26.现场5S管理制度1
车间现场5S管理规定
车间现场5S管理规定整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6。
报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7。
领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8。
工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9。
窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场《定置图管理图》。
2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
7。
搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8。
工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
9。
部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
10。
员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。
5S管理制度
5S管理制度5S管理制度是一种系统性的管理方法，其目的是通过对现场的整理、整顿、清扫、清洁和素养的改善，最终实现现场的安全、高效和有序。
5S管理制度来源于日本的汽车制造业，其英文单词即为Sort，Set in order，Shine，Standardize，Sustain。
一、Sort（整理）整理是指根据需求对现场进行筛选和分类，将不必要的物品清理出去，使工作场所保持整洁、简单和清爽。
整理的目的是为了减少浪费，提高工作效率和减少不必要的环境干扰。
1.设立整理的标准。
明确要执行整理的标准和流程，确保整理的准确性和有效性。
2.建立整理的时间表。
制定整理的时间表，并根据实际情况对时间表进行调整，确保整理活动的顺利进行。
3.持续监控整理结果。
通过定期检查和评估整理的效果，及时发现问题并及时解决。
二、Set in order（整顺）整顺是指将物品摆放在适当的位置，确保工作场所的整洁和有序。
整顺的目的是为了提高生产效率、降低生产成本和减少工作者的劳动强度。
1.确定物品的摆放位置。
对于不同类型的物品，要确定其最适合的摆放位置，保持整洁和有序。
2.标注物品的位置。
对于重要的物品，要在其摆放位置标注明确的标识，以便工作人员快速找到。
3.保持物品的整洁。
定期清洁和整理摆放的物品，确保物品一直保持整洁和有序。
三、Shine（清扫）清扫是指定期对工作场所进行清洁和保持卫生。
清扫的目的是为了创造一个干净、卫生和安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
1.设立清扫的计划。
制定清扫的计划和周期，并根据实际情况对计划进行调整。
2.培训员工清扫技能。
对员工进行清扫技能的培训，确保清扫工作的质量和效果。
3.检查和评估清扫结果。
定期检查和评估清扫效果，及时发现问题并及时解决。
四、Standardize（标准化）标准化是指制定和执行标准化的工作程序和方法。
标准化的目的是为了保持工作场所的稳定性、提高工作质量和防止偏差。
1.确定工作的标准。
5S管理制度及办法1
5S管理制度及办法为了给员工造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，使公司生产管理及文化建设提升到一个新层次，提高员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象。
一、什么是５S管理。
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY），因日语的罗马拼音均以S开头简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件小事）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌二、5S管理的实施要领1S-----整理Ａ、工作现场整理１、工作结束后工具要整齐放回原处或放回指定的工具箱内。
２、铁屑、不锈钢边角废料等垃圾应分类后堆放在指定的垃圾箱内，及时处理干净。
3、生产材料及辅助生产配件进厂后必须按规定检验后入库，产成品要及时检验入库，不得随间堆放。
4、加工过程中产生的废品必须与良品明确划分，堆放在指定的废品区内统一处理。
Ｂ、仓库的整理仓库内良品与不良品要有明确的标识，在良品区域内要分类、分别将产品或材料整齐的摆放在货架或指定的区域内。
不良品要及时的与采购部门联系，督促进行退货或换货。
C、厨房、饭厅、厕所及办公区域的整理1、厨房内的食品要保持安全、卫生，要先入先用。
餐具，餐台保持干净、卫生，不得有油渍；餐具要定期消毒。
每天厨房工作结束后要及时关闭电源及煤气。
2、厕所要每天冲洗，保持干净，定期消毒。
3、办公区域内物品摆放整齐，有条不紊。
2S-----整顿Ａ、劳动纪律的整顿1、职工必髯规定时间内提前五分钟进入工作岗位，做好工作准备。
如不到者作迟到处理。
2、上下班必须本人打卡。
委托他人代打卡者一经查明，双方均罚款五元处理。
漏打卡者作缺勤处理。
员工请假必须由主管领导签字后方可休假，突发事情可以后补，擅自不上班者作旷工处理。
5s管理制度（通用4篇）
5s管理制度（通用4篇）5s管理制度篇1第一章总则一、目的：为了营造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境;强化公司基础管理，提升经营形象和员工综合素质，特制定本制度。
二、适用范围：本规定适用于公司全体员工。
三、推行方法：6S推行以PDCA循环管理模式为方法。
第二章 6S 的定义、目的一、总目的强化基础管理、提升员工素质及企业形象、加强企业竞争力;营造出整洁、舒适的工作环境;使得设备保持清洁、员工文明进取、企业健康发展。
二、6S 的定义、目的1、整理1.1定义：将工作场所中任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的彻底清除，腾出空间。
1.2目的：(1)腾出空间; (2)防止误用、误送; (3)塑造清爽的工作场所;2、整顿2.1定义：必要的东西分类按规定的位置摆放整齐，加以标识，以便在需要时立即找到。
2.2 目的：(1)清除“寻找”的浪费; (2)工作场所清除明了;(3)整齐的工作环境; (4)清除过多的积压物品;3、清扫3.1定义：清除工作场所的脏污，并防止脏污的发生，保持工作环境的干净明丽。
3.2 目的：(1)保持令人心情愉快的干净环境;(2)减少脏污对品质的影响; (3)减少工业伤害事故;4、清洁4.1 定义：将以上3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。
4.2 目的：维持上面的3S成果;5、素养5.1 定义：人人养成好习惯，依规定行事、培养积极进取精神。
5.2 目的：培养具有良好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全6.1 定义：养成良好的安全防范意识，减少和杜绝安全事故和人身伤亡事件。
6.2 目的：确保生产现场处于安全状态，设备运转正常。
第三章“6S” 推进组织、职责与权限一、6S 推进委员会组织结构图二、明确组织职责和权限1、实行责任制1.1 推行小组对委员会负责。
1.2 推行小组应依据委员会颁布的目标计划，制定详细的适合本小组实情的目标计划上交委员会，接受委员会的监督考核。
作业现场5S管理制度
郴州微郴州5S现场管理制度一、目的：创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，完善公司企业文化建设二、使用范围：郴州微郴州全体员工三、内容：整理（SEIRI）1. 每月对车间在用工具及工具房工具进行盘点，不能使用的附明细交总经理处统一处理，并说明损毁原因及责任人；2.车间工具，设备台帐，盘点制单后由部门负责人签字交总经理备查；3.对车间的所有物品、设备、空间做盘点，并用标签标注名称及责任人；4.无用物品由部门负责人申请经总经理批准后，集中处理或报废；整顿（SEITON）1、定点作业，不违规操作；2、工具、设备整齐摆放在指定位置，不逾线；零部件分类整齐摆放在货架上。
清扫（SEISO）1、车间所有设施保持干净、无污、无尘；2、保持地面清洁无尘，严禁乱扔垃圾，发现地面油污杂质等要及时清理，地面每周至少用洗涤剂冲洗两次以上；3、每周进行一次彻底的清洁卫生大扫除。
清洁（SETKETSU）1、彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作。
2、创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和工作环境素养（SHITSUKE）服从上级领导的安排所有员工着装、行为、仪容仪表、礼仪礼节达到管理要求的标准遵守《名承汽修员工手册》有关规定遵守《车间日常管理制度》四、5S管理要求1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域（由管理者拟定），划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具（工装及辅助工具）与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前20分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
车间现场5S管理制度
车间现场5S管理制度
第一条5S目的:
为改善本公司车间生产现场环境,提高工作效率,提升公司形象,提高员工素养,特制定本管理制度。
第二条5S对象:
本公司车间现场作业者。
第三条5S时间:
卫生时间:要求每位员工每日一小扫,每周一大扫。
检查时间:每周六下班后。
第四条5S要求:
1、设备清扫清洁。
2、周围地面清扫清洁。
3、器具/部件整理、整顿(分类、标识、摆放整齐)。
第五条奖罚规定:
对各工序进行综合打分,每周评出前三及末三个工序进行表扬、批评通报。
每月考评一次,对综合得分前三名的进行20元以内的物质(生活用品)奖励;每季度考评一次,对综合得分前三名的进行40元以内的物质奖励。
连续被通报批评者(工序)则第二次开始进行每人5元的扣款处理。
第一次进
行通报批评者,若下周还是没有改进,则第二次必通报。
注:1、当月有一次通报批评者则取消月度5S奖励。
2、当季度超一次通报批评者则取消当月度5S奖励。
3、装配二组、面板组作为整体工序对象考核,若该组奖励则全组每个人按上述金额奖励。
员工应组长或厂长的要求,做了额外的卫生工作,则在组长或厂长的建议下在月度考评中进行额外的物质奖励。
4、组长与员工同奖罚。
******公司
2015-04-22。
现场5S管理规定
现场5S管理规定1．目的：保持公司工作环境整洁，保障产品品质，提高工作效率。
2．适用范围：本规定适用于天津市亚星散热器有限公司所属单位的现场管理3．职责：3．1 制造中心为公司生产区域现场5S的归口管理部门，负责生产区域现场5S日常管理、检查、督促、考核及培训工作。
3．2 行政部为公司非生产区域（厂区公共区域、生活区、办公区、厂区外围）现场5S的归口管理部门，负责该区域现场5S日常管理、检查、督促、考核及培训工作。
3.3 各部门指定一位现场（安全）管理员，负责本部门责任区域现场5S日常管理、现场问题整改及5S培训工作。
4 程序4.1 制造中心负责组织公司级生产区域现场5S检查小组，每周不定期至少检查一次，每月至少检查3次，于检查次日向全公司发布检查结果。
4.2 公司级生产区域现场5S检查小组由制造中心、设备部、行政部及生产现场管理员组成，检查小组组长由制造中心现场管理主管担任。
4.3 行政部负责组织公司级非生产区域现场5S检查，每周检查一次，每月至少检查3次，于检查次日通报检查结果。
4.4 公司级非生产区域现场5S检查小组由行政部及各职能部门现场管理员组成，检查小组组长由行政部现场管理主管担任。
4.5 各部门应明确划分现场5S责任区、责任人，并进行目视化管理。
4.6 现场管理看板应包含现场5S管理内容，内容可包括5S组织架构图、现场5S责任区域图、现场优秀改善案例、现场5S奖惩等。
4.7现场5S检查应拍照记录，未拍照取证，应立即通知责任部门现场管理员到现场予以确认。
4.8现场中存在的问题，可立即整改的，责任部门应在1个工作日内整改完毕；对于无法立即整改的，责任部门应在一个工作日内，向归口管理部门提交整改计划表，落实责任人和完成时间。
归口管理部门应审核整改计划，验证整改效果。
4.9 生产区域各部门（含设备部、物流部）每周提交一份自查报告，每周二提交上周自查报告，自查报告有问题整改前后图片、预防措施等。
现场5s管理制度及标准
现场5s管理制度及标准
现场5S管理制度及标准是一种管理方法，用于提高工作现场的效率和质量。
5S指的是整理、整顿、清洁、清点和维护。
以下是现场5S管理制度及标准的几个方面：
1. 整理：彻底清除不需要的物品，只保留必要的工具和材料。
缩短工作所需时间，同时使工作现场更加安全。
2. 整顿：将工作现场及工作设备有序地排列、分类、编号。
员工清晰地知道每个工具和物品的位置，提高工作效率。
3. 清洁：定期清洁工作现场、设备和工具。
维持整洁和卫生的工作环境，促进生产效率和员工健康。
4. 清点：根据需求及定期制定的工作流程，对工具和物品进行盘点和统计。
确保所有物品都完好并准备就绪。
5. 维护：检查设备和工具的状态，及时修理和维护。
减少生产线中断和延误，提高员工工作积极性。
以上是现场5S管理制度及标准的几个方面。
此外，员工也需要参与到5S管理中，管理团队要培训他们5S管理方法的重要性，并建立奖惩机制以激发员工的积极性，达到管理效果。
车间生产现场5s管理制度
车间生产现场5s管理制度车间生产现场5s管理制度精选篇1一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。
2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。
没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。
3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。
4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。
5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。
6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。
每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。
8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。
不执行者一次罚款10元。
9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。
10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
生产现场5S管理制度
生产现场5S管理制度一．目的为了营造一个舒适、清洁、和谐的工作环境，打造一目了然的现场管理，规范员工的行为,进一步强化质量意识。
二．范围适用于公司全体工作人员。
三．检查项目1.制度建设：1.1所有部门明确5S推行的人员，明确责任区域划分;1.2公司现场管理规定应明确检查要求、检查频次、检查记录表和违反规定的处罚措施；1.3每个部门的每件设备、工具、小车（周转车）、消防设施、门窗、水电、门锁等皆有明确的管理责任人，同时明确检查的频次。
2.地面清洁:2。
1非生产期间地面24小时保持清洁。
生产抛光产品期间，抛光间每日中午吃饭前清扫地面，晚上下班前清扫地面并用清洁剂拖洗干净；浇注线开启期间，收料完毕后清理地面巧克力残渣，如有需要,晚上下班前使用清洁剂拖洗干净；内包装及外包装期间，中午吃饭前及晚上下班前清扫地面；每次整体生产任务完成后,检查所有生产区域、包装、仓库地面清洁状况，根据不同情况进行清扫或拖洗;巧克力研发期间，每日产品制作完毕后清理地面.2.2使用清洁剂拖洗地面后，必须用吸水器及时把地面水渍吸干净，并把拖把清洗干净后悬挂放置。
2.3 各种周转筐、半成品、成品搬迁后地面遗留垃圾在5分钟内清理完毕。
2.4 地面墙角没有蜘蛛网,粘鼠板脏污后及时更换。
3. 物品摆放：3.1 严格按照划分区域、定点的要求摆放物品,并加以明显的标识。
生产区域不得出现随处安放的金属物件及工具，调试机器等使用工具完毕后应立即安放至工具柜或是指定位置。
3.2 严禁将私人物品带入生产区域，如水杯、包包、雨伞、零食等，应存放在更衣室。
3。
3 车间内部各类周转工具、物品严禁占用通道，如果确属场地紧张需要临时摆放等也必须尽快处理完毕，废弃物等要合理摆放,不可堆于通道上.3。
4 清洁用扫把、拖把在清洁后必须及时清洁，并悬挂摆放。
3.5 仓库摆放的物品严禁有其他污染物，如脚印、原料带入的污渍等，物料按区域分开摆放。
4。
物品清理：4。
1 生产过程中产生的巧克力碎屑等应及时清理，当日下班前必须检查所有用到的工器具上是否沾有巧克力污渍，并全部清理完毕。
现场5S管理的基本内容
施工现场“5S管理”5S的基本内容5S管理是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUK）五个方面,因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管埋。
5S 活动的对象是施工现场的“环境”，它对施工现场环境进行综合考虑，并制定切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
施工现场开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的管理活动，称为施工现场5S管理活动。
5S的目的是为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，提高工作效率和员工士气，让员工工作更安全、舒畅，降低资源浪费。
（1）整理整理是指区分必需品和非必需品。
这是开始改善施工现场的第一步。
其要点是对施工现场的摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，例如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出施工现场，对于建筑工地的各个死角，都要彻底清理，达到现场无不用之物。
（2）整顿整顿是把必要的物品分门别类定位放置，摆放整齐，使用时随时能找到，减少寻找时间。
通过前一步的整理后，对施工现场需要留下的物品进行科学合理布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效规章制度和最简捷的流程下完成施工作业，整顿是提高效率的基础，其目的是为了减少无效的劳动，减少无用的库存物资，节约物品存放时间，以提高工作效率。
其核心是每个人都参加整顿，在整顿过程中制定各种管理规范，人人遵守，贵在坚持。
（3）清扫清扫是清除施工现场的灰尘、油污和垃圾，设备异常时马上修理，使之恢复正常。
施工现场在施工过程中会产生灰尘、油污铁屑、垃圾等，从而使施工现场变脏。
脏的施工现场会使设备精度降低，故障多发，隐患较多，使安全事故防不胜防；脏的施工现场更会影响施工人员的工作情绪，使人不愿久留。
因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创造一个干净、整洁的施工作业场所。
现场5s管理规章制度
现场5s管理规章制度第一章总则第一条为了规范现场管理，提高工作效率，促进生产安全，特制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于公司现场管理的工作人员，承包商及来访人员必须遵守本规章制度。
第三条公司现场管理负责人须根据本规章制度要求，进行5S管理相关工作，并对现场管理工作负责。
第四条公司现场管理部门应定期对现场管理工作进行检查，发现问题及时整改。
第五条违反本规章制度的工作人员将受到相应的管理处罚。
第二章第一S：整理（SEIRI）第六条整理是指将不需要的、陈旧的、过期的物品和设备进行清理、分类、标识和处理。
第七条所有现场杂乱无章、不安全的物品和设备需立即整理清理，保持工作环境整洁。
第八条禁止在工作区域随意堆放物品，必须按照分类标准归位并标识清晰。
第九条部门必须定期组织整理工作，清理不需要的物品和设备，确保工作场所干净整洁。
第十条管理人员应加强对整理工作的督促和检查，确保整理工作持续有效进行。
第三章第二S：整顿（SEITON）第十一条整顿是指将工作区域内的物品和设备按照工作需要，合理布局，使工作更加便捷高效。
第十二条各个部门应根据工作流程，对工作区域内的物品和设备进行合理摆放和整顿。
第十三条禁止在工作过程中随意乱放工具和材料，必须按照规定的位置有序摆放。
第十四条管理人员应加强对整顿工作的督促和检查，发现问题要及时整改。
第十五条整顿后的工作区域应常保持整洁，确保工作环境整齐有序。
第四章第三S：清扫（SEISO）第十六条清扫是指对工作区域进行定期清洁，保持工作环境清爽，有利于提高工作效率。
第十七条每一个工作人员都有责任保持工作区域的清洁，禁止将垃圾随意丢弃。
第十八条定期清洁工作区域的地面、墙面、设备和工具，确保无尘、无杂物。
第十九条每天工作结束后，必须清理工作台和周围区域，确保工作面积干净整洁。
第二十条管理人员应定期组织清扫工作，对工作区域内的卫生进行监督和检查。
第五章第四S：清洁（SEIKETSU）第二十一条清洁是指对整个工作环境进行彻底的清洁，保持工作环境卫生。
5s管理制度
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车间生产现场5s管理制度(7篇模板)
车间生产现场5s管理制度（7篇模板）车间生产现场5s管理制度【篇1】为了促进企业的发展，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保产品车间正常运作，特制定本管理制度：1、职工应按时上班，不得迟到或早退。
2、工作时间不允许随意串岗，无工作任务时应及时通知相关负责人。
3、上班时间应该穿工作服，上班不允许穿拖鞋、短裤、赤背或衣帽不整。
4、不得在车间工作时与直接负责人、车间主任争吵，或与其它职工相互打骂、嬉闹，违者作书面检讨，态度不好或一月内累计三次者予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。
5、酒后上班影响工作者，记大过一次。
态度不好或一个月累计两次予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。
6、车间内严禁吸烟，违者罚款。
造成危害者，追究其经济、行政及刑事责任。
7。
工作中禁止做私活。
8、偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，扣发工资予以陪偿，并予以解雇。
9、完不成当日生产任务的班组或工序不能下班，直到完成，特殊情况除外。
10、未经允许，任何员工严禁带小孩和外人进入车间，违者对当事人罚款。
11、生产中不得聊天说笑、看书看报，不准会客、打电话、吃零食、睡觉，不得擅自离开生产岗位，不得在产品上坐、躺、踩、踏。
12、上班必须佩带工号牌，不得违法乱纪，涂改工号牌罚款。
13、严禁跨越或坐在任何机械部位，严禁随意拆除、挪动设备，严禁擅自拆装一切电器设施和控制柜、开关箱，新安装的各种设备未经测试、试转，不得擅自开动。
14、严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品。
15、不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。
16、各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐。
17、操作机器要切实做到人离关机，设备停止使用时要及时切断电源。
18、中午、下午和加班下班车间负责人负责关好门窗，锁好车间大门，关闭总电源。
本制度从即日起开始试行，在试行过程中发现遗漏，公司将出台附件作为补充，附件和本制度有同样的效力。
现场5S管理规定
文件名称现场“5S1.目的规范生产现场管理，实现现场人定岗、物定位,现场信息目视化、规范化，标准化,使现场的管理满足“5S”管理及文明生产的要求。
2.适用范围适用于公司装配车间、仓库及行政办公场所的现场规范管理。
3.管理职责3.1技术品质部负责现场平面布（定）置图的设计、绘制,协助仓储库平面布置图的设计。
3.2生产管理部参与现场及仓储库平面布（定）置图的设计；负责现场在制品管理；负责“5S”管理制度的制定、贯彻、执行和监督检查，对经常出现严重不符合现场管理标准要求的部门、班组及时发出《现场问题整改通知单》，并进行考核。
3.3综合管理部负责公司所有行政办公、安保、后勤保障场所的“5S”管理要求的实施、落实情况的监督检查，对经常出现严重不符合管理标准要求的部门及时发出《现场整改通知单》，并进行考核。
3.4物流储运部负责物料仓储库平面布（定）置图的设计、负责仓库现场“5S”管理要求的实施、落实，坚持日常监督检查和考核。
3.5公司所有部门均应按本规定的要求，认真落实现场管理、“5S”管理要求,监督、检查本部门人员的执行、落实的效果。
4.管理内容和规定4.1定置管理4.1.1生产现场定置图由技术品质部负责设计、绘制及修订管理，经与生产制造部、物流储运部会商确认，报主管总（副）经理批准后，下发至装配车间、物流储运部、生产管理部组织落实。
4.1.2现场定置图一经审核批准生效后，由生产管理部组织相关部门，对执行单位执行情况进行日常监督检查、记录，并依据绩效目标监控考核评分标准进行考核。
4.1.3现场班组（包括库房班组）应将“定置图”置于管理目视板上；各部门负责人、班组长对所辖工作场所的定置管理情况进行日常检查，并纳入个人考核。
4.1.4生产现场内，凡定置图未标明的设备和物品必须予以清除（临时应用除外，但必须限期移除）。
4.1.5定置图内的任何设备和器具需要改动或更换位置时，必须报技术品质部对定置图进行修改，经重新批准后实施。
生产现场5S管理制度
生产现场5S管理制度1. 什么是5S管理？5S管理是一种基于人性化观念的管理方式，它最初源于日本的生产现场管理，是包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五项要素的管理方法。
5个S分别为：Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（清洁）、Shitsuke（素养），中文翻译为五个“整理、整顿、清扫、清洁、素养”。
其中的每一个过程都是一个环节，它们之间互为关联、相辅相成。
五个步骤具体描述如下：•整理：规定对工作场所或设备使用的各种工具、设备、资料、文件等确定是否需要，并确定保留、回收、清除或标记需要进一步判断。
另外，对于不合理的家具、材料等等也要进行清理。
•整顿：整顿活动的目的是为了确定确切位置，使所有使用物品放置在指定位置，避免物品之间交叉干扰，增强工作流程及减少浪费等。
•清扫：保持清洁和维护环境是第三个S。
这是工作场所或现场保持生产环境整洁的活动。
这是为了避免生产条件下的污染，防止物品间的交叉干扰。
•清洁：保持有序和减少浪费是第四个S。
这一活动旨在使工作场所或现场无尘、无杂物、无污迹，同时增强清洁和维护意识，保持环境的整洁。
•素养：对员工的意识培养和管理，培养员工良好的纪律、自我管理能力，为员工的职业道德和良好的品行提供检验和引导，使公司在运营过程中变得更加高效和可持续。
2. 生产现场5S管理制度的目的生产现场5S管理制度的目的是为了提高生产效率，降低成本，提高产品质量，改善工作环境和增强员工管理素养。
5S管理的目标是为了实现以下几点：1.减少生产过程中的浪费、延误和错误。
2.提高工作效率，提高生产效率。
3.保持环境的整洁和安全，并维护设备的完好。
4.提高企业员工的管理素养和意识。
3. 生产现场5S管理制度的实施3.1 制度制定首先需要制定对企业的管理和精益生产的建设的目标。
要充分明确公司对5S 系统的需求和核心管理要求，制定适当的计划，明确责任，制定行动措施，制定管理绩效目标，以确保5S系统的实施并能够持续生效。
26.现场5S管理制度11.doc
26.现场5S管理制度111. 相关体系文件：无2. 适用范围：本制度适用于本公司五分厂现场“5S ”的管理。
3．管理职责：3.1 生产科：组织分厂现场“5S ”工作的全面开展，包括“5S ”规划、实施与改善、检查与考核、新工5S 的培训等工作；3.2工艺设备科：负责工艺组、设备组、调模组、电工组、机修组、备件仓、五金仓等区域的“5S ”工作，并协助各车间（班组）开展“5S ”工作；3.3 质检科：负责工序检验组的现场“5S ”工作；3.4 各车间（生产班组）：负责本车间（生产班组）及外围通道责任区的现场“5S ”工作；3.5生产部：负责驻分厂材料仓现场“5S ”工作，协助分厂垃圾站、外协厂家回收物料、卸货周转车等现场“5S ”工作；3.6 国际营销部：负责五分厂成品仓现场“5S ”工作；3.7 品质部：负责品质部驻五分厂成品检验组和进货检验组现场“5S ”工作；3.8 人力资原部：协助五分厂饭堂和厕所等“5S ”工作；4．管理内容：4.1“5S ”管理流程图：编制审核会签批准生效日期五分厂生产科韦杰华游建斌周建昌2011 年2月20日编制工艺布局图（定置图）现场定置线、标识牌编制“5S ”岗位责任卡现场“5S ”检查提出现场“5S ”整改要求现场张贴及培训提出“5S ”考核意见实施整改提出文件修改建议实施考核修改相关文件：工艺布局图或“5S ”作业指导视板等对整改进行复查和效果验证对修改建议进行评审和确认管理制度五分厂现场“5S”管理制度共7 页，第 2 页4.2．区域布局与标识：4.2.1工艺布局图（定置图）以班组为单位（一套），由工艺设备科工装主办负责绘制（现场工艺员和工艺主办协助），工艺科长审核、车间主任会签、厂长批准；班组现场张贴一份，车间存档一份。
4.2.2 现场定置线由生产科“5S”专员及车间“5S”管理员按工艺布局图及定置线标准划线。
定置线标准序号线体颜色宽度适用区域范围备注1 黄色实线50mm 辅通道线、移动频率少的物体如物料架、设备、工具、工装、文件柜、电控柜等；合格品、物料、原材料、经常移动的物体如移动推车、工具车、叉车、员工操作区等2 黄色虚线80mm 主要通道线虚线长度300mm 虚线和实线间距200mm3 黄黑斑马线50mm 地面凸起物、坑道、台阶、电线槽4 蓝色实线50mm 不良品存放区、返修区、周转箱区、地台板区、垃圾箱区5 红色实线50mm 危险品或危险区（易燃、易爆、有毒、有害及配电装置、消防设施）、报废品4.2.3 区域标识：由生产科统一制订，按工艺布局图悬挂。
5S管理制度1
保密级别发行日期1. 目的通过5S工作的长期推行，规范现场、现物，创建公司洁净的生产环境，提高员工整体素质。
2. 适用范围适合于本公司所有场所及人员。
3. 定义3.1工作环境：对生产制造现场和周围有影响的条件，分为人的因素和物的因素;人的因素一般包括：心理的、社会的；物的因素一般包括：温度、湿度、清洁、卫生、照明、噪声、维修、机械设备等。
3.2 5S定义：整理Seiri：工作场所中的物品、设备区分需要的和不需要的，对不需要的退回仓库，应该报废的应予以处理或报废。
整顿Seiton：将需要的物品、设备定位放置，并清楚标识状态。
清扫Seisou：将现场和公共区域打扫干净，保证无垃圾、无尘土、无脏污，保持干净的状态。
清洁Seiketsu：将整理、整顿的效果加以维持，并形成制度化、规范化、持续实施和保持。
素养Sitsuke：以人性化为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁合理化的改善活动，培养上下一体的管理语言，使全体人员养成遵守标准、遵守制度的良好习惯，从而促进管理水平的提升。
3.3 术语：合格品区：指专门用来存放符合检验标准及规定要求的物品的区域，其区域大小可视场所需要而定。
不合格区：指专门用来存放不符合检验标准及规定要求的物品的区域，其区域大小可视场所需要而定。
待处理品区：指专门用来存放等待检验或判需返工、返修物品的区域，其区域大小可视场所重要而定。
废品区：指专门用来放置被判定报废的产品的区域，其区域大小可视场所重要而定。
物品放置区：指用来定位生产辅助物品的区域，为了现场的整体美观，其区域大小可视场所需要而定，如清洁用具放置区、文件柜放置区等。
禁区：指因消防或防盗、安全生产需要，公司设定的特殊区域，该区域一般用红色斑马线标识，严禁占用。
3.4 区域划分原则：按照谁使用，谁负责的原则，根据实际的工作区域使用情况，划分各部门的工作环境责任区域，明确工作环境责任区域的负责人员，并赋予其维护职责和使用权限。
保密级别发行日期4、职责：4.1为了加大5S推行力度，确保推行效果，由公司高层管理者挂帅成立“5S管理领导小组”, 领导小组成员均由各部门第一负责人组成a、5S管理领导小组是公司5S管理和推行的最高权力机构，跟进各部门5S工作，配备资源、制定计划、评估和监督；b、5S管理领导小组由管理部全面统筹，负责对5S管理推行过程进行控制，负责制定相应的标准、制度和奖罚办法；4.2为了实时推进5S工作，配合“5S管理领导小组”开展日常5S管理，由各部门确定部门5S检查员成立公司“5S检查小组”由领导小组组长统筹，开展5S检查、评比；文件类别 做 成 5S 管理制度文件编号审 核 版 次 批 准 保密级别 发行日期第 3 页 共 8 页5、流程标准流程序号 流程图主导部门 接口部门 流程内容标准输出标准/表单 时间节点 5.1确定目标，成立组织管理部长各部门部长1、根据公司现状和行业要求，在每年12月下旬管理部长拟定来年公司5S 达成目标，报请总经理批准；2、管理部长组织成立“5S 领导小组”及“5S 检查小组”架构，明确职责；3、5S 领导小组确定本年5S 推进思路、推进计划、标准要求、资源需求等报请总经理批准执行；5S 年度达成目标 5S 推进计划5个工作日5.2各单位5S 推进各部门部长/车间领班项目负责人1、各部门厂部长/车间领班每月初确定本车间本部门的5S 架构，检查人，确定本车间5S 推进机制；3、检查人每周进行检查、评比、通报，落实改善，并将检查通报发送项目负责人。
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奥马五分厂 管理制度五分厂现场“5S ”管理制度5GS-026 11A共 7 页，第 1 页1. 相关体系文件： 无2. 适用范围：本制度适用于本公司五分厂现场“5S ”的管理。
3．管理职责：3.1 生产科：组织分厂现场“5S ”工作的全面开展，包括“5S ”规划、实施与改善、检查与考核、新工5S 的培训等工作； 3.2工艺设备科：负责工艺组、设备组、调模组、电工组、机修组、备件仓、五金仓等区域的“5S ”工作，并协助各车间（班组）开展“5S ”工作；3.3 质检科：负责工序检验组的现场“5S ”工作；3.4 各车间（生产班组）：负责本车间（生产班组）及外围通道责任区的现场“5S ”工作；3.5生产部：负责驻分厂材料仓现场“5S ”工作，协助分厂垃圾站、外协厂家回收物料、卸货周转车等现场“5S ”工作； 3.6 国际营销部：负责五分厂成品仓现场“5S ”工作；3.7 品质部：负责品质部驻五分厂成品检验组和进货检验组现场“5S ”工作； 3.8 人力资原部：协助五分厂饭堂和厕所等“5S ”工作；4．管理内容：4.1“5S ”管理流程图：编制 审核 会签 批准 生效日期 编制工艺布局图（定置图）现场定置线、标识牌 编制“5S ”岗位责任卡现场“5S ”检查提出现场“5S ”整改要求现场张贴及培训提出“5S ”考核意见实施整改提出文件修改建议 实施考核修改相关文件：工艺布局图或“5S ”作业指导视板等对整改进行复查和效果验证对修改建议进行评审和确认奥马五分厂管理制度五分厂现场“5S”管理制度5GS-026 11A共7 页，第 2 页4.2．区域布局与标识：4.2.1工艺布局图（定置图）以班组为单位（一套），由工艺设备科工装主办负责绘制（现场工艺员和工艺主办协助），工艺科长审核、车间主任会签、厂长批准；班组现场张贴一份，车间存档一份。
4.2.2 现场定置线由生产科“5S”专员及车间“5S”管理员按工艺布局图及定置线标准划线。
定置线标准序号线体颜色宽度适用区域范围备注1 黄色实线50mm 辅通道线、移动频率少的物体如物料架、设备、工具、工装、文件柜、电控柜等；合格品、物料、原材料、经常移动的物体如移动推车、工具车、叉车、员工操作区等2 黄色虚线80mm 主要通道线虚线长度300mm 虚线和实线间距200mm3 黄黑斑马线50mm 地面凸起物、坑道、台阶、电线槽4 蓝色实线50mm 不良品存放区、返修区、周转箱区、地台板区、垃圾箱区5 红色实线50mm 危险品或危险区（易燃、易爆、有毒、有害及配电装置、消防设施）、报废品4.2.3 区域标识：由生产科统一制订，按工艺布局图悬挂。
区域标识标准类别颜色规格悬挂范围备注区域标识牌半红边白面60cm×40cm 公共区域（卸货区、停车场），生产区（工作区、设备区、物料存放区）ABS板贴纸中文参观通道标识牌红黄彩色底25cm×35cm 主体车间绿色通道ABS板贴纸中英文4.3. “5S”区域作业指导视板：5S区域作业指导视板区域名称区域范围区域责任人区域要求区域标准图片展示1区（示例）2区（示例）编制：审核：批准：日期：编制审核会签批准生效日期奥马五分厂管理制度五分厂现场“5S”管理制度5GS-026 11A共7 页，第 3 页4.3.1“5S”作业指导视板由分管车间“5S”管理员编制、生产科“5S”专员审核，主管厂长批准，班组岗位张贴一份，车间存档一份。
a“5S”作业指导视板标准图片展示规格为A4横向。
b．区域要求：以文字方式说明。
c．区域范围：以文字方式说明。
d. 区域标准图片展示。
e. 按生产科期量标准。
4.3.2 视板内容的相关要求对岗位人员进行培训，由班组长及5S管理员负责。
4.4．“5S”检查：4.4.1.检查以《现场“5S”检查表》和拍照方式记录。
4.4.2 检查要求见下表：区域范围时间检查人公示方式生产区域各车间班组日检查“5S”管理员记录原稿复印张贴班组视板周检查车间主任、“5S”管理员、班组长检查结果以通报方式张贴班组视板月检查生产科科长、“5S”专员、车间主任、“5S”管理员、班组长检查结果以通报方式全厂公示非生产区域设备组、调模组、检漏房、检验组、返喷房、拆箱区等周检查班组长、5S管理员记录原稿复印张贴班组视板月检查生产科长、“5S”专员、部门主管、班组长检查结果以通报方式全厂公示公共区域办公室、饭堂、厕所、停车场、楼梯、出货区、厂区马路、回收区、垃圾站、卸货区等日检查生产科“5S”专员口头或者邮件方式通知责任部门月检查生产科科长、“5S”专员通报或者邮件方式通知责任部门编制审核会签批准生效日期奥马五分厂 管理制度五分厂现场“5S ”管理制度5GS-026 11A共 7 页，第 4 页4.5. 现场改善：4.5.1部门相关负责人对问题点改善的进度、质量等进行复查和效果验证。
4.5.2改善流程表：4.6.“5S ” 扣分与评比：（非生产班组不参与评比） 4.6.1 5S 现场日常扣分细则：a 、生产现场不干净，乱扔垃圾，员工随地吐痰，所有生产物料、工件直接放在地面，违者每项扣1-3分/次。
b 、生产区域有通道堵塞，生产物料、垃圾筐、清洁工具、物料架、工作台超定置线，摆放不整齐，物料超期量存放，不同型号的物料混乱、混放。
违者每项扣1-3分/次。
c 、使用后的周转箱和包装物摆放不整齐，未按回收点放置；杂物料放在产品或装配物料上，物料丢在地面或工装板上；现场有垃圾、油渍、水渍、纸皮及杂物，运输过程因客观原因导致产品掉落或垃圾散落地时未及时捡起。
违者每项扣1-3分/次。
d 、非生产使用的物料和一些完批物料停留在生产线上，未及时清理、无标识，当班未做好退仓工作，逾期未处理的，违者每项扣1-3分/次。
e 、物料容器未按颜色区分使用（蓝色盒装合格物料，红色盒装不合格、报废物料）。
班组长未清理好当班的报废物料且留到下一班。
每周星期六要按每日清洁内容大清洁，包括洗手间、风扇、变速箱内。
违者每项扣1-3分/次。
f 、生产现场有私人物品出现，特别是各种饮料瓶、雨具、锁匙等，违者每项扣1—3分/次。
g 、岗位标识，工艺文件、作业指导书要确保干净，不歪挂、不斜挂，不能随意取拿、涂鸦、贴其它杂物或撕毁遗弃。
生产设备、工具保养工作要做好，叉车、手推车要在车间指定定置线内停放。
下班前做好清洁工作，整理好生产现场，收好工具、贵重物料，关好水、电、气、风扇后方可下班，违者每项扣1-3分/次。
h 、易燃、易爆、有毒的各种化学物品做标识，不能用饮料瓶装存，以免误食。
防潮油、天那水、酒精在取用、使用过程中要注意远离电源、火种、高温设备区，违者每项扣1-3分/次。
i 、5S 管理小组做出的现场问题整改要求或车间通知的要求，班组迟迟不落实者，每项扣5分/次；落实不到位者每项扣3分/次。
j 、生产过程中出现无功耗电、水、气现象，违者每项扣3分/次。
区域时间 整改措施及期限复查人备注生产区域日检查“5S ”管理员、班组长、责任人共同制订“5S ”管理员出现有异议的由生产科“5S ”专员或者厂长来仲裁 周检查 车间主任、“5S ”管理员、责任人共同制订车间主任、 “5S ”管理员月检查 生产科“5S ”专员、车间主任、责任人共同制订 生产科“5S ”专员非生产区域 周检查 班组长、责任人“5S ”管理员共同制订 班组长月检查生产科“5S ”专员、部门负责人、责任人共同制订生产科“5S ”专员、部门负责人、 公共区域日检查 生产科“5S ”专员、部门负责人、共同制订 生产科“5S ”专员 月检查 生产科“5S ”专员、部门负责人、共同制订生产科“5S ”专员编制 审核 会签 批准 生效日期4.6.2生产班组评比流程表：项目 检查评比责任人 时间 检查评比方法 班组得分 车间得分 公示方式 周评比生产科“5S ”专员、车间主任、“5S ”管理员、班组长不定时《现场“5S ”评分标准》独立进行评分周得分为各班组的平均分每周一前全厂进行公示月度评比 生产科“5S ”专员 月底 根据四个周的得分情况及月底检查进行综合评分 月度得分为班组四个周的平均分的40%加月底评分的60%月度得分为车间四个周的平均分的40%加月底检查的60%每月3日前全厂进行公示注：月度评比班组得分并列第一的，则根据周检查情况取得前名次较多的班组为月度评比第一名。
4.6.2生产班组考核标准：a..班组日检查考核标准：对不按整改要求，连续二次重复出现的问题点考核责任人1—3分/次。
b.生产班组周评比考核标准：c.月度评比考核标准：（得85分（含85分）以上的车间、班组，奖励车间前两名、奖励班组前四名；得80分以下的车间、班组，处罚相关管理人员5—20分）。
4.6.3.非生产班组检查考核标准：对不按整改要求，连续二次重复出现的问题点考核责任人1—5分/次。
得分评价 流动旗 考核标准90分以上（含90分） 优秀 红旗 奖励：主管班组长5分，分班组长3分80—90分（含80分）合格 无 不奖不罚80分以下不合格无处罚：主管班组长5分，分班组长3分生产车间名次 奖励标准第一名车间 奖励：车间正主任20分 ，“5S ”管理员、车间副主任各15分 第二名车间奖励：车间正主任15分 ，“5S ”管理员、车间副主任各10分生产班组名次 奖励标准第一名班组 奖励：主管组长 15分，分班组长 10分 第二名班组 奖励：主管组长 10分，分班组长8分 第三名班组 奖励：主管组长 8分，分班组长 5分 第四名班组奖励：主管组长 5分，分班组长 3分编制 审核 会签 批准 生效日期4.7“5S”检查评分表：现场“5S”评分标准序号检查项目检查内容评分1 管理没有对操作人员宣贯“5S”管理要求，每人扣0.5 车间没有建立“5S”管理网络或没有及时更新网络人员的，每处扣1 部门没有按要求开展周检、日检的，每次扣1 检查问题点没有及时整改形成闭环的，每个问题点扣1 没有制订周计划的，每周次扣12 办公区域办公桌面摆放与工作无关的物品，每处扣0.5 办公桌无明确责任人，每处扣0.5 文件没有按要求归类标识或者有灰尘、脏污、损坏的，每件扣0.5 文件摆放混乱、不整齐的，每处扣0.53厂房（区域）没有明确区域责任人的，每处扣0.5窗户、墙壁有灰尘、涂画、脚印等，损坏没有及时维修等，每处扣0.5墙上有蜘蛛网未打扫的，每处扣0.5物料、车辆等堵塞通道和电梯口的，每件（辆）扣1通道、区域地面有垃圾的，每处扣0.54 视板“5S”视板栏目内容没有及时更新，每处扣0.5 目视板表面脏（如灰尘、污垢、擦拭不干净）、损坏，每处扣0.5 目视板无责任人，每块扣0.5 目视板未定置、未放于规定位置、视板被阻挡的，每块扣0.55 标识地面没有标识线或地面区域标识不明确，每处扣0.5 地面标识损坏没有及时修理，每处扣0.5 物料架、工装车辆等无标识的，每件（辆）扣0.5 标识牌、标签等未擦干净，字迹不清晰的，每张扣0.5 标识牌、“5S”区域责任卡、期量标识卡等内容与实物不符的，每项扣0.5 物料等数量超出期量标准，每种扣0.5 标识牌等被阻挡的，每块扣0.5 化学品无标识的，每件扣16 零件（物料）零件等没有按要求摆放，每个扣0.5 合格品与不合格品混放的，每种扣0.5 材料上有灰尘、脏污的，每种扣0.5 成品、半成品没有按要求做好保护，每种扣0.5 饮用水及私人物品未按求摆放的，每件扣0.57 水、电、气人员离开后风扇、照明灯等未关闭电源的，每处扣1 存在跑、冒、滴、漏现象的，每处扣0.5编制审核会签批准生效日期奥马五分厂 管理制度五分厂现场“5S ”管理制度5GS-026 11A共 7 页，第 7 页4.8 “5S ”文件修改：4.8.1.工艺布局图：每半年最少换版一次，由工艺设备科工装主办负责，工艺科长审核、厂长批准； 4.8.2.5S 区域作业指导视板：车间“5S ”管理员修改、车间主任审核、生产科“5S ”专员会签。