压升高，馈电模块转换到馈电模式，能量通过U、V、W反馈给电网。
由于变频器能量输出的时候是经过内部高频调制的，和线电压的正弦波是有区别的，所以高频信号要通过L2的馈电电抗器将PWM调试波形转换为正弦波；由于线电压本身就有380V的电压，所以馈电模块的反馈肯定会造成线电压的升高，所以馈电能量要通过C1的电容缓冲一下，以便线电压慢慢吸收这些能量，能量反馈的时候经过SFF（Switching frequency filter）滤波电抗器，它负责过滤能量中残留的调制高频信号。
虽然馈电系统经过C1电容的缓冲，但是如果反馈电能足够大的话，电压还是有可能上升的比较高，对电网和附近的设备产生冲击，所以相间放电和相对地放电的压敏电阻是系统的最后一道防线，当电压过高时自动工作。
当机立断!滚筒式飞剪转鼓磨损立即采用了复合材料技术
一．滚筒式飞剪转毂设备简介飞剪是安装在连续作业机组及轧制线上，横向剪切轧件。
飞剪类型繁多，其中常用的有圆盘式、滚筒式、曲柄式、摆式等结构。
滚筒式飞剪机由一对相对运动装有剪刃的转鼓组成，主要用于轧件的切头、切尾、切定尺。
一般厚度<12mm，用于切头轧件厚度可达45mm。
旋转平衡性高，剪切速度快等特点，另外滚筒式飞剪可在转鼓上装配两副剪刃，分别对带钢进行切头、切尾工作。
（滚筒式切头剪）二．滚筒式飞剪设备问题和原因分析在热轧带钢连轧机组中，在精轧机之前都会设有一台切头飞剪，用以剪切粗轧后带钢的头部和尾部的低温不规则部分，使带钢更加容易的咬入精轧工序，减少胚料对精轧机轧辊的冲击，放置轧制过程中的卡刚事故，切掉尾部后也易于带钢后期的卷取与打包。
滚筒式飞剪在进行剪切工作时剪刃不是垂直剪切带钢，而是在上、下两个转鼓径向固定剪刃。
当沿着辊道移动的轧件在通过转鼓中间时上、下转鼓转动，轧件被上、下转鼓相遇的两个剪刃剪切，完成剪切工作。
因此滚筒式飞剪在进行剪切工作时剪刃承受的剪切力较大。
剪刃与转鼓是通过液压驱动锁紧缸将卡紧块锁紧的方式来将剪刃固定在转鼓上，剪刃与转鼓之间装有衬板，在长期承受较大的剪切力的情况下，一旦转鼓因金属疲劳造成的与衬板之间出现配合间隙后会导致高压除磷水的侵入，使转鼓与衬板配合面出现腐蚀情况加剧两者之间的间隙，最终导致转鼓磨损。
三．滚筒式飞剪转鼓传统修复方式主要以更换，垫铜皮或点焊点为主的点接触修复方式，这种方式在后期设备运行中难以保证正常运行，在过钢过程中衬板受到撞击后裁剪不整齐等后果。
四．复合材料技术修复滚筒式飞剪磨损高分子复合材料现场修复工艺原理是在不拆卸损坏设备或部件的前提下，采用复合材料修复技术在现场进行修复。
修复用的复合材料高分子渗透形成的分子间的作用力使其与修复部件形成优异的附着力，满足设备在运行中承受各种复合力的要求。
通过总结滚筒式飞剪所产生的问题以及传统修复工艺，复合材料公司采用先进的修复技术。
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• 结构组成
1 2 3
道路模拟系统 数据采集与控制系统 辅助装置
1、试验台主要由4 对转毂组成，它们用来承受车轮； 2、每个转毂对应一个矢量调节的三相交流电动机相连接； 3、电机通过变频器控制，受到电机驱动（“驱动”）或发电驱动（“制 动”）； 4、“驱动”与“制动”电机通过直流中间电路进行能源交流，多余能源反 馈回网路；数据流程通过数据线系统来实现。
辅助系统
• 汽车底盘测功机上一般还有用于防止汽车偏摆和纵向移动的约束装置、用 于冷却发动机和轮胎的冷却装置以及显示装置等。
• 冷却风机是模拟汽车行驶时的迎面风，使发动机的热状况处于正常状态。
• 汽车防车轮偏摆装置。该装置中两个防偏摆滚子找到车轮位置，防止高速运 行时车轮的偏摆。
转毂试验台测试原理
阻滞力测试
1： 汽车在试验台上加速到一个设定的速度，车辆置于空档，电机
停机，滚筒由高速直至静止，计算机通过此过程的速度变化来计 算出汽车的阻滞力。
2：滚筒在空载时与带负载时达到同一个速度的时间肯定是不一样
的，然后计算出汽车的阻滞力。
加速性能测试
从“0”加速到预设的指定速度时，计算机自动测量出加速时间，
• 基本原理
当汽车驱动轮带动测功机滚筒及电涡流制动器转子旋转时,由于
磁通密度发生变化使转子表面产生电涡流,该电涡流与磁场相互作
用产生反向制动力矩,使定子绕主轴轴线摆动。该制动力矩通过杠 杆传递给压力传感器,由压力传感器给出相应的电信号,经处理后则 可显示出瞬时驱动力值。与此同时,底盘测功机的速度传感器给出 电信号,经处理可显示瞬时的速度值,经计算机用公式W=F·V计算则 可得出瞬时的功率值
道路模拟系统
• 惯性飞轮模拟汽车旋转体 转动惯量及汽车直线运动惯量
功率吸收加载装置模拟汽车在运行过程中所受的空气阻力、非驱动轮的滚动
阻力及爬坡阻力等 • 滚筒来实现路面模拟，即以滚筒的表面取代路面，滚筒的表面相对于汽车作 旋转运动， 主、副滚筒间设有举升装置，方便汽车进出底盘测功机。
数据采集及控制系统
然后根据这些条件来评价发动机的功率和性能。
制动力测试
有两种测试方法：
1：高速动态减速度法：将惯性滚筒加速到高速，通过检测制动过程 中车轮对惯性滚筒进行制动的减速度，测量出车辆的制动力； 2：定速反力法（静态法）：电机带动惯性滚筒以恒定的低速转动， 通过力矩平衡的原理测量制动过程中电机的扭矩，从而测量出车 轮的最大制动力。
目前比较常用的惯性模拟装置有飞轮和电子惯量模拟两种。
转毂试验台的测试项目
主要测试的项目一般有： 1：喇叭测试； 2：速度表校验； 3：阻滞力测试；
4：加速性能测试；
5：制动力测试； 6：ABS测试。
喇叭测试
喇叭测试，需要配置一个音级计。 声音的测试范围是：90-115 分贝。
速度表校验
将汽车加速到40km/h进行测试。 驾驶员看到汽车仪表盘上的速度指示到40km/h时，给控制电脑一个确 认信号，计算机此时记录下滚筒的真实速度，这个速度如果在范围： 32.8km/h—40km/h.说明检测合格。
3：EDS测试 通过ECU命令驱动轴左右轮的制动力上升下降，同时检查各车轮 对应滚筒的制动力的上升和下降，进行EDS系统的检测。 4：TCS功能测试 根据不同TCS类型可通过将从动轮减速模拟加速打滑情况测试TCS 系统的功能以及通过ECU发送TCS制动命令方式检测TCS。
转毂试验台的类型
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• 数据采集与处理
数据采集与处理部分主要由数据采集卡、速度传感器、拉压传感器、光电开 关以及相应的数据处理电路等组成（测距 、测速、测力、功率指示）。
• 控ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ系统
控制系统由控制模块和执行元件组成。控制系统是指将用户给定的控制信号
以数字信号的形式经D/A转化成模拟信号来控制执行机构的行为，使得被控对象 的各项参数能达到用户所需要的要求。
ABS测试
1：ABS的动态检查：是在滚筒车轮高速转动的情况下进行的，计算
机通过ECU发布命令，命令各车轮对应的泵和阀做相应的开启和
关闭（如：入液阀关闭，出液阀开启），使得该车轮制动压力下 降上升交替进行；计算机通过检查该车轮滚筒的制动力下降率和 恢复率，从而检查出ABS各泵和阀是否功能正常，是否有连线错 误。 2：联线交叉测试，传感器存在测试，轮速传感器间隙测试： 这些测试是在各车轮被电机带动滚筒旋转的条件下进行的，计算 机通过ECU自动读取对应转动车轮的转速值，看该值是否稳定， 是否与滚筒真实转速一致，进而判断ABS系统车轮转速传感器是 否正常工作，是否有连线错误，间隙是否正常。
转毂试验台
目录
1 转毂试验台的基本结构
2
转毂试验台测试原理
3
转毂试验台的项目
4
转毂试验台的类型
转毂试验台基本结构
• 转毂试验台
转毂试验台，又称底盘测功机，是一种室内试验设备,用以模拟汽车在实 际行驶时的阻力，测定汽车的使用性能以及检测汽车的技术状况（汽车驱 动轮的输出功率、扭矩（驱动力)、转速、加速性能、滑行性能等。
道路模拟理论
1
行驶阻力模拟
2
汽车惯量模拟
行驶阻力模拟
功率吸收单元的主要作用是模拟汽车在加速度不变的情况下实际 道路负荷和底盘测功机上负荷的差值。 分类：水力式、电力式、电涡流式
汽车惯量模拟
惯量模拟系统是为模拟汽车实际行驶过程和底盘测功机上的惯量差，从 而在底盘测功机上产生与实际相仿的道路加减速阻力。