T1试模注意事项.
试模操作规程
试模操作规程标题：试模操作规程引言概述：试模操作规程是模具试制过程中必不可少的一部分，它规范了模具试模的操作流程和注意事项，确保模具试制的顺利进行。
本文将介绍试模操作规程的内容和要点。
一、试模前准备1.1 清洁模具表面：在试模前，必须确保模具表面干净无尘，以免影响试模效果。
1.2 检查模具零部件：检查模具各个零部件是否完好，确保没有损坏或松动的部分。
1.3 准备试模材料：根据试模需求准备好相应的试模材料，确保试模过程顺利进行。
二、试模操作流程2.1 安装模具：根据试模需求，将模具安装在试模设备上，并进行调整，确保模具位置正确。
2.2 调试模具参数：根据试模要求，调试模具参数，如温度、压力等，确保试模效果符合要求。
2.3 进行试模操作：根据试模计划，进行试模操作，记录试模过程中的关键参数和数据。
三、试模注意事项3.1 注意安全：在试模过程中，要注意安全，避免发生意外事故，确保人员和设备安全。
3.2 注意保养：试模结束后，要对模具进行及时的清洁和保养，延长模具的使用寿命。
3.3 注意记录：在试模过程中，要及时记录关键参数和数据，为后续的模具改进提供参考。
四、试模结果评估4.1 分析试模效果：根据试模数据和效果，对试模结果进行评估，找出问题和改进方向。
4.2 提出改进建议：根据试模结果评估，提出模具改进的建议和方案，优化模具设计和制造。
4.3 总结经验教训：总结试模过程中的经验教训，为以后的试模操作提供参考和借鉴。
五、试模操作规程的优化5.1 定期更新规程：根据试模操作的实践经验，定期更新和优化试模操作规程，保持其适应性和有效性。
5.2 培训操作人员：对试模操作规程进行培训，提高操作人员的操作水平和规范性。
5.3 持续改进：不断改进试模操作规程，提高模具试制效率和质量，实现模具制造的持续发展。
结语：试模操作规程是模具试制过程中的重要指导文件，正确遵守和执行试模操作规程，可以确保模具试制的顺利进行，提高模具试制效率和质量。
试模步骤及注意事项
试模步骤及注意事项(一)试模步骤(1)欲试之原料先行干燥，PE/PP不需要干燥,其余均要,利用新料试才标准。
(2)模具挂上中心孔要对准锁模力以总吨数的1/3即可，如射出时分模面不是因射压太高之关系之关系起毛边，可渐渐增加锁模吨数直到不起毛边为主。
如此做法可增长模具使用寿命。
(3)开锁模速度压力位置调整妥当，低压保护更是要调好，乃因是新模，对成品尚不了解，有滑块(slide)之模具开关模速度不可快，有抽芯及绞牙之模具要先行手动试验功能是否正常？模具功能良好与否？否则一失误模具就会损坏。
(4)清洗料管利用PP或亚克力清洗，PP是利用其黏度，亚克力是利用其摩擦性。
料温在220~240℃之间，计量短行程，加点背压快速射出冲洗，不易洗净可加洗管剂清洗，依比例调配。
(5)条件设定/射出料量/压力速度/时间/计量/位置等。
射压/射速/计量由低而高依成品状况而设定。
冷却时间/射出时间由长至短依成品成形情况而减少，如此可防止黏模及充填过饱。
(6)一定要用保压控制，垫料在5~10mm为主。
(7)直压式需注意锁模压力是否足够，肘节式注意十字头伸直否？以防射出时模具被逼退而溢出大毛边弄坏模具。
(8)乃因成形状况不了解，前几模需喷上脱模剂以利脱模，如脱模顺利又不会顶白则可免喷。
(9)依成品需要在逐步更改各条件，更改压力，速度两模后即可看出结果，更改料温，模温至少需要5分钟才可以看出结果。
(10)试好之成品，分袋装好，并记录缺点，建议改善事项，最好配合模具制造者。
(11)模温注意上升，试多模的话需要加水冷却或由油温/水温/电热管等来控制模具温度，依原料不同来选择不同的模温控制。
如热模(60 O C以上)者:尼龙/PBT/POM/PPS/PET/亚克力/PC/NORYL等。
如冷模(60 O C以下)者:PE/PP/PS/AS/ABS/PVC/PU等。
(12)模具的水路如何循环，可用AIR吹，即可明了，而水管安装，入水装下端，回水装上端等。
试模操作规程
试模操作规程一、引言试模操作规程是为了保证试模工作的安全、高效进行而制定的操作指南。
本规程适合于所有试模操作人员，包括试模操作前的准备工作、试模操作过程中的注意事项以及试模操作后的清理工作等。
二、试模前的准备工作1. 确认试模机械设备的正常运行状态，包括润滑系统、冷却系统、电气系统等。
2. 检查试模机械设备的安全装置是否完好，如防护罩、安全门等。
3. 确保试模机械设备周围的工作区域整洁无障碍物，防止发生意外事故。
4. 准备所需的试模材料、工具和辅助设备，确保其符合试模要求。
三、试模操作过程中的注意事项1. 穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2. 在试模操作前，确保试模机械设备已经住手运行，并且断开电源。
3. 根据试模工艺要求，调整试模机械设备的参数，如温度、压力等。
4. 将试模材料放置到试模机械设备的模具中，并确保固定坚固。
5. 启动试模机械设备，并根据操作要求进行试模操作。
6. 在试模操作过程中，严禁将手部或者其他身体部位挨近试模机械设备的运动部件，以免发生意外伤害。
7. 注意观察试模操作过程中的异常情况，如异常噪音、异味等，及时住手试模操作并报告相关人员。
8. 在试模操作完成后，将试模机械设备住手运行，并断开电源。
9. 等待试模机械设备冷却后，谨慎取出试模制品，避免烫伤或者其他意外伤害。
四、试模操作后的清理工作1. 清理试模机械设备周围的工作区域，清除杂物和试模材料的残留物。
2. 检查试模机械设备的模具和其他部件是否有损坏或者磨损，如有需要及时更换或者修复。
3. 对试模机械设备进行定期保养和维护，保证其正常运行。
4. 将试模材料、工具和辅助设备归位整理，妥善保管。
五、安全注意事项1. 严禁未经培训的人员进行试模操作。
2. 在试模操作过程中，严禁酒后操作或者疲劳驾驶。
3. 在试模操作过程中，严禁将试模机械设备用于非法用途。
4. 在试模操作过程中，严禁拆卸或者修改试模机械设备的安全装置。
模具各阶段要求
恒 邦 模 具 制 品 厂产品与模具各阶段要求T1阶段(模具) 1、 第一次试模省模要求：所有能看到的位置，不能有刀纹（火花纹可接受）；表面光洁度需省到统一。
2、 其它类试模省模要求：PA 、POM 胶件如涉及到外形的，按硬胶料标准省模，只涉及到装配的，只要能出模即可，可不省模。
3、 透明类产品要求：达到透明要求。
4、 直径小于2mm 及长度超过200mm 的顶针或司筒要做托针。
5、有关模具的制做要求：按《模具质量对照手册》当中的第7、10、11、12、13、15、16、19、22、23、24、25、26、28、29、30、31、33、34、35、36、37、38、39、41、42、44、45、47、48、52、53、54、55、56、58、60、62、63、67、68、70、71、72、78、80、81、82、83、84、86要求做。
6、 第一次试模时应做斜边，如果没有做应由工模部主管及工程部主管签名确认才可以试模。
（应留意放行的次数）7、 工模部在试模时应将模具清洗干净才可以试模。
8、 啤机组在试模后应要用纸板粘走水板给有关部门。
（啤机组T1~TN 都需要粘走水板） T2阶段模具12、省模要求：所有能看到的位置省400#砂纸以上，后模省顺到出模，如涉及到外表及表面能看到 的地方，则省到与前模一致（注意：不能有火花纹）。
13、有关模具的制做要求：按《模具质量对照手册》当中的第43、61、64、65、66、73、85要求 做。
TN 阶段（模具）1、 TN 板要求：前模省800#砂纸，如产品面积较大，则需省1000#砂纸；后模省顺到出模（省400#砂纸）。
2、 流道要省320#油石。
3、 有关模具的制做要求：按《模具质量对照手册》当中的第1、2、3、4、5、6、8、14、17、18、20、46、49、50、51、57、77、79、81、要求做。
~ ~ ~ 完 ~ ~ ~编写人：审核人：版本：00。
试模注意事项
试模过程注意事项一、前言当我们接到一副新模具需打样试模时，我们总是渴望能早一些试出一个结果且祷求过程顺利以免浪费工时并造成困扰。
但在此我们必须提醒二点：第一、模具设计师及制造技师有时也会发生错误，在我们试模时若不提高警觉，可能会因小的错误而产生大的损害。
第二、试模的结果是要保证以后生产的顺利。
若在试模过程中没有遵循合理的步骤及做适当的记录，即无法保障量产时的顺利进行。
我们更强调的是「模具运用顺利的话将迅速增加利润的回收，否则所造成的成本损失会更甚于模具本身的造价」。
二、试模前的注意事项1. 了解模具的有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。
2. 先在工作台上检查其机械配合动作：要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3. 当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意(a射出容量()导杆的宽度(c)最大的开程(d)配件是否齐全等。
一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。
并注意射料嘴与进料口是否对准。
下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
4. 提高模具温度：依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。
俟模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。
试模步骤及注意事项 1
试模步骤及注意事项 1. 欲试之原料务必先行干燥 2. 模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不得大于95为佳. 3. 开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏. 4. 设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填. 5. 适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要.1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢出毛边造成模具损伤.2. 前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷.3. 依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形条件,影响试模质量.4. 试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温.5. 背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象.6. 料管的料要完全射完后方可停机,必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油.7. 填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录射出成型的操作条件一. 关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以不出毛边为基准. 二. 压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象. 三. 速度:速度的快慢决定原料在模具浇道内及成品中之状况,快有毛边,过饱.烧焦,粘模,慢了出现短射,缩水,结合不良易断等. 四. 温度:原料不同,温度各异太低溶胶颜色不均,成品内应力增大,因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又因冷却产生温差,引起收缩;原料会分解,变黄,变色,易断裂.冷却时间变长,气不容易排出,会有瓦斯气. 五. 背压:螺杆在旋转加料时后退之阴力称为背压.其作用使原料在输送压缩中更加紧密.能使原料的空气,水份从螺杆后排出,使溶胶中不含影响成品表面的气体成份.低会有气泡,表面银纹.高会过热,结块,溢胶,周期长,螺杆不退.同时松退的应用很重要:背压高时务必用松退并注意距离,要不介入空气及不溢胶为准则. 六. 模温高低及冷却时间的长短,影响成品的粘模,缩水,尺寸公差,表面亮度,周期等,应依实际情况而适时调整.另压克力,PC如成品肉厚时要有模温,才不会产生气泡及应力.(因肉厚冷热不均)BMC的成型要点BMC是以特殊途不饱和聚脂为主之热固硬化性树脂,具有优良的电气绝缘特性,耐热性,耐燃性,高机械强度尺寸安定性.耐蚀性,耐水性,收缩稳定性等.为各种热固硬化性成型材料中最高级品. 其加工成型条件如下: 1. 成型温度:成型温度与MBC热固性聚脂塑胶之流动性及其所选择加工成型机械加工方式有极度大之关系因素.温度在140℃-170℃2. 成型时间:加工成型时间与当时模具正确温度及成品的肉厚,形状有关,一般硬化程度可由表面光泽予以段定, 3. 成型压力:成型压力视而不见所选择加工成型机械与方式而定,材料加工后,成品表面光泽时之压力,其压力在20-200KG/CM2 4. 储存:MBC材料庆置18℃以下之冷暗处,使用后剩余品应予密闭保存,一般正常使用可存放一个月,外在之温度与MBC之软,硬将影响其储存期.如使用冷藏将延长BMC之寿命. 5. 用途:应用在各种电气产品,通信资问心无愧机零件,汽车类零件,电动工具绝缘披覆,超大型静音马达,食品餐具等均广泛应用.NL-9成型重点1. 尼龙的成型,其成型厚度对收缩率有较大影响.模温高,收缩会增大.射压调整很重要,并应注意其前收缩和后收缩.对尺寸要求严格的成品更应重视. 2. 烘料:因尼龙的吸湿性最大.放置久了,极难烘干,原料应先进先用,避免放置过久.同时未烘干的原料切勿进入下料口.因会使原料在螺牙上卷曲卡住.造成不加料,所以说要常注意烘料桶的料是否低于警界线,如低于就得加料以免料烘不干. 3. 尼龙属高温水性,易熔解,但固化也快.其融点温度与成型温度相差5-10℃而己,因此造成其变化范围较窄. 4. 其粘度低,容易流涕,加热温度在控制要注意,防止固化溢料,松退要注意应用.勿用背压. 5. 尼龙对温度依存性很大,射出速度要快.防止原料的硬化.太薄处易冷化引起充填不饱.结晶化也低.造成成品有透明性. 6. 尼龙的润滑性好,耐冲击好,但尺寸安定较差,属于工程塑胶. 7. 尼龙成型螺杆选择上要压缩比大特别留意止逆环的磨损程度应低于5-10条,如磨损过多,造成加料不稳或不加料.影响原料的供输如果磨损要速更换止逆环.以免加长周期影响生产进度及浪费电源8. 尼龙加色粉会造成加料不顺,应注意其有无色粉粘于螺牙上,必要时要加滑石粉给予排除,参考用量:1KG+0.5G滑石粉. 9. 尼龙参考成型条件:模温:60-80度,料管温220-260度,烘料80-110度,2-4H,软化点:220度。
试模标准规范
试模标准规范一: 为了提高试模效率，当模具到达试模部后(上机前)：1：检查电热接线盒有无固定。
2：检查运水水咀是否完好。
3：检查模具外观有无生锈。
4：确认法栏与模具是否吻合。
5：确认顶针有无感应唧制。
6：模具有油唧，确认有无感应唧制。
7：确认有无模具接线及信号检测调校记录表。
1：吊模时注意模具顶部方向，确认必需标有吊令孔尺寸，选用合适的吊环，留意丝牙有公、英制式的2. 吊起模具离地面不高时，要检查吊环有异响，（特别是大模具要做此动作）。
3. 在上机时要先用万用表检查电热插件及顶针板或油唧咭掣。
4. 模具如需装运水可以上机时装上，现用风枪吹以确认运水是否畅通（严禁把模具吊高过肩膀装拆水嘴）。
5. 按模具需装合适的码仔和铁垫，然后码模尽量确保码仔的前后接触点与机板平衡，如使用平直的码仔，垫铁绝对不能比模具上的码模板薄，垫铁只可高过码模板3MM。
6. 码模螺丝收进机板深度最小要有在螺丝直径的（1.5-2 倍）。
7. 开模后要仔细检查前后模面是否有异样。
8. 检查所有行位是否有限位弹工波仔或夹仔定位，所有行位是否有安全装置，防止铲伤或撞坏模件，特别注意接驳运水时使用水管不能影响行位的正常滑动,调试动作前必须将所有动作信号(如油唧)接驳好后才能调试动作。
9. 所有模具有任何接线功能，必须有胶线排插连接线头，并查看是否有任何线头外露，以免模具和机台损坏。
10. 如啤高于35 度以上或啤热咀模具，必须用耐高温水管接驳运水。
11. 啤出第一啤产品后要认真检查看骨位是否粘模。
二：上模时需注意事项：1：上模时确认模具同该机台的实际尺寸。
2：了解该模具结构及动作，确认机台有无此功能。
3：配备好运水管，温控箱，热水机等。
4：吊起模具离地面不高时，要检查吊环有无异响。
5：吊模过程中，模具离地面不可过高。
6：开模后要仔细检查前后模有无异样。
7：检查所有行位是否有限位弹弓波仔或夹仔定位,是否有安全装置,防止铲伤或撞坏模件,特别注意接运水时使用水管不能影响行位的正常滑动,调试动作前必须将所有动作信号(如油唧)接驳好后才能调试动作.8 :核对模具唧咀SR,炮台深入模具唧咀处避空直径及深入长度是否与机台相配,避免因不配导致漏胶问题.9:啤出产品时注意检查有无粘模.10:需上下打码仔模具，首先必需行车吊稳模具，模具高压合模压紧状态，再先打上面码仔并清理干净工具和易掉落物品，最后戴安全帽打下面码仔，现场班组长或安全员监督协助。
试模过程注意事项
试模过程注意事项试模过程是指在工业生产中，为了确保产品质量和生产效率，需要对模具进行试模操作的过程。
本文将重点介绍试模过程中需要注意的事项，并按照合同的格式进行书写。
1. 材料准备试模前，首先要准备好所需的材料。
根据产品和模具的要求，选择适当的原材料，并确保其质量符合标准要求。
在准备材料时，注意材料的存储条件，避免受潮或变质。
2. 设备检查在试模前，需要对模具制造设备进行检查和维护。
确保设备运行正常，各项参数设置正确，并进行必要的润滑和清洗。
如发现设备故障或异常，应及时进行维修或替换，以保证试模工作的顺利进行。
3. 模具组装试模前，需要将模具的各个部分按照图纸要求进行组装。
在组装过程中，要严格按照工艺规程操作，确保各部件的精确配合和正确安装。
注意检查模具的密封性能和运动性能，确保模具在试模过程中的稳定性和可靠性。
4. 调试参数模具组装完成后，需要根据试模要求进行参数的调试。
例如，注塑模具的调试包括模具温度、注射速度、压力等参数的设置；冲压模具的调试包括上模和下模的间隙、冲床的压力和冲头的选取等。
在调试参数时，要根据产品要求和工艺经验进行合理的调整，确保试模过程中的质量和效率。
5. 观察记录试模过程中，要及时观察模具的工作状况，并记录关键参数的变化和异常情况。
例如，观察产品的成型情况、模具的冷却效果、材料的成型流动情况等。
通过观察记录，可以及时发现问题，并采取相应的调整和措施，提高试模的成功率和效果。
6. 保养维护试模结束后，需要对模具进行保养和维护工作。
清洁模具表面，避免杂质残留；润滑模具运动部件，保持其灵活性和寿命；修复磨损或损坏的部件，确保模具的正常使用。
同时，将试模中的经验教训总结起来，制定相应的改进方案，提高模具和生产工艺的可靠性和稳定性。
在试模过程中，需要注意以下事项：- 安全第一：操作人员应严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备，避免人身伤害和事故发生。
- 严格按照工艺要求进行操作：试模操作应严格按照工艺要求进行，不得随意调整参数或改变步骤，以免影响产品质量。
TI试模前检验标准
对照产品3D图严格检查
卡尺，二次元，三次元等测 提供测数报告，方可放 量 行 3.型腔表面（制品外观面）光顺平整、无沙眼锈迹、焊印、火花纹等缺陷 检验合格，方可放行 目测 4.型腔脱模方向无倒扣 模芯 5.如模芯带镶件，检查镶件定位和排气是否漏做 6.无胶位利角是否有工艺倒角 7.模仁是否有加工工艺螺丝孔（螺丝孔旁边必须刻上螺丝规格字码） 8.模仁字码槽和基准符号是否按照3D制作，字码无刻错，刻漏现象 角度尺测量 目测 目测 目测 检验合格，方可放行 检验合格，方可放行 检验合格，方可放行 检验合格，方可放行 检验合格，方可放行 检验合格，方可放行
5.检查斜顶、滑块上的零部件是否紧固，工作中是否会脱落 6.滑块、抽芯应有行程限位，油缸抽芯应有行程开关，检查是否漏装 1.运水是否有刻上IN/OUT标识 冷却 2.运水是否有测试，无堵塞，无漏水现象 水 3.检查运水接头喉牙标准是否按照图纸加工，保证攻牙方向垂直一致 1.顶针端面齐平，无打磨痕迹，特殊要求除外 2.所有非平面顶针是否有做定位，防滑槽或晒纹，顶出复位顺畅，无卡 滞，窜动现象 顶出 3.若顶针上加倒钩，一则要求倒钩的方向必须保持一致 4.严禁更改顶针杯头尺寸，包括直径和厚度，更不准加垫片 5.检查顶针杯头定位是否按照3D图严格制作 6.检查限位装置是否安装 1.针板复位必须到底，顶块等顶出机构与滑块等有干涉的模具加强制预复 复位 位和复位行程开关 2.检查油路、气道是否畅通，并检查液压顶出复位是否到位 1.线路正确联接和绝缘，控制线应有护套不得破损 2.每一组发热系统在厂内加热是否正常 3.喷咀与加热圈应紧密接触，喷咀上下两端的避空段、封胶段、定位段尺 热流 寸符合图纸 道 4.温控表设定温度与实际显示温度误差不能大于±2度，控温应灵敏 5.如有两个同样规格插座，必须明确标记以免插错，一般情况下不准用数 个同规格插座 注：所有试模必须提交以下资料至管理处批准后方可试模：
试模中注意问题
一试模中注意事项1.新模具试模时,将客户提供样品和产品最大尺寸及重点尺寸图纸一同带上;2.要求采购向原料供应商索取原料物性表(此份资料中一般都含有关于烘料温度,注塑压力等调机参数信息,可在试模成型时对照参考)3.在调机过程中要求调机师成型并保留以下四种产品I.缺料产品II.缩水产品III.正常成型条件下产品(一般情况下此时外观和尺寸基本OK)IV.射饱产品4.如果试模产品NG,则可通过以上四种特性的产品准确分析出问题点,故为检讨模具时重要参考实物.5.如果以上产品为T1阶段成型,则建议等到检讨T2阶段产品时方可清理T1样品.6.在试模中尽量反映出模具问题点,如漏水漏油,产品不易取出,料头粘模,需喷脱模剂才可取出产品等等.7.试模后要写试模报告(图示配合)和模具履历表(记录试模修模时间及相关问题点),以便检讨模具时参考.二喷漆中注意事项1.确认油漆种类即对应公司内部编号2.要求采购向油漆供应商索取油漆/稀释剂/固化剂配比资料3.确认喷几色,先喷哪一色,根据产品结构及客户对外观的要求,确认是否须要使用盖模4.要求业务从客户处索取光泽度和膜厚的标准,以便在喷漆时作出测试.确认是否OK.三印刷中注意事项1.在此之前,提供试模样品及图面并开工作单给模具课,制作印刷固定治具2.要求业务向客户索取印刷制稿(标有尺寸或为1:1) ,以便提供给菲林网板厂商制作网板和菲林片3.确认油墨型号使用正确,没有过期.不可漏印.4.用卡尺或菲林片检验确认印刷符号位置不偏移(一般偏位控制在+/-0.2mm),大小OK,确认印刷符号清晰,不可断线,扩散,确认烤箱烘烤温度四试组装中注意事项1.要求业务开打样单(注明组装料号,组装数量),工程拿打样单给产线组长或负责人,由产线开发料单给生管领取物料.2.如果塑件未入库,则工程需提供试模样品给产线,料头已修平,已经喷漆印刷雷雕.3.试组时,工程要在现场配合指导.。
试模注意事项与模具的评估-
一、装模前的模具外观检查,内容包括:
1.水咀的配备是否齐全,有无损坏现
象。
2.水路是否完全畅通。
3.模具浇口套“R”是否与注塑机射咀
“r”吻合。
4.模具的外部尺寸是否小于注塑机呵
林柱之间的尺寸。
5.模具顶棒孔的位置是否与注塑机上
的顶棒位置吻合。
6.确认吊环孔,定位圈、模脚、顶针
后退确认装置以及其它辅助设备是
否完好。
二、水口取出距离是否适合(太窄或太宽
三、水口有无粘模(包括冷料后,是否粗糙。
四、模嘴“R”是否配合,定位圈尺寸是否合适,是否对中。
五、水口板拉开是否困难(低压空拉及带水口拉开
六、制品是否有脱模不良造成的拉白、拉伤、粘模、顶白及出模不平衡。
七、有无填充困难(缺料及批锋。
象?
五、取出制品方便否?
六、有无因排气不良导致的烧黑,缩
水?
七、制品的充填状态良好否?
八、斜顶块,滑块及抽芯的动作是否
良好?
九、型腔板的动作良好否?
十、水寸公差,实测
值良否?
十三、外观(缩水,冷胶印,熔接
线等良否?
十四、预计的成型周期能否达到?
十五、形状上有没有不对之处?
十六、R部,棱线部,角部的精加
工良否?
十七、分型面配合部的形状是否良
好?
十八、有无弯曲,变形现象?
十九、有无批锋?
二十、尺寸合格率为?
二十一、型腔温度控制方面设计是
否妥当?
二十二、型芯温度控制方面设计是
否妥当?
二十三、有无因射胶压力引起的偏
位?
二十四、有无因射胶压力引起的松动?
十四、顶针后退是否顺利,无定位顶针能否转动。
试模注意事项
试模注意事项试模是指在进行实验或测试之前，先制作一个模型或样品来模拟实际情况，以便预测和评估可能的结果。
试模可以帮助我们节省时间和资源，并减少实验过程中的风险。
然而，为了确保试模的有效性和可靠性，我们需要注意一些事项。
本文将介绍一些试模注意事项，以帮助读者更好地进行试模实验。
我们需要明确试模的目的和预期结果。
在进行试模之前，我们应该清楚地了解试模的目标是什么，希望通过试模得到什么样的结果。
这将有助于我们选择合适的试模方法和参数，并为后续实验做好准备。
我们需要选择合适的材料和工艺。
试模材料的选择应根据试模的目的和预期结果来确定。
我们应该考虑材料的物理性质、化学稳定性、成本等因素，并选择最适合的材料。
同时，工艺的选择也非常重要。
我们需要结合试模的目的和要求，选择合适的工艺来制作试模，以确保试模的准确性和可靠性。
第三，我们需要合理设计试模的结构和尺寸。
试模的结构和尺寸应根据试模的目的和要求来设计。
我们应该考虑试模的稳定性、可操作性、易制作性等因素，并根据实际情况进行合理的调整和优化。
此外，试模的尺寸也需要合理选择，以确保试模对实际情况的模拟效果。
第四，我们需要进行试模的验证和校准。
在进行试模实验之前，我们应该对试模进行验证和校准，以确保试模的准确性和可靠性。
我们可以通过与实际情况的对比来验证试模的有效性，并对试模进行必要的调整和修正。
只有经过验证和校准的试模才能用于后续的试验和测试。
第五，我们需要合理安排试模实验的过程和步骤。
试模实验的过程和步骤应根据试模的目的和要求来确定。
我们应该合理安排试模实验的时间和资源，提前准备所需的材料和设备，并制定详细的实验方案和操作规程。
在试模实验过程中，我们应该严格按照实验方案和操作规程进行操作，确保实验的准确性和可重复性。
我们需要充分记录和分析试模实验的结果。
在进行试模实验时，我们应该充分记录实验过程和结果，包括试模的制作过程、试模的使用情况、试模实验的结果等。
同时，我们还应该对试模实验的结果进行详细的分析和评估，以得出准确的结论和有价值的信息。
试模操作规程
试模操作规程引言概述：试模操作是模具制造过程中非常重要的一环，它对于模具的质量和生产效率有着直接的影响。
本文将详细介绍试模操作规程的五个部分，包括试模前准备、试模步骤、试模注意事项、试模常见问题及解决方法以及试模后处理。
一、试模前准备：1.1 清洁模具：在试模前，首先要对模具进行彻底的清洁，以确保模具表面无尘、无油污，避免对试模过程产生干扰。
1.2 检查模具零件：仔细检查模具的各个零部件，确保其完整，无损坏或磨损现象。
如发现问题，应及时更换或修复。
1.3 准备试模材料：根据产品要求选择合适的试模材料，并对其进行充分的检查和准备，确保试模过程中材料的质量和稳定性。
二、试模步骤：2.1 调整模具温度：根据试模材料的要求，调整模具的温度。
通常情况下，模具温度应在试模材料的熔点以上，但不超过其热分解温度。
2.2 安装模具：将试模材料装入注塑机的喂料斗中，并通过合适的工具将模具安装到注塑机上。
注意确保模具的稳定和准确的位置。
2.3 进行试模操作：按照产品要求和试模操作规程，进行试模操作。
包括调整注射速度、压力和时间等参数，以及观察试模过程中的各项指标。
三、试模注意事项：3.1 安全操作：试模过程中，要严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，确保人身安全。
3.2 观察试模过程：密切观察试模过程中的各项指标，如温度、压力、速度等，并根据需要进行及时调整。
3.3 记录试模数据：及时记录试模过程中的各项数据，包括温度、压力、注射量等，以便后续分析和改进。
四、试模常见问题及解决方法：4.1 模具堵塞：如果在试模过程中发生模具堵塞，应立即停机检查，清除堵塞物，并调整注射参数。
4.2 产品缺陷：如果试模出现产品缺陷，需要仔细分析原因，如模具设计问题、材料问题等，并采取相应的解决措施。
4.3 模具损坏：如发现模具损坏情况，应停机检查，找出原因并进行修复或更换。
五、试模后处理：5.1 清洁模具：试模结束后，要对模具进行彻底的清洁，以防止杂质残留和腐蚀。
试模注意事项
学习目标
•本课程将为大家介绍试模作业 的注意事项，透过学习您将瞭 解如何配合模具工程师及成形 厂完成试模动作
2
Agenda
1. 公出试模时机---------------------------------------------p5 2. 申请公出注意事项----------------------------------------p6 3. 试模时注意事项
2).公出单：不应只写「试模」，应注明要试哪些 模具及参与试模原因（例如：第一次试模或 要确认试投材料可否备料），并于公出单中 注明是否回厂及上下班是否打卡及公出所使 用的交通工具
3).公出前须于前一天准备好图面、配合零件、组 立拆解机器的工具及量具，前次试模不良记 錄， 样品及其他必须物品
5
申请公出注意事项-2
注：公出即公事出差，一般指去外发注塑厂。
3
公出试模时机
1. 机工需配合试模的前提是：若不去试模，则两 三天后会影响试产或影响模具出口运送
2. 复杂及重要零件第一次试模或重大设计变更 3. 需做新人辅导时 4. 模具要移模前之承认
4
申请公出注意事项-1
1).最好于公出前一天开立公出单，并主动告知 Team Leader
8 注意模具本身问题、排气、锁模力、饱压充填 及成品重量之控制
Check
9
试模时注意事项-4
NO
CHECK ITEM
9 必要时以Short-Shoot 方式观察成品流料状况， 以利日后分析及评估gate位置及大小
Check
10 模具工程师负责记录成型条件【包括成型机台 大小（如几吨的机台，这里指的是机台的夹模 吨数，或几盎司的机台，有的是以成型机能成 型的最大成品容量来叙述）及形式，料管各段 的温度，压力】模温及检查成品，Cycle Time 及Gate Weight
塑胶模试模试模注意事项
试模注意事项T1(Firs Shot) :1.目的在于试模具之成型条件(条件愈宽, 愈利日后量产), 因此多试些条件,不要只射标准尺寸, 但射压不可过大以免伤及模具2.从低速, 低压射起a.确认成型均匀性(成型均匀, 压力平均, 成品愈不易变形)b.确认模流状况以供修模时改流道或入料口等参考c.确认毛边或段差(未饱压时, 若合模不佳, 可看出有毛边或公母模断差情况, 饱压后之毛边可能是过饱(涨模)或逃气不良所引起d.可厘清哪一段射出条件不适当3.离形:确认饱压正常及未饱压之离形, 以验证模具是否拉模 打光不足, 脱模角不够或某处射压太大(成品流动性不佳或拉公模或拉母模)4.试尺寸及变形度: 若在变形度容许范围模具可轻易控制大小尺寸,则较利于日后量产控制及配对, 如LCD Cover配LCD Bezel (一般以中间尺寸为标准, 但有时模具会有射不大或射不小的状况,此时应做以下确认:a.确认出料口位置大小适当b.量模穴尺寸c.确认缩水率d.量模温(实际模温与表温有差距)是否适当e.确认使用resin来源, 除非万不得已不可使用二次料或替代料,有时仅颜色不同亦有差5.为确认模具能达到稳定尺寸及模具运动正常,T1须有一定数量的射出(一般四大件Base, Top. LCD Cover, LCD Bezel及K/B Cover最少100pcs, 小件最少50pcs)6.标准T1: 模具成品需达到以下要求:a.成型正常:无重大影响成型尺寸之失误(如gate太小造成尺寸射不大, 或两端尺寸差距差异过大)b.离形正常:无重大粘模导致成品变形(可喷油射出,帮助离形).以上两点对需提供喷漆sample之成品很重要c.成品功能正常: 公模无漏做或做错部分, 可进行组装测试. 此点对PE 及SDA之功能测试sample很重要. 7.Tooling FAI量测: Tooling Vendor量测成品以验证尺寸及有无漏做的情况(一穴一成品即可,但须24hr内提供以利供修模参考), 重要配合尺寸需亲自量测, 以验证FAI正确性如boss高度等8.组装测试: 验证模具尺寸及组装配合尺寸9.达到T1标准之成品需提供以下单位使用:a.喷漆制具厂: 外观,尺寸正常时提供(详情参考喷漆样品注意事项)b.PE: 办承认前先行测试组装及混装试组(有多套模具时),以帮忙发现模具制造上的缺失以利修模c.SDA: 供PE组装再转交SDA (若function正常时提供)10 sets供测试(测试项目参考ME Approval Process, 详情以SDA实测为准)d.若有外观不确定issue, 可提供sample供QC确认e.若为新机种则另需供B-test用10.若外观无重大问题可于T1后进行咬花,唯母模面需打光平均以避免咬花不均(若有咬花样板或旧成品可提供给咬花厂)T2:1.试咬花后之离形﹔确认无拉花or 溢咬, 咬花样式, 深度, 光泽度, 色差2.确认上回修模结果是否达到要求3.配合喷漆制具Schedule提供试喷样品给喷漆厂(单色100pcs)(以赶得上schedule提供最final样品为准)4.新机种则另需提供C-test使用(若达T2要求,或以C-test schedule为准提供最final样品)Tn (Final Shot) :1.须达量产标准RD: 确认是否达到设计要求, 量产稳定性, 可否通过SDA各种测试, 功能是否正常, 初步判定所有PE, QC问题PE: 确认组装性是否良好,功能是否正常QC: 外观问题(如光泽,色度,外伤等)2.Tn Sample需供以下使用:a.FAI, CPK 量测b.签样: 单品(素材) x 6 pcs,组装成品x 6 pcs (未签FAI前不可签样品)c.Control Run: 数量50pcs, 若有旧模具则PE会领料作混装测试,若需喷漆则需用以治具d.Pilot Run: 新机种时,数量依当时计画而定。
试模流程及注意事项
*****有限公司
试模流程及注意事项
技术工程提出试模申请
1．《试模通知单》注：此单必须有到管理部备案（小顾），以便记录试模的
次数。
2．至少提前1-2天下此通知单，特殊情况除外。
1.对所试模具、原物料以及机台、人
员进行确认并计划。
按工程部计划时间试模。
注塑部试模
1.模具部移交模具去试模时必须附带《内部试模检查单》。
见附件！
2.试模前需提前通知技术工程、模具生产部，若该模是T1次试模则还需通知
设计部。
3．《试模成型条件表》，务必记录好试模时间，必须由项目及注塑等相关单位负责人签名确认。
4．试模结束后注塑部留一模产品作存档，以便下次试模作参考使用。
工程部确认
确1．样品确认。
认2．品管组协助检验、确认。
并且提交相关检测报告。
OK 3．若确认NG，则由试模组进行工艺改善，或下模送与模具生产部维修与改善。
注塑部送样（必须附上详细的试模报告书，成型工艺卡）
1．分别送给技术工程部1份（含水口）、模具部1份（含水口）、品管部1份、
总经办1份
2．《样品签收单》必须由相关单位签名确认。
3．试模报告书必须详细记录试模过程中的问题点，不是简单的成型工艺的记录。
管理部结案，更新模具追踪表。
T1试模要求
T1试模要求：一、试模准备：试模人员要根据要试的模具的尺寸、产品重量选择机型合适的注塑机，并做好机台清理、料筒清洗、原料烘烤、试模辅助设备及配件配备等试模准备工作。
二、模具检查：检查模具水道、油路是否通畅；检查顶针回程复位、二次顶出等机构安装是否牢固可靠；检查热流道、感应开关等电器部件接线是否正确、接触良好。
三、试模：1、检查模具水道、油路是否渗漏，气道是否畅通。
2、检查行程保险开关位置是否准确并进行测试，确保行程保险开关能直到相应的保护作用。
3、检查热流道温度控制是否正常。
4、检查顶出机构、侧向抽芯机构等部件的运动是否顺畅、可靠。
5、根据试模材料初步设定料筒温度、模具温度、热流道温度等工艺参数进行试啤。
试啤时着重注意如下内容：A、流动平衡的检查：通过逐渐加大进胶量，观察产品的进胶情况。
对于单型腔而言，流动平衡意味着熔胶的流动前锋同一时间到达型腔的末端，对于多型腔而言，流动平衡意味着熔胶的流动前锋同一时间到达各型腔的末端。
B、披锋的检查：1、检查产品充填完成99%时，分型面、行位、镶件结合线、顶针孔等部位有无披锋产生，如此时有披锋产生则是模具配合间隙过大，需要修模改善。
2、检查产品没有缩水时分型面、行位、镶件结合线、顶针孔等部位有无披锋产生，如此时有披锋产生既可能是模具配合的问题，更多地需要调整注塑工艺、局部减胶、增加浇口或改变浇口位置来改善。
C、模具排气位置的确定：通过采用较快的注塑速度来发现产品出现烧焦、困气、夹水纹等排气不良出现的位置，然后据此在相应的位置开设排气槽。
D、注塑机螺杆关键位置的确定：通过改变注塑机螺杆的行程，来确定产品注塑时螺杆的关键位置。
关键位置最起码要包括：1、流道刚好充填完成位置；2、从第一个浇口充胶开始到最后一个浇口充胶完成位置；3、对产品有影响的夹水线、烧焦、困气等等不良现象出现时的位置；4、产品充填99%时位置（即速度压力转换位置）。
这些关键位置都是以后调整注塑工艺的关键。
试模应注意什么
3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。
記錄且研判數據以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。
1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。
2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。
3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴及閘口尺寸尚屬正確，那麼就應試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。
4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即பைடு நூலகம்中型機器可能也要等30分鐘以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。
5.螺桿前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。
6.合理調整減低總加工週期。
7.把新調出的條件至少運轉30分鐘以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。
4.提高模具溫度：
依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控制機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。
俟模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
5.若工廠內沒有推行實驗計畫法則，我們建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。
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UNIT UNIT 料管 G-25 I - 60 A B C 14 16 18 G-50 I - 80 A B 18 22 G-100 I - 100 A B C 22 25 30 G-150 I - 125 A B 30 35 G-200 I - 150 A B C 40 45 50 G-300 I - 185 A B C 50 55 60
15 綠點高新科技股份有限公司
案例
： CPK尺寸要求需大於1.5
16 綠點高新科技股份有限公司
圖面表示： 30.74± 0.2 • 若量測之數值介於30.84~30.94時其Cp值 為2.03 ；而Cpk值則為0.52 • 若量測之數值介於30.54~30.64時其Cp值 為2.46 ；而Cpk值則為0.74
23 綠點高新科技股份有限公司
• T1試模需做短射樣品。如一模兩穴以上 需檢查流量是否平衡。 •短射樣品需製作成Short shot 樣品卡，並 妥善保存。
~ The End~
24 綠點高新科技股份有限公司
3 綠點高新科技股份有限公司
模具圖面研讀，了解模具結構 及動作順序
•模具圖-------------------------業務開發 •模仁尺寸圖-------------------模具生技 •成品圖-------------------------業務開發 •原料物性表-------------------業務開發 • 新模具開模檢討查檢表---業務開發
20 綠點高新科技股份有限公司
試模問題點的確實檢討
• 試模中所發現之問題： 如拉傷、 縮水、 噴痕等問題， 皆需與模具廠生技以及業 務開發， 確實現場檢討問題發生之原因 及改善對策。
21 綠點高新科技股份有限公司
試模調機成型條件應具有相當量產性
時間 保壓 小 壓力
尺寸NG
時間 保壓 大 壓力
13 綠點高新科技股份有限公司
射出殘留量控制
• 射出殘留量：100噸以上（含）之機台預 留 5mm ； 100 噸以下之機台預留 3mm ~ 5mm （薄殼之成品無殘留量預留之限制）
14 綠點高新科技股份有限公司
穩定正確之成型條件判定
•測量試模品之總長度、寬度（易量測部 份尺寸）及重量的CP值須大於2.0以上。 並且作MFI測試（成品之原料需為PC）。 •射出終點之位置之誤差值需小於0.5mm 以內。 MFI 標準：成品之MFI值不可大於原料MFI 值之120﹪以上（Motorola標準）。
I - 125 I - 150 I - 185 S A B C A B C A B C 25 30 35 40 40 45 50 50 55 60 70 101 138 181 246 312 385 437 530 631
19 綠點高新科技股份有限公司
模具空轉
• 第一次試模、有 Slide 的模具、三片模的 模具、包含有開閉器的模具，空轉的時 間為一小時。 •咬花後試模的模具，或是試模時故障送 修再試模之模具，確認完成後需空轉半 小時。
9 綠點高新科技股份有限公司
3
模內平均壓力之選用請參考下表：
成形材料 PS、PP、PE ABS、PA、POM
Pm 250~300
300~400
PC、PMMA、PVC 400~600
如試模時發現有毛邊之情形， 可利用千分表 確認射出時動模是否有後退之情形。
10 綠點高新科技股份有限公司
成型料量設定
螺桿直徑 射出壓力 射出速度
mm bar 3300 2530 2000 3555 2380 3720 2880 2000 4500 3125 2295 1755 2530 2020 1640 2505 2070 1740 mm/sec +ACC 900 mm/sec +ACC 900 mm/sec +ACC 900mm/sec +ACC 900mm/sec +ACC 800 mm/sec +ACC 500mm/sec
S 25
C 40
12 綠點高新科技股份有限公司
• 射出壓力與射出速度配合調整，以能填滿 成品90％~95%左右為原則，其餘部分由維 持壓力及時間來填滿補足（不適用於薄殼 成品）。 •背壓開始設定時以不超過15㎏/㎝2為原則， 但必須依照實際充填之狀況進行調整。 • 控制塑化過程之背壓及進料速度須於終止 前降低螺桿背壓及轉速（以減少每模之差 異）。 薄殼之定義：成品厚度小於 0.7mm以下為判 定依據。
7 綠點高新科技股份有限公司
了解原料特性，烘乾條件ห้องสมุดไป่ตู้
•根據物性表設定模具溫度、料管溫度、乾 燥溫度。 • 原料使用前需確認原料是否已乾燥完全。
8 綠點高新科技股份有限公司
合模力設定
依使用成形材料之模內平均壓力來計算合 模力。
F A Pm (1 ) 10
F：必要之合模力（噸） A ：模內總投影面積（㎝ 2） Pm ：模內平均壓力（㎏/㎝2 ） α ：安全係數 0.1~0.2 總投影面積為成形品、注道、膠道、澆口的投影面積總合。
4 綠點高新科技股份有限公司
原料物性表
5 綠點高新科技股份有限公司
成品圖
圖面版序 成品外觀、原料別，及 模具相關要求
6 綠點高新科技股份有限公司
點檢模具，確認試模所需之零配件
• 模心、模穴、滑塊、冷卻水路（檢查水 路是否如模具標示一樣）、熱膠道插座 （ T1試模熱膠道應將溫度升至200℃以 下做預熱動作數分鐘）、安全固定板、 隔熱板等等。 • 發現問題或缺少任何模具零件時應立即 向模具生技反應或紀錄於試模報告表。
17 綠點高新科技股份有限公司
不正常之成型條件
•原料使用溫度超出原料物性表的範圍。 •模具溫度超出原料物性表的範圍。 •射出壓力、射出速度的設定值超過機台 最大能量的95﹪ •原料使用量超出正常使用的範圍： 一般原料範圍 20﹪~ 80﹪ 工程塑膠範圍 30﹪~ 70﹪
18 綠點高新科技股份有限公司
尺寸NG
外觀縮水
尺寸OK範圍 外觀、尺寸OK 調機所能克服範圍
外觀毛 邊、變 形..
外觀OK範圍
22 綠點高新科技股份有限公司
資料填寫、樣品保存
• 填寫製造紀錄卡，需多紀錄模具工號、 模具編號、成品設計縮水率、模仁尺寸、 模具寬、高、厚。最後詳細紀錄試模過 程中各條件參數變化對成品之影響，並 將不良品留樣作檢討，以方便下一次之 試模。 •料溫、模溫需實際量測之數據，並確實 填寫 。
POLYPAX 直壓式塑膠成型機 射出量總表
機型 射出單元
料管
UNIT UNIT
G-25
G-50
G-100 I - 100 A B C 22 25 30 47 61 88
G-150
G-200
G-300
螺桿直徑 射出量
mm g
I - 60 I - 80 A B C A B 14 16 18 18 22 11 14.3 18.2 25 37
以成品估計重量之95%來設定料量。 相關公式如下：
1. 射出量（g）＝ 射出容積（㎝3）×熔融材料的密度（g/㎝3）
2. 射出容積：
V
S D 4
2
V ：射出容積（㎝3） S ：行程（㎝） D：螺桿直徑（㎝）
11 綠點高新科技股份有限公司
壓力、速度設定
•射出壓力、速度：壓力與速度之設定應由小 到大做調整。而設定值在機台最大能量的 95%以內。 機台壓力及射速之最大能量如下表所示：
T1試模注意事項
生技中心 技術支援組
1 綠點高新科技股份有限公司
T1 試模注意事項：
•模具圖面研讀，了解模具結構及動作順序 •點檢模具，確認試模所需之零配件 •了解原料特性，烘乾條件 • 合模力設定 • 成型料量設定 • 壓力、速度設定 •射出殘留量控制
2 綠點高新科技股份有限公司
•穩定正確之成型條件判定 •不正常之成型條件 •模具空轉 •試模問題點的確實檢討 •資料填寫、樣品保存