简要介绍塑料注塑机试模的步骤及要注意的事项
注塑机试模之要点
细弱部位可能因塑料缩紧而断掉 。
4. 将连续的样品测量并记录其重要
通过对以上各项的检查 ,然后调整 尺寸 (应等样品冷却至室温时再量 ) ,并
压力及射出量等工艺参数以求生产出外 将每模样品量得的尺寸作个比较 ,应注
观令人满意的制品 ,以防止成品充不满 、 意 :
缩水 、毛边 、黏膜甚至损伤模具 。当然我
但在此我们必须明确两点 :第一 、模 具设计及制造生产中有时也会发生错 误 ,在我们试模时若不提高警惕 ,可能会 因小的错误而产生大的损害 。第二 、试 模的结果是要保证以后生产的顺利 。若 在试模过程中没有遵循合理的步骤及做 适当的记录 ,即无法保障实际生产的顺 利进行 。
二 、试模前的注意事项 1. 了解模具的相关资料 在试模前 ,要先了解将要生产的制 品的外形以及尺寸要求等 ,最好能取得 模具的设计图 ,详细研究后 ,并约得模具 设计师一起参加试模工作 。这样才能对 模具结构 (尤其模具有侧抽 ,斜顶等结 构 )有明确认识 ,对试模过程中需注意 的事项心中有数 。 2. 选择合适的注塑机进行试模 选择合适的试模注塑机要注意以下 几个方面 : a)射出量 根据制件或者模腔体积 的大小 ,估计注塑模所需注射量 ,从而选 择合适的注塑机 。 b)模板尺寸 模板尺寸以及拉杆间 距决定了可安装模具的大小 ,因为模具
㈢导向钻孔的轨迹设计 ZT - 25型非开挖铺管钻机 ,钻杆直径 78mm ,曲率半径 94m ( 钻 杆 的 曲 率 半 径 为 钻 杆 直 径 的 1200 倍 ) 。 Φ315mmHDPE煤气管的曲率半径 100m (管材制造商提供 ) 。 结合实际情况 ,计算出导向钻孔理论上的最短铺管长度 。 根据经验公式 : L = [ h ( 2 r - h) ]1/2 L ———导向孔最短铺管长度 , h———铺管深度 r———Φ 315HD PE煤气管的曲率半径 L = [ 8 ( 2 ×100 - 8) ]1/2 = 39m 说明设计要求铺管长度 100m 大于理论铺管长度 39m的 2. 65倍 ,实际铺管长度 100m、深度 8m 是可以实现的 。 导向钻孔入土角度 α的确定 ,导向钻孔的入土角度值和 出土角度值是相近似的 。 根据经验公式 α = 2arctg[ h / (2 r - h) ]1/2 α = 2arctg[ 8 ( 2 ×100 - 8) ]1/2 = 23° 造斜段长度 、最大铺管深度 、导向钻头的入土角确定后 , 工程采用 MARK - Ⅲ导向仪完成导向钻孔工序 。 40m 宽的 暗河被钢筋混凝土覆盖 ,形成导向信号盲区 ,导向钻孔施工 难度大 。因此必须有高素质的导向员和司钻密切配合才能
塑料注塑机的试模方法和注意事项
的机械动作与进料口是 否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关 模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看 及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。吊装 模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是 模具浇口与射嘴的校中心比较困难，通常可以采 用试纸的方式调校中心。
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的 确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，
并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试 模程序，并可资利用于建立日常方法。
1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有 否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很 可能得出不同的结果）。
2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂 料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具 卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于 加工之原料。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予 以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度， 以便改善其均匀度
5.检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、 温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变 动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器 发挥良好效率。在检讨所有的记录数值之后，保 留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是 否改善。
无怨悔,看今朝.人去楼空终绝期.相见难比翼双飞,离别易形
2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机 器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也 可资参考以增加闸口尺寸。
3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若 模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条 件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检 视某些模穴是否充模较慢。
8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应
无怨悔,看今朝.人去楼空终绝期.相见难比翼双飞,离别易形
等样品冷却至室温时再量）。
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注 意：
试模操作流程
试模操作流程试模主要分四部分：（1）试模前模具的检查（2）试模前的准备工作和调试（3）试模时的注意事项（4）试模后模具的检收一、试模前模具的检查模具做好后，需要对模具进行试模前的检查，以发现模具设计和制造中的问题，以便及时纠正，其具体步骤如下：（1）注塑模的外观检查1．成型零件、浇注系统等与熔料接触的表面应光滑、平整、无塌坑、伤痕等缺陷。
2．模具的闭合行程，安装于机器的各配合部位尺寸、脱模方式、开模距离、模具工件要求等应符合设备的相关条件。
3．模具上应有生产号和合模标志，各种接头、阀门、附件、备件应齐全。
4．各滑动零件的配合间隙应符合要求，起止位置定位正确，镶件紧固应紧固牢靠。
5．对于注塑腐蚀性较强的注塑模，其模具型腔的表面应镀铬和防腐处理。
6．模具的外观部分不应当有锐角，大、中型模具应有起吊用的吊孔、吊环。
7．互相接触的承压零件，应有合理的承压面积和承压方式，避免直接承受挤压。
8．模具的稳定性良好，有足够强度，工作时应受力匀衡，行动平稳。
（2）模具的空运转检查模具安装好后，必须经过空运转检查，经便进一步发现问题，进而解决问题。
1．将模具缓缓合拢，合模后各结合面均应接触紧密，不得出现间隙。
2．开模时顶出脱模机构应保证顺利脱模，以便取出塑件和浇注系统废料。
3．活动型芯，顶出及导向部分等运动时应滑动平稳、灵活、动作协调可靠。
4．检查各锁紧机构、应能可靠、稳妥地锁紧，各紧固件不得有任何松动现象。
5．各气动、液动控制系统动作正确，不泄漏、不产生过大振动，各阀门工作正常。
6．冷却系统的水路应畅通，不漏水，各种控制阀门控制正常。
注塑试模步骤及注意事项
注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项【全球塑胶网20__年3月12日网讯】1.欲试之原料务必先行干燥.2.模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不得大于95为佳.3.开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏.4.设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填.5.适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要.试模步骤及注意事项(二)1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢出毛边造成模具损伤.2.前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷.3.依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形条件,影响试模质量.4.试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温.5.背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象.6.料管的料要完全射完后方可停机,必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油.7.填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录射出成型的操作条件射出成型的操作条件一.关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以不出毛边为基准.二.压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象.三.速度:速度的快慢决定原料在模具浇道内及成品中之状况,快有毛边,过饱.烧焦,粘模,慢了出现短射,缩水,结合不良易断等.四.温度:原料不同,温度各异太低溶胶颜色不均,成品内应力增大,因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又因冷却产生温差,引起收缩;原料会分解,变黄,变色,易断裂.冷却时间变长,气不容易排出,会有瓦斯气.五.背压:螺杆在旋转加料时后退之阴力称为背压.其作用使原料在输送压缩中更加紧密.能使原料的空气,水份从螺杆后排出,使溶胶中不含影响成品表面的气体成份.低会有气泡,表面银纹.高会过热,结块,溢胶,周期长,螺杆不退.同时松退的应用很重要:背压高时务必用松退并注意距离,要不介入空气及不溢胶为准则.六.模温高低及冷却时间的长短,影响成品的粘模,缩水,尺寸公差,表面亮度,周期等,应依实际情况而适时调整.另压克力,PC如成品肉厚时要有模温,才不会产生气泡及应力.(因肉厚冷热不均)BMC的成型要点BMC是以特殊途不饱和聚脂为主之热固硬化性树脂,具有优良的电气绝缘特性,耐热性,耐燃性,高机械强度尺寸安定性.耐蚀性,耐水性,收缩稳定性等.为各种热固硬化性成型材料中最高级品.其加工成型条件如下:1.成型温度:成型温度与MBC 热固性聚脂塑胶之流动性及其所选择加工成型机械加工方式有极度大之关系因素.温度在140℃-170℃2.成型时间:加工成型时间与当时模具正确温度及成品的肉厚,形状有关,一般硬化程度可由表面光泽予以段定,3.成型压力:成型压力视而不见所选择加工成型机械与方式而定,材料加工后,成品表面光泽时之压力,其压力在20-200KG/CM24.储存:MBC材料庆置18℃以下之冷暗处,使用后剩余品应予密闭保存,一般正常使用可存放一个月,外在之温度与MBC之软,硬将影响其储存期.如使用冷藏将延长BMC之寿命.5.用途:应用在各种电气产品,通信资问心无愧机零件,汽车类零件,电动工具绝缘披覆,超大型静音马达,食品餐具等均广泛应用.几种特殊原料的成型特性含玻纤的成型要点1.FRTP的流动性低于非强化料,所以常增加管温及模温,射出压力等.同理模子的浇口,横浇道,浇口等的尺寸,也须大天非强化料.2.成型收缩率甚大于非强化树酯,呈方向性的流动,所以浇口方向设法减少配向所致的不良影响.3.成型品的胶接线部强度,常低于其他部份,在设计制品模子时须加注意于熔接部设排气孔,不致包风现象4.模子各部份(特别是浇口)或螺杆组件,熔胶管等磨耗快,宜注意材质及表面的硬度处理低发泡的成型要决在射出计量终了,螺杆后退时,在等待次一射出开始的期间,管内的发泡剂也慢慢开始分解,其气体压力,却使螺杆后退,故宜在射出缸的油压回路设背压调整回路,抑止杆后退.同时射嘴漏料也增多,宜用弹簧阀的控制.模内排气孔不充份时,其花模和光泽不利.螺杆制造宜用稍有混练型的较易有发泡作用.电木尿素等成型1.换装另设计制造的电木射击出用熔胶管及螺杆,射嘴等.用油热循环式的加温,油温控制在80℃-100℃左右,模温控在160℃-180℃左右.2.模子两边各安装圆柱电热管,两面模板装硬质石棉板,它是和塑胶成相反的,必须在高温模内加热成型,所以模子必用用耐高温铁材,并电镀优良,浇口加大排气口加大,料管内绝对不能有滞料存在,一次定射完毕并到底.3.当温度达到开始第一次射入后,螺杆须等15-20秒开始加料动作.加完后把射座暂松退一下,让射嘴与母模暂分开一点,因母模温度高过射嘴,能便射嘴部硬化而射不出料.一模时间在45秒或55秒间(看成品厚薄),才开模取成品,依次完成二次射出.NL-9成型重点1.尼龙的成型,其成型厚度对收缩率有较大影响.模温高,收缩会增大.射压调整很重要,并应注意其前收缩和后收缩.对尺寸要求严格的成品更应重视.2.烘料:因尼龙的吸湿性最大.放置久了,极难烘干,原料应先进先用,避免放置过久.同时未烘干的原料切勿进入下料口.因会使原料在螺牙上卷曲卡住.造成不加料,所以说要常注意烘料桶的料是否低于警界线,如低于就得加料以免料烘不干.3.尼龙属高温水性,易熔解,但固化也快.其融点温度与成型温度相差5-10℃而己,因此造成其变化范围较窄.4.其粘度低,容易流涕,加热温度在控制要注意,防止固化溢料,松退要注意应用.勿用背压.5.尼龙对温度依存性很大,射出速度要快.防止原料的硬化.太薄处易冷化引起充填不饱.结晶化也低.造成成品有透明性.6.尼龙的润滑性好,耐冲击好,但尺寸安定较差,属于工程塑胶.7.尼龙成型螺杆选择上要压缩比大特别留意止逆环的磨损程度应低于5-10条,如磨损过多,造成加料不稳或不加料.影响原料的供输如果磨损要速更换止逆环.以免加长周期影响生产进度及浪费电源8.尼龙加色粉会造成加料不顺,应注意其有无色粉粘于螺牙上,必要时要加滑石粉给予排除,参考用量:1KG+0.5G滑石粉.9.尼龙参考成型条件:模温:60-80度,料管温220-260度,烘料80-110度,2-4H,软化点:220度。
试模的基本步骤
试模的基本步骤步骤1.设置料桶的温度。
这里需要注意的是，初始的料桶温度设置必须依据材料供应商的推荐。
这是因为，不同厂家、不同牌号的相同材料可能具有相当大的差异，而材料供应商往往对自己的材料有着相当深入的研究和了解。
用户可根据他们的推荐进行基本的设置，然后再根据具体的生产情况进行适当的微调。
除此之外，还需要使用探测器测量熔体的实际温度。
因为我们所设定的料桶温度往往由于环境、温度传感器的型号和位置深度不同等原因，并不能保证与熔体温度100%的一致。
有时由于油污的存在或其他原因，熔体的实际温度和料桶的设置温度差别很大（以前，我们曾有过两者温差相差高达30℃的例子）。
步骤2.设置模具的温度。
同样，初始的模具温度设置也必须根据材料供应商提供的推荐值。
需要注意的是，我们所说的模具温度指的是模腔表面的温度，而不是模温控制器上显示的温度。
很多时候，由于环境以及模温控制器的功率选择不当等原因，模温控制器上显示的温度与模腔表面的温度并不一致。
因此，在正式试模之前，必须对模腔表面的温度进行测量和记录。
同时，还应当对模具型腔内的不同位置进行测量，查看各点的温度是否平衡，并记录相应的结果，以为后续的模具优化提供参考数据。
步骤3.根据经验，初步设定塑化量、注射压力的限定值、注射速度、冷却时间以及螺杆转速等参数，并对其进行适当的优化。
步骤4.进行填充试验，找出转换点。
转换点是指从注射阶段到保压阶段的切换点，它可以是螺杆位置、填充时间和填充压力等。
这是注塑过程中最重要和最基本的参数之一。
在实际的填充试验中，需要遵循以下几点：（1）试验时的保压压力和保压时间通常设定为零；（2）产品一般填充至90%~98%，具体情况取决于壁厚和模具的结构设计；（3）由于注射速度会影响转压点的位置，因此，在每次改变注射速度的同时，必须重新确认转压点。
注塑机试模之要点
具 设计 及 制造 生 产 中有时 也 会发 生错 等动作 ， 么在 机 台上必须 配备抽芯 机 果 。 那 误， 在我们试模时若不提高警惕 ， 可能 会 构等辅助装置。 因小 的错 误而 产生 大的损 害。第二 、 试 模 的结果 是要保证 以后生产的顺 利。若 况 在试 模过程中没有遵循合理的步骤及做 适当的记 录 ， 即无法 保 障实际生 产的顺
利进行。 二 、 模 前 的注 意 事项 试
３ 检查机台及模 具 的动作 、 ． 配合 情 塑料或杂料射入 模腔 内 ， 因为劣解 塑料
下机 台动作 过程 是否准确平 稳 ， 润滑
７ 内应 力等 问 题经 常 影 响二 次加 ．
情况是否 良好 ， 以及检查 一下模 具是否 工 ， 于试模 后的成 品稳 定后 即加 以二 应 装配正确 ， 如果有挂伤 ， 缺件及松动等 现 次加工 。模具在 慢速 合上之 后 ， 要调 好 象， 应在挂模前及时处理。
模具结 构 （ 其模 具 有侧 抽 ， 顶等 结 尤 斜
的事项心 中有数。 ２ 选 择合适 的注塑机进 行试 模 ．
几个方面 ：
模具装妥后 ， 应反复开合模多次 ， 再 出行程定好 ， 么接下 来就 可 以开 始试 那
块、 顶针 、 退牙结构及 限制开关等动作是 否 正常。并注 意射 嘴 与 浇道 口是否 对
否直接影响模具的 生产周期。本文通过对注塑机试模过程进行 归纳总结 ，简要介 绍 了 试模前 的注意事项 以
及试模 的主要步骤 ，使试模能够遵循合理规范的步骤 ，确保 实际生产的顺利进行 。
关 键 词 ：注 塑机
前 言
试模
模具
成 型 工 艺
一
、
通常都是从 注 塑机上方 吊入拉杆 之 间。 的温度提高至生产 时所需 的温度 。当模
试模操作程序
一、试模前模具的检查模具做好后，需要对模具进行试模前的检查，以发现模具设计和制造中的问题，以便及时纠正，其具体步骤如下：（1）注塑模的外观检查1．成型零件、浇注系统等与熔料接触的表面应光滑、平整、无塌坑、伤痕等缺陷。
2．模具的闭合行程，安装于机器的各配合部位尺寸、脱模方式、开模距离、模具工件要求等应符合设备的相关条件。
3．模具上应有生产号和合模标志，各种接头、阀门、附件、备件应齐全。
4．各滑动零件的配合间隙应符合要求，起止位置定位正确，镶件紧固应紧固牢靠。
5．对于注塑腐蚀性较强的注塑模，其模具型腔的表面应镀铬和防腐处理。
6．模具的外观部分不应当有锐角，大、中型模具应有起吊用的吊孔、吊环。
7．互相接触的承压零件，应有合理的承压面积和承压方式，避免直接承受挤压。
8．模具的稳定性良好，有足够强度，工作时应受力匀衡，行动平稳。
（2）模具的空运转检查模具安装好后，必须经过空运转检查，经便进一步发现问题，进而解决问题。
1．将模具缓缓合拢，合模后各结合面均应接触紧密，不得出现间隙。
2．开模时顶出脱模机构应保证顺利脱模，以便取出塑件和浇注系统废料。
3．活动型芯，顶出及导向部分等运动时应滑动平稳、灵活、动作协调可靠。
4．检查各锁紧机构、应能可靠、稳妥地锁紧，各紧固件不得有任何松动现象。
5．各气动、液动控制系统动作正确，不泄漏、不产生过大振动，各阀门工作正常。
6．冷却系统的水路应畅通，不漏水，各种控制阀门控制正常。
二、试模前的准备工作及调试试模是为了检查模具制作的质量好坏，能否生产出合格产品来。
1．试模前，应检查所用原料是否符合要求。
2．模具挂上中心孔要对准锁模力以总顿数的１／３即可。
3．根据选定的工艺参数将料筒和喷嘴加热至合适温度。
4．如果料流中没有气泡、硬块、银丝、变色等情况，料流光滑明亮，即说明料简和喷嘴温度合适，可以试模。
5．清洗料管。
6．开锁模速度压力位置调整妥当。
7．条件设定、射出料量、压力速度、时间、计量、位置等，射压、射速、计量由低而高依成品状况而设定。
试模操作规程
试模操作规程引言概述：试模操作是模具制造过程中非常重要的一环，它对于模具的质量和生产效率有着直接的影响。
本文将详细介绍试模操作规程的五个部分，包括试模前准备、试模步骤、试模注意事项、试模常见问题及解决方法以及试模后处理。
一、试模前准备：1.1 清洁模具：在试模前，首先要对模具进行彻底的清洁，以确保模具表面无尘、无油污，避免对试模过程产生干扰。
1.2 检查模具零件：仔细检查模具的各个零部件，确保其完整，无损坏或磨损现象。
如发现问题，应及时更换或修复。
1.3 准备试模材料：根据产品要求选择合适的试模材料，并对其进行充分的检查和准备，确保试模过程中材料的质量和稳定性。
二、试模步骤：2.1 调整模具温度：根据试模材料的要求，调整模具的温度。
通常情况下，模具温度应在试模材料的熔点以上，但不超过其热分解温度。
2.2 安装模具：将试模材料装入注塑机的喂料斗中，并通过合适的工具将模具安装到注塑机上。
注意确保模具的稳定和准确的位置。
2.3 进行试模操作：按照产品要求和试模操作规程，进行试模操作。
包括调整注射速度、压力和时间等参数，以及观察试模过程中的各项指标。
三、试模注意事项：3.1 安全操作：试模过程中，要严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，确保人身安全。
3.2 观察试模过程：密切观察试模过程中的各项指标，如温度、压力、速度等，并根据需要进行及时调整。
3.3 记录试模数据：及时记录试模过程中的各项数据，包括温度、压力、注射量等，以便后续分析和改进。
四、试模常见问题及解决方法：4.1 模具堵塞：如果在试模过程中发生模具堵塞，应立即停机检查，清除堵塞物，并调整注射参数。
4.2 产品缺陷：如果试模出现产品缺陷，需要仔细分析原因，如模具设计问题、材料问题等，并采取相应的解决措施。
4.3 模具损坏：如发现模具损坏情况，应停机检查，找出原因并进行修复或更换。
五、试模后处理：5.1 清洁模具：试模结束后，要对模具进行彻底的清洁，以防止杂质残留和腐蚀。
注塑机操作流程
注塑机操作流程注塑机是一种常用的制造塑料制品的设备。
它通过将熔化的塑料注射到模具中形成所需产品。
正确的注塑机操作流程对于产品的质量和生产效率至关重要。
本文将介绍注塑机的操作流程及注意事项。
一、注塑机准备工作在开始操作注塑机之前，需要进行一系列的准备工作：1. 检查设备首先，检查注塑机的各个部位是否正常运行。
确保各个控制面板的开关处于关闭状态。
2. 准备原料根据产品要求和生产计划，准备好相应的塑料颗粒或粉末，并将其放入注塑机的料斗中。
3. 清洁模具检查模具是否干净，并进行清洁。
确保模具没有残留物，以免影响产品的质量。
二、注塑机操作步骤一切准备工作完成后，即可开始注塑机的操作。
以下是注塑机操作的基本步骤：1. 开启注塑机按照设备使用手册的指示，打开注塑机的电源开关。
待注塑机启动并进入工作模式后，可以进行下一步。
2. 调节温度根据所使用的塑料种类，调节注塑机的熔融温度和模具温度。
不同种类的塑料有其特定的熔融温度要求。
3. 清洁喷嘴使用专用工具清理注塑机喷嘴和喷嘴周围的残留物。
确保喷嘴畅通无阻。
4. 进料将准备好的塑料颗粒或粉末通过料斗注入注塑机的进料口。
注意控制好进料速度，以防堵塞或漏料。
5. 关模将注塑机的模具闭合，确保模具完全贴合。
注意避免夹手等危险操作。
6. 开始注塑根据产品要求，调整注塑机的注射速度、压力和注射时间等参数。
然后，按下注射按钮，开始注塑过程。
7. 冷却完成注射后，保持注塑机处于冷却状态，使塑料在模具中凝固。
等待足够的冷却时间后，打开注塑机的模具，取出制成的塑料制品。
注意避免产品变形或损坏。
9. 清理清理模具和注塑机周围的残留物，以便下一次注塑作业。
三、注塑机操作注意事项在操作注塑机时，需要注意以下事项：1. 安全第一操作人员应熟悉注塑机的操作规程和安全操作要求。
戴好相关的防护设备，避免发生意外。
2. 调整参数根据不同的产品要求，调整注塑机的注射速度、压力、温度等参数。
确保产品质量和生产效率。
注塑机的正确操作流程及注意事项
注塑机的正确操作流程及注意事项一、开机操作1．先打开总电源，然后打开机器电源，拧开操作面板上的红色紧急按钮；2．当显示屏显示出厂商资料后，按数字键或画面选择键，进入手动状态；3．对各成型条件（如温度、压力、速度等）设定进行确认；4.检查原材料是否与所要生产的产品要求相符，并对除湿时间进行检查确认；确认无异后，打开电热开关，进行加热；此时应察看显示屏上的温度显示是否异常，如升温太快或不升温，显现问题应适时解决，不能解决时必需适时向当班主管反映；5．启动机器马达，检查各动作（包括开闭模、顶针等）是否正常，各运动部位是否润滑，清理模具型腔表面油污，同时应检查模具冷却系统是否畅通；对不合理的工艺参数进行更改，作好试生产的准备；6．料筒温度达到设定值后，使用射胶和熔胶功能把料筒内原有余料挤出，直到挤出新料为止，挤出新料应有光泽，无杂质、无黑点、无烧焦、无气泡；同时，射胶时喷嘴应无堵塞现象；7．再次确认各工艺条件后，关上安全门，再合模，确认高压位置到达以后，手动注射台座进；8．确认喷嘴与模具浇口*搭配后，把机台上的旋钮对准限位开关；9．打开安全门，按下半自动按钮，重新关上安全门进行试生产；10．确认产品合格和生产工艺无异后，进入正常生产！二、停机操作1．当机器准备停机或换模时，依据实际情况提*—30分钟关闭料斗进料口；2．当料筒内的余料做完后，转为手动操作模式，把注射台后退；3．若为PVC、POM或添加有防火剂的非黑色料时，应用螺杆清洗料适时清洗干净。
射尽料筒内余料，并把螺杆置于料筒前端位置，预留位置为5mm左右；4．确认模具内无异物后，在型腔表面喷上一层均匀的防锈剂；5．关上安全门，把模具处于半合闭状态（模面间隙约为20mm）；并关闭模具的冷却系统；6．关闭电热和马达开关，再关闭机器电源和总电源，清洁机台和工作场地！三．注意事项1．珍惜机器，严禁野蛮操作！不得任意攀爬，翻越机台！2．作好设备每日点检和日常保养工作，发觉异常适时解决；3．禁使用钢铁类工具接触模具型腔表面和敲打模具！如需要进行此类操作时，应使用紫铜类软质工具；如需对型腔进行接触时，应由专业人员进行操作；4．严禁在模具开着的情况下，操作座进动作冲击定模；5．操作完成后随时记住关上安全防护门（包括前后门）；6．机器在运转过程中严禁把头伸入开着的模具中心，例如手动取件、维护和修理模具时；7．座退射料时必需关上安全防护罩，尽量阔别射嘴；不得用手直接捏拿刚射出的新料；8．维护和修理机台和模具时应关闭机器马达和相对应的电源，并作好防护措施！。
注塑机操作技巧与注意事项
注塑机操作技巧与注意事项在现代工业生产中，注塑机是一种常见且重要的设备，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
为了确保注塑机的正常运行以及操作人员的安全，掌握注塑机的操作技巧与注意事项至关重要。
本文将介绍注塑机的操作技巧与注意事项，以帮助操作人员提高工作效率、降低事故风险。
一、注塑机操作技巧1. 熟悉设备：操作人员在使用注塑机之前，应该对该设备的结构和工作原理进行详细了解。
了解各个部件的功能和作用，熟悉机器的启动、停止和调节过程。
只有全面了解设备，才能正确、高效地进行操作。
2. 清洁维护：保持注塑机的清洁和良好的维护是操作的基础。
定期清理机器内部和外部的杂物和污垢，保持设备干净整洁。
要注意清洗和更换注塑机的模具，防止积累和堆积，确保注塑过程的质量。
3. 合理选用原材料：在注塑过程中，选择合适的原材料非常重要。
操作人员需要根据产品的要求和规格，选择正确的原材料，并按照规定的比例投入到注塑机中。
注塑机质量的好坏和产品的质量有着密切的关系，因此选择优质的原材料是保证产品质量的前提。
4. 控制注塑过程：操作人员需要对注塑过程进行有效的控制，以保证产品的一致性和精确性。
在操作过程中，应关注温度、压力、速度等参数的变化，并根据需要进行相应的调整。
合理的注塑过程可以保证产品的质量，提高生产效率。
5. 及时检查与调整：在注塑过程中，操作人员应随时检查设备的运行状态。
定期检查机器的润滑状态，及时调整模具和机器参数，确保设备的正常运行。
对于发现的问题和故障，要及时进行修理和更换，确保生产的连续性和稳定性。
二、注塑机注意事项1. 安全操作：操作人员在使用注塑机时，要时刻注意安全，遵循相关的操作规程和安全操作规定。
佩戴合适的劳动防护用品，保护好自己的安全。
禁止随意触摸设备和运行中的部件，以免发生意外事故。
2. 防止漏电：在操作注塑机之前，要检查设备的电气系统是否正常工作。
确保电线接地可靠，并进行定期检查和维护。
在发现漏电或其他电气故障时，应立即断开电源并寻求专业人员的帮助。
注塑模具的试模的技巧有哪些
注塑模具的试模的技巧有哪些
新模具注塑成型之前，或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。
试模结果的好坏，将直接影响工厂的后续生产是否顺畅，因此，在试模过程中，必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。
那么注塑模具的试模的技巧有哪些呢?下面小编就给大家讲讲这块。
一、试模前的注意事项
1.了解模具的有关资料
最好能取得模具的设计图纸，详细分析，并约得模具技师参加试模工作。
2.在工作台上检查其机械配合动作
要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模注塑机，在选择时应注意：
(1)注塑机台的最大射出量是多少;
(2)拉杆内距是否放得下模具;
(3)活动模板最大的移动行程是否符合要求;
(4)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全。
一切都确认没有问题后，则下一步骤就是吊挂模具。
吊挂时应注意，在锁上所有夹模板及开模之前，吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后，应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶。
注塑模具试模前注意事项
注塑模具试模前注意事项一、前言当我们接到一副新模具需打样试模时，我们总是渴望能早一些试出一个结果且祷求过程顺利以免浪费工时并造成困扰。
但在此我们必须提醒二点：第一、模具设计师及制造技师有时也会发生错误，在我们试模时若不提高警觉，可能会因小的错误而产生大的损害。
第二、试模的结果是要保证以后生产的顺利。
若在试模过程中没有遵循合理的步骤及做适当的记录，即无法保障量产时的顺利进行。
我们更强调的是「模具运用顺利的话将迅速增加利润的回收，否则所造成的成本损失会更甚于模具本身的造价」。
二、试模前的注意事项1. 了解模具的有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。
2. 先在工作台上检查其机械配合动作：要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3. 当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意(a)射出容量(b)导杆的宽度(c)最大的开程(d)配件是否齐全等。
一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。
并注意射料嘴与进料口是否对准。
下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
4. 提高模具温度：依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。
俟模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。
试模操作规程
试模操作规程一、引言试模操作规程是为了确保试模工作的安全、高效进行而制定的操作指南。
本规程适合于所有试模操作人员，并旨在规范试模操作流程，保障试模工作的顺利进行。
二、试模前准备1. 确定试模目的：明确试模的目的，例如产品开辟、模具调试等。
2. 准备试模材料：根据试模目的，准备相应的试模材料，确保材料质量符合要求。
3. 检查试模设备：确保试模设备完好无损，如注塑机、模具、辅助设备等。
4. 安全防护措施：佩戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、手套等，确保工作安全。
三、试模操作流程1. 设备准备a. 检查注塑机：检查注塑机的电源、润滑系统、冷却系统等是否正常。
b. 安装模具：根据试模需求，正确安装模具，并确保模具固定可靠。
c. 连接辅助设备：根据需要，连接辅助设备，如温控器、冷却水等。
2. 调试参数a. 温度设定：根据试模材料要求，设置注塑机的进料口、模腔温度。
b. 压力设定：根据试模要求，设置注塑机的注射压力、保压时间等参数。
c. 速度设定：根据试模要求，设置注塑机的注射速度、射胶速度等参数。
3. 试模操作a. 开机：按照注塑机操作手册的要求，启动注塑机。
b. 预热：根据试模材料要求，进行预热操作，确保材料达到适宜温度。
c. 调试：根据试模要求，逐步调整注塑机的参数，观察模具运行情况。
d. 试模：进行试模操作，观察注塑机运行状态、产品质量等。
e. 停机：试模结束后，按照注塑机操作手册的要求，停机并关闭注塑机。
四、试模操作注意事项1. 安全第一：试模操作人员必须严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，确保人身安全。
2. 注意细节：试模过程中要子细观察注塑机运行状态、模具运行情况等，及时发现问题并采取措施。
3. 参数调整：根据试模结果，适时调整注塑机的参数，以获得更好的试模效果。
4. 资料记录：试模操作过程中要及时记录相关数据，如温度、压力、速度等，以备后续分析和参考。
5. 清洁维护：试模结束后，及时清洁注塑机和模具，进行日常维护，延长设备寿命。
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来源于：注塑财富网
简要介绍塑料注塑机试模的步骤及要注意的事项
试模的主要步骤：
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。
1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。
检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。
可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。
5.螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。
且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
6.合理调整减低总加工周期。
7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。
（对多穴模具尤有价值）。
8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
(a)制品尺寸是否稳定。
(b)是否某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。
(c)尺寸之变动是否在公差范围之内。
10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。
把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。
记录试模过程中所得到的参数
记录且分析数据以做为修改模具及生产条件的需要，且为未来量产时的参考依据。
1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。
2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。
3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。
5.检查及修改注塑机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。
在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。
妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。
目前工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品之尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器予以当握将来量产时就可能出现困难。