某公司质量管理规定

质量管理制度

一、不合格管理规定

1.目的

对不合格品进行有效控制及管理，以防止不合格品流转下道工序。

2.工作要求

2．1发现、标识、隔离、报告

2．1．1生产过程中发现不合格和可疑产品，检验员应及时对不合格品按《标识和可追溯性控制程序》进行检验状态标识和隔离存放，填写“不合格日报表”，报厂长批准。2．1.2．检验状态划分颜色标识；

绿（蓝、白）色：合格；

黄色：待处理；

红色：不合格品、调机品、废品。

2.2 不合格品处置

2．2．1待处理

待处理品经质检员确认后，合格的投入使用，不合格作废品处理。

2．2．2废品

2．2．1．1经检验、评审、确认的废品，由责任单位确认后即生效。

2．2．1．2 废品报废手续须在5个工作日内办理完毕，废品必须隔离，放置废品箱内，专人管理，每月定期送交废料库。

2.3 采购不合格品的处置

2.3.1质检员根据检验基准书对采购产品进行检验判定不合格的产品，填写检查成绩报

告，报厂长批准。不合格产品均作退货处理。

2.3.2采购不合格品由供应部门通知供应商制定纠正措施，并提交质量部门做为下批产品验证依据。

2.4在装配加工过程中质检员发现采购产品明显不合格，需及时按2.1、2.2处理。

2.5在产品搬运、贮存、防护、包装、交付中发现的不合格品，由发现单位向生产单位报告，按本制度2.1，2.2，2.3条处理。

2.6顾客退回的不合格品按2.1，2.2，2.3条处理。

2.7出货抽检不合格品的处理。

2.7.1成品在出货抽检或例检发现不合格时，由检验员填写检查成绩报告，经审批后交相关责任单位处理。

2.7.2相关责任单位根据检查成绩报告表的审批意见，对不合格品按本制度2.1，2.2，2.3进行处理。

二、来料检验管理规定

对进货检验进行控制，作出合格与否的判定，确保各项检验已经圆满完成且结果符合产品规定要求。

2.工作要求

2.1流程（见附录及以下文字说明）

a.原材料外协件进厂后分类分批存放在仓库指定待检地点。

b.仓库人员对进货物料的规格、数量、包装、标识等进行检查。

c.检验人员根据检验文件要求，进行检验，并填写检查成绩报告，予以记录，检查成

绩报告一式两联，一联品质部留底，一联交仓库办理进仓，不合格品的记录转交外

协厂家。

d.检验后的产品，由IQC开出检验标识单，交仓库予以标识。

2.2供方检验报告认可

对本公司无法检验的零件或项目可对供方提供的检验报告进行验证后确认，必要时送

认可的实验室进行评价。

2.3质量统计分析

质量部门对每月的进货情况进行统计分析，编写“检验月报表”反馈厂部。

三、过程检验管理规定

对生产过程检验进行控制，对生产产品作出合格与否的判定，确保各项检验已经圆满完成且结果符合产品规定要求。

2.工作要求

2.1过程检验与试验（流程见附录B）

过程中自检、首检、巡检、半成品终检的项目、频次、数量等要求均须按照工程QC表

中规定的方法进行控制。

2.1.1首件检验

a.零件生产加工开始或工艺条件改变后的最初加工产品由操作者或现场管理人员按

规定进行首检，检查合格后在“工序质量检查表”上填写结果并签名。

b.首件检验合格后的产品进行正式批量生产和转序。

2.1.2巡回检验

检验员或其他现场管理人员按“工程QC表”、“作业标准表”等现场指导文件要求的

项目和检验频次、数量进行检验，并填写“工序质量检查表”。

2.1.3检验状态标识

检验后的产品，由检验人员对其状态予以标识。

2.1.4半成品终检

检验员确认当批产品过程检验情况，并每批抽检10～20件，检验要求按“作业标准

表”进行检验，并填写“产品质量跟踪检验单”，合格的作好相应的标识转序或入中转仓。

未按规定要求进行检验或不满足要求的产品不得放行。

2.1.5最终检验

检验员按“检验基准书”对成品进行检验，并填写“检查成绩报告表”，对所规定的检验项目均完成，而且满足规定要求成品才可入成品仓。

2.1.6质量统计分析

质量部门对每月的进货情况进行统计分析，编写“检验月报表”反馈厂部。

四、出货检验管理规定

1.目的

对出货检验进行控制，对出货产品作出合格与否的判定，确保各项检验已经圆满完成且结果符合产品规定要求。

2.工作要求

2.1.1仓库在接收到出货通知后,通知质检员进行出厂检查.

2.1.2质检员根据检验基准书进行检验,并填写《成品检验记录表》,检查成绩报告一式两联.

2.1.3检验合格,产品随同检查成绩报告装车交付.

2.1.4检验不合格,按《不合格管理规定》处理。

2.1.5质量统计分析

质量部门对每月的出货情况进行统计分析，编写“检验月报表”反馈厂部。

五、检验抽样方案

产品检验抽样参照GB2828-87

六、产品批次标识管理规定

1、目的：

防止不同类别、不同状态的产品和材料混用和误用。当出现问题或者有规定时，有效实现产品的可追溯性。

2、定义：

2.1产品标识：

在整个生产过程中随产品一起流通，并且保持不变，识别产品的唯一记载。它可以在产品的包装袋、包装箱上悬挂标签，或者伴随在产品的文件上记载。

2.2检验状态：标明产品质量状态的记载。

3.工作要求

3.1来料物料标识：

3.1.1供应商对所送物料在产品的包装箱上或是在其它明显的部位悬挂标识。标识内容包括：产品名称、材质、型号、批量、生产日期、质量状态等。

3.1.2 质检员对来料进行检验后，必须出具检验的质量跟踪单，单上必须标明该批材料的质量状态、数量、来料日期等信息。

3.1.3材料仓负责对合格材料的标识进行维护和跟踪，并根据标识内容做好存卡。车间领料时必须有标识，无标识的材料视为不合格材料。

3.1.4车间领料加工后的产品写好产品跟踪单随产品一起送到待检区待检。

3.1.5质检员对待检区的产品检验后须按要求填写质量跟踪单，合格产品及时入仓，不合格产品及时返工或做其它处理。

3.1.6不合格的产品用专用的黄色周转箱装，废品用红色周转箱装，并且须用产品跟踪单的形式标明产品的批号、材质、生产日期等信息。

4.生产过程的半成品标识：

4.1材料仓库发料时开具“出仓单”，单上须标明名称、数量、材质、日期、批号等；

4.2在车间流通的半成品必须有产品跟踪单随产品一起流通；

5.成品的标识方法：

5.1对于已经经质检员检验合格的，当天必须进入成品仓，随产品一起流通的质量跟踪单上须有产品的材质、材料批号、数量、加工者姓名、日期、质量状态等信息。

5.2仓库对进仓的成品及时做好入库帐目，做好存卡。质量跟踪单上所有的内容都必须在帐和卡上有明确记载。