工业工程 目视化管理
工业工程与现场管理的基本概念
第一节 现场管理
“5S”活动： 目前5Ｓ管理运动已经在我国企业普遍
开展。“整理、整顿、清扫、清洁、素养” 这 五 个 词 的 日 语 罗 马 拼 音 为 ： “ SEIRI 、 SEITON 、 SEISO 、 SEIKETSU 、 SHITSUKE”，因其日语发音都是以“Ｓ” 为起音，故称之为“5Ｓ”。
第二节 “5S”活动 一、“5S”活动及其内容 “5S”的其他说法：
第二节 “5S”活动
一、 “5S”活动及其内容 二、如何开展“5S”活动 三、 5S推行细则实例
第二节 “5S”活动 一、“5S”活动及其内容 “5S”活动的起源
➢ “5S”活动 ➢ “5S”的其他说法 ➢ “5S”的进一步发展（“6S”、“7S”、“8S”、…）
第二节 “5S”活动 一、“5S”活动及其内容 • “5S”活动的起源
脱节，以使物流顺畅保证生产的需要
第一节 现场管理 二、现场管理的作用及其重要性 现场管理的作用
➢ 现场管理为进一步提高产品质量提供了可靠的保证
➢ 现场管理为进一步提高工作效率创造了条件
[工业工程.IE].VMS introduction 目视化管理
![[工业工程.IE].VMS introduction 目视化管理](https://img.taocdn.com/s3/m/33bf44e79b89680203d82523.png)
23
�
安装状态灯, 显示设备运行 状态 对照目标展示 目前的生产水 平 展示对存在问 题的实时反馈
制作标准化操 作流程图示卡 公开展示标准 化操作流程 采用目视方式 展示质量标准 用图表显示关 键流程
展示关键业绩 指标 安装并使用业 绩跟踪板 用图表显示目 标,目的和业 绩 展示业绩发展 趋势
展示解决问题 结果 展示改善计划 传达改善活动 的成功事例 确定所有重要 的变革举措
VMS Meeting content
Departme nt Position Name Zenith ZHA NG Bruce ZHA NG Edward WU Alice PENG Jason WU Engineer QA Logistic IE EE Juhnny ZHU MQA Planner Leaf JIN Daiwei YU 2132 2171 2100 EXT Time Place Purpose
10
VMS introduction
VMS工作流程
设定目标流程
11
VMS introduction
VMS工作流程
会议架构
1, 有一个逻辑性的会议结构,该会议中应有不同 组织的人在会议中.
2,所有的会议都应该有: - 一个明确的目标. - 固定的议程和固定的会议时间. - 固定的参与者.
12
VMS introduction
SPS流线化生产
SPS流线化生产
IE（工业工程Industrial Engineering）起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益。它是一门辅助企业经营的主流科学，从方法工程、工作衡量、工作评价、薪酬制度以及工厂设计，一直到作业研究、决策分析等，甚至吸收了统计方法与信息科技的发展、网络规划技术与行为科学等方面的研究和实践经验
IE的目标是改善工厂的生产管理基础结构、提高劳动生产率，使学理与实务相得益彰、保证管理效果，降低成本、改善经济效益，以工程技术为基础配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。——它也就意味着永远有个更好的方法！在工作当中，不断寻求更容易、更有效率、更经济而且能令心情更愉快的工作方法，就是工业工程的精神所在。
一．.SPS基本概念
SPS所强调的是要通过不断的改善活动，排除大流水分科生产方法过程中的各种不必要的工序与流程，将有价值的生产流程连接在一起，减少浪费，并在确保品质为改善前提下，进行简化车缝作业方法，达到提高生产力与成品的良品率。以新的理论加实践的生产模式提高企业的素质，创造快速供货效率与利益，持续生存成长。
SPS是采用了目视化管理、数据化管理、标准化作业、单件流作业方式、后拉式生产、接力式生产等等，使工厂流程达到流线化的目的。
SPS是运用了符合人体工程学的现场排位布置，运用单件流的方式将有价值的流程有效链接，并在确保品质的前提下通过不断的现场改善活动，达到计划生产、减少库存、减少浪费、快速反应、提高效率、降低成本、管理更加明朗化。
工业工程主要知识点
1、工业工程定义
工业工程(Industrial Engineering)是对有关人员、物资、设备、能源和信息所组成的集成系统(Integrated System)进行设计、改善和设置的一门学科。
2、IE的核心是降低成本、提高质量和生产率
3、IE的意识
（1）成本和效率意识。（2）问题和改革意识。（3）工作简化和标准化意识。（4）全局和整体意识。（5）以人为中心的意识。
4、IE七大手法
1.程序分析
2.操作分析
3.动作分析
4.作业测定
5.时间研究
6.工作抽样
7.预定时间标准
2.QC七大手法指的是：排列图、因果图、散布图、直方图、控制图、检查表、分层法。
5、工作研究：对工作方法、作业流程和作业时间进行科学分析和测定，据此制定出科学合理的作业标准和时间定额，使各项作业标准化，不断提高劳动生产率和经济效益。
工业工程师-工作内容
对提高工作和生产效率，降低消耗的工作和程序等进行规划、设计、改进与实施；/研究、设计与改进组织、工作方法和运营程序；/设计与改进操作方法、现场布置；/设计与改进工位器具等生产辅助手段；/对工作定额、劳动定额等进行分析、测定、改进、制定与评价；/对物料、能源等消耗定额进行测定、改进、论证、制定和进行成本核算等。
TPS丰田生产体系
1、丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
2、TPS的理论框架
丰田式生产管理哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。
“两大支柱”是准时化与人员自觉化
“一大基础”是指改善(Improvement)。改善是丰田式生产管理的基础。
面向智能制造的工业工程和精益管理
面向智能制造的工业工程和精益管理
66000
摘要：智能制造和卓越管理是加工业中最受欢迎的学科，加工业生产转化是
通过途径实现的。这些管理技术和工具整合了资源和方法，降低了企业生产成本，提高了效率，确保了产品生产过程的质量稳定，减少了生产和运营过程中的不必
要浪费，并不断提高了企业的总体核心竞争力在这两种情况下，企业都需要深入
思考和探索什么是相互支持的，什么是集成点，以及智能制造和简化管理如何能
够在企业转型、升级和项目实施过程中实现集成和协同增效。
关键词：智能制造；工业工程；精益管理
引言
面对百年未有之大变局，我国把智能制造作为制造业未来发展的主攻方向，
智能转型成为支持制造业从高速增长模式向高质量发展模式转变的一个重要途径。很多大型制造企业纷纷进入数字化转型的进程，有些企业在智能制造方面投入巨大，但实际效果不如预期，其原因是没有练好内功。企业管理竞争力不强，技术
与管理不平衡，“大技术、小管理”是我国企业普遍存在的问题，快速提升企业
管理能力是当前智能转型亟需解决的关键问题之一。
1工业自动化应用智能制造技术的作用
1.1推进信息化建设
计算机本身可以无限制地开发，所获得的信息可以得到有效的分析和处理。
即使在未知的部门或领域，也有可能消除数据分析的障碍。智能制造技术在计算
机网络技术中的应用可以保证数据处理效率，促进信息处理的智能发展。尤其是
信息技术的迅速发展，相关数据的几何爆炸[4]。这需要从海量数据中迅速准确
地找到有用的信息，这是一个真正的问题。采用智能制造技术有助于提取大量高
质量数据，确保用户能够准确查找相关信息，并有效满足用户的多样化需求。
现场管理四大工具（看板、定置、目视、标准）
现场管理四大工具——定置管理 看板管理 目视管理 标准化
现场管理四大工具之一定置管理
一、定置管理的含义
定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法，它以物在场所的科学定置为前提，以完整的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的，通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，促进生产现场管理文明化、科学化，达到高效生产、优质生产、安全生产。定置管理是“5S"活动的一顶基本内容，是"5S"活动的深入和发展。
二、开展定置管理的步骤 开展定置管理应按照以下六个步骤进行： （一）进行工艺研究
工艺研究是定置管理开展程序的起点，它是对生产现场现有的加工方法、机器设备、工艺流程进行详细研究，确定工艺在技术水平上的先进性和经济上的合理性，分析是否需要和可能用更先进的工艺手段及加工方法，从而确定生产现场产品制造的工艺路线和搬运路线。工艺研究是一个提出问题、分析问题和解决问题的过程，包括以下三个步骤： 1．对现场进行调查，详细记录现行方法
通过查阅资料、现场观察，对现行方法进行详细记录，是为工艺研究提供基础资料，所以，要求记录详尽准确。由于现代工业生产工序繁多，操作复杂，如用文字记录现行方法和工艺流程，势必显得冗长繁琐。在调查过程中可运用工业工程中的一些标准符号和图表来记录，则可一目了然。
2．分析记录的事实，寻找存在的问题 对经过调查记录下来的事实，运用工业工程中的方法研究和时间研究的方法，对现有的工艺流程及搬运路线等进行分析，找出存在的问题及其影响因素，提出改进方向。
IE工业工程专业培训课程
采用理论与实践相结合的教学方法，包括课堂讲 授、案例分析、小组讨论、实践操作等。
课程安排与时间表
课程安排
01
按照知识体系和难易程度，将课程划分为基础篇、进阶篇和高
级篇三个阶段。
时间表
02
每个阶段设定明确的学习时间和进度安排，确保学员能够循序
渐进地掌握所需知识和技能。
考核方式
03
每个阶段结束后，设定相应的考核方式，以检验学员的学习成
可靠性工程原理
阐述可靠性工程的基本原理和方法 ，包括可靠性设计、可靠性试验、 可靠性评估和改进等。
可靠性工程实践
通过案例分析，讲解如何在产品设 计、制造和使用过程中实施可靠性 工程，提高产品的可靠性和寿命。
06
项目管理能力提升
项目管理基础概念及流程
项目定义、特征及生命周期
明确项目的本质和阶段性特点，为后续管理活动奠定基础。
智能制造与数字化工厂的融合应用
探讨智能制造和数字化工厂在实践中的融合应用，以及如何提高企业的生产效率和创新能 力。
04
现场管理与改善实践
现场管理基础与5S活动
现场管理的基本概念、原
01 则和目标
5S活动的定义、意义和实
03 施步骤
现场环境整治与标准化管
02 理
员工自主管理与素养提升
04
目视化管理与看板系统
IE工业工程师面试基本知识
IE工业工程师面试基本知识
一、工业工程:用系统工程学及管理学的思想方法对组织系统的功能结构和界面进行分析、设计、优化以解决用低成本与高质量的实现矛盾问题。
二、IE八大应用范围：工程分析、价值分析、动作研究、工作标准、时间研究、时间标准、工厂布置、搬运设计
三、工业工程八大目标:可获利性（Profitability)、有效性（Effectiveness）、高效(Efficiency）、
适应性（Adaptability)、响应性（Responsiveness）、高质量(High Quality）、持续改进（Continuous Improvement）、经济可承受行（Economic Affordability)。
四、工业工程八大意识：1、以人为中心意识2、问题改革意识3、全局意识4、简化意识5、成本效益意识6、快速响应意识7、持续改进意识8、创新意识.
五、工业工程七大手法：动改法、防错法、五五法、人机法、双手法、流程法、抽查法
六、工业工程九大浪费:库存浪费、搬运浪费、等待浪费、加工浪费、动作浪费、缺陷浪费、缺货浪费、积压浪费、管理浪费
七、标准工时=实测时间×评核系数×（1+宽放率） take time[color=#000000］(生产节拍，这个非常重要，笔者在初入职场面试时数次被人问到这个问题）[/color]八、生产线平衡率=各工序时间总和/（最长工序时间*人数）
（其中:最长工作时间（pitch time）=生产线循环周期(cycle time）简称：CT）
九、NPI (New Product Introduction）新产品导入步骤：
工业工程主要知识点
1、工业工程定义
工业工程(Industrial Engineering)是对有关人员、物资、设备、能源和信息所组成的集成系统(Integrated System)进行设计、改善和设置的一门学科。
2、IE的核心是降低成本、提高质量和生产率
3、IE的意识
（1）成本和效率意识。（2）问题和改革意识。（3）工作简化和标准化意识。（4）全局和整体意识。（5）以人为中心的意识。
4、IE七大手法
1.程序分析
2.操作分析
3.动作分析
4.作业测定
5.时间研究
6.工作抽样
7.预定时间标准
2.QC七大手法指的是：排列图、因果图、散布图、直方图、控制图、检查表、分层法。
5、工作研究：对工作方法、作业流程和作业时间进行科学分析和测定，据此制定出科学合理的作业标准和时间定额，使各项作业标准化，不断提高劳动生产率和经济效益。
工业工程师-工作内容
对提高工作和生产效率，降低消耗的工作和程序等进行规划、设计、改进与实施；/研究、设计与改进组织、工作方法和运营程序；/设计与改进操作方法、现场布置；/设计与改进工位器具等生产辅助手段；/对工作定额、劳动定额等进行分析、测定、改进、制定与评价；/对物料、能源等消耗定额进行测定、改进、论证、制定和进行成本核算等。
TPS丰田生产体系
1、丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
2、TPS的理论框架
丰田式生产管理哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。
“两大支柱”是准时化与人员自觉化
“一大基础”是指改善(Improvement)。改善是丰田式生产管理的基础。
工业工程IE培训
团队协作工具应用
引入团队协作工具，如项 目管理软件、在线协作平 台等，提高团队协作效率 。
员工激励和绩效考核方法
员工激励机制
建立多元化的员工激励机制，包括薪酬激励、晋升激励、荣誉激 励等，激发员工的工作积极性和创造力。
绩效考核体系
建立完善的绩效考核体系，制定明确的考核标准和流程，确保考 核结果的客观、公正。
03
CATALOGUE
生产流程优化与效率提升策略
生产流程分析及瓶颈识别方法
流程图绘制
01
通过绘制详细的生产流程图，明确各个环节的关系和顺序，找
出潜在的瓶颈环节。
数据收集与分析
02
收集生产过程中的关键数据，如生产时间、设备利用率、产品
合格率等，运用统计分析方法识别瓶颈。
因果分析
03
针对识别出的瓶颈环节，进行因果分析，找出导致瓶颈的根本
自动化和智能化技术在生产流程中应用
自动化技术
通过引入自动化设备，如自动化生产 线、机器人等，替代人工完成重复性 、高强度或危险作业，提高生产效率 和安全性。
智能化技术
运用物联网、大数据、人工智能等智 能化技术，对生产过程进行实时监控 、数据分析和优化调整，实现生产流 程的智能化管理。
技术融合与创新
原因。
生产线平衡策略及实施步骤
生产线平衡概念
通过对生产线各工位的作业时间 、作业量等因素进行调整，使得 各工位之间达到平衡状态，提高 整体生产效率。
目视精细化管理
1 认识目视管理
●应用： ① 实物 ② 灯号 ③ 颜色 ④ 看板、标示（含记号、标记、标志）
1 认识目视管理
2 目视管理的作用
• 明确管理内容，迅速传递信息 • 直观显示异常状态和潜在的问题 • 实现预防管理 • 使操作内容易于遵守、执行 • 促进企业文化的形成和建立
2 目视管理的作用
• 明确管理内容，迅速传递信息
● 起源：由日本青木能率（工业工程）研究所的艾 明生产创导者青木龟男先生始创 ，又由日本企业 管理专家清水千里先生在应用的基础 ，发展了定 置管理，把定置管理总结和提炼成为一种科学的 管理方法 。
• 关键词提示：
1、“定置”是定置管理中的一个专业 术语。是根据安全、质量、效率和物品自 身的特殊要求，而科学地规定物品摆放的 特定位置。
业务管理
技能培训实绩， 计划板
△揭示技能的熟 练度及培训计划
人員 制程
***
***
***
***
*** 現在 目標
1 10 38
34 5 10
*** *** ***
DA CB
A﹕一面接受指導﹐ 一面能作業
B﹑一人能作業 C﹑能處理異常 D﹑能指導
4 目视管理的内容与要求
• 内容：
① 规章制度与工作标准公开化 ② 生产任务与完成情况图表化 ③ 与定置管理相结合，实现视觉显示信息标准化 ④ 生产作业控制手段形象直观与使用方便化 ⑤ 物品码放和运送数量标准化 ⑥ 现场人员着装统一化与实行挂牌制度 ⑦ 色彩的标准化管理
基础工业工程12-现场管理方法
第二节 “5S”管理
二、“5S”管理的内容
（一） 整理（SEIRI）
1、定义：整理是指区分必需品和非必需品。 2、整理要点：整理要制定要与不要的判别标 准，制定各类物品的处理方法，注重物品现在 的使用价值，而不是物品购买的价值。
整理的要点见图
第二节 “5S”管理
3、整理的方法
（1）用拍摄的方法进行整理 （2）利用标牌进行整理
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
第一节 现场管理概述
（二）现场管理的内容：
（１）消除浪费 （２）落实现场管理职责 （３）领导效应，奖罚分明 （４）治理现场
第一节 现场管理概述
（三）现场管理活动遵循的原则与步骤
1. 现场管理应遵循的原则
例 如 ， 6S 就 是 在 5S 上 增 加 了 Safety （ 安 全 ） 。 而 7S 、 8S、…则是在5S上加上类似于Safety（安全） 、Saving （节约）、Service（服务）、Satisfaction（满意）等。可 以看出以上提出的新内容还是建立在5S的基础上的，有些仅 仅是5S中某一部分的扩展。因此，必须先搞好5S活动，然后 才能把追加的一个或几个S作为持续提升的环节，给职工一些 新鲜感。
第二节 “5S”管理
（3）计量用具的整顿
1）计量用具需要防尘、防锈，不用时可以涂防锈油 或用油布、诱致覆盖着放置
企业目视化管理制度大全
企业目视化管理实用制度
目录
1-001 生产现场定置管理规定 (5)
1-002 工位器具现场管理规定 (10)
1-003 工具柜管理规定 (12)
1-004 文件柜管理规定 (14)
1-005 仓库规划制度 (16)
1-006 仓库储存区域划分细则 (25)
1-007 油漆使用规定 (27)
1-008 车间目视管理和执行标准 (31)
1-009 办公区目视管理推行标准 (36)
2-001 目视管理责任区域划分规定 (47)
2-002 红牌表单 (47)
2-003 红牌作战追踪记录表 (48)
2-004 红牌发行回收记录表 (49)
2-005 不要物处理清单 (50)
2-006 目视管理责任标签 (51)
2-007 班组目视管理评比宣传栏样式 (52)
2-008 放置场所的划分/点检项目 (53)
2-009 放置场所的标示/点检项目表 (54)
2-010 危险场所标示 / 点检项目 (56)
2-011 设备机台的标示/点检项目表 (56)
2-012 物品的指定席位(文件)和标示/点检项目 (57)
2-013 物品的指定席位(治具、模具)和标示/点检表 (58)
2-014 物品的指定席位(工具、检测具)和标示/点检项目 (59)
2-015 物品的指定席位(其他)和标示/点检表 (61)
2-016 管线的标示/点检表 (62)
2-017 半成品的指定席位和标示/点检项目 (63)
2-018 看板管理一览表 (63)
2-019 厂区颜色标准表 (65)
2-020 办公室颜色标准表 (65)
2-021 工业管道的颜色标准表 (66)
基础工业工程
在作业现场，对需要管理的项目进行管理时，现 场员工通过目视，要很容易知道现场有些什么（设 备、生产、质量、安全等），哪些是要管的。做到 在需要的时候，能快速取到物品。这种对物品的管 理，又称物品管理或现物管理，通常，应作如下处 置： （1）物品要分类标识并用不同颜色来区分，物品的名 称及用途要明确。 （2）物品的放置场所采用有颜色的区域线和标识加以 区分，使物品容易区分、辨别。 （3）物品的放置方法应能保证顺利地进行先入先出。 （4）物品的存放地或容器应标示出最大在库线、安全 在库线，做到过目知数，存放合理的数量，尽量只保 管必要的最小数量，且要防止断货。
（四）看板管理
看板管理就是利用看板进行现场管理和作业控制的方式。看 板作为一种现场管理工具，是实现准时化生产的一个重要手 段。其形式有：塑料卡片、铁制卡片、某种信号灯、数码管 数字型即时电子看板、点阵式LED即时电子看板等。
看板的管理功能体现在两个方面：一方面它是生 产以及运送的指令；另一方面看板可以作为生产优先 次序的工具。采用看板管理，每一种工序都按照生产 看板上所显示的内容生产，按照运送看板的数量进行 运送，没有看板不能生产，也不能运送，从而防止了 过量生产与过量运送。看板是JIT（准时化生产方式） 的核心，通过看板来指挥生产现场，最终实现JIT的目 标。
， 应 采 取 以 下 一 些
5.在运转的设备相应处放置小飘带、小风车等， 清楚地标示设备是否正常供给、运转。 6.用文字符号标示油位等。
IE(工业工程)基本内容及技法
IE基本内容及技法
1.简介:
ＩＥ英文为(industrial engineering),中文翻译为工业工程.发展历程为:起源于１９世纪美国人泰勒,他最先提出了动作研究,被后人称为工业工程之父.成功应用于福特汽车公司,使福特汽车公司迅速崛起.在七十年代流行于欧美日等发达国家.
ＩＥ是一门集技术与管理于一体的边缘科学.
ＩＥ定义:是对人员,物料,设备,能源及信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识以及工程分析和设计的原理和方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价.
简而言之, 就是运用人,机,料做最有效的组合, 以达到最有效的产出(OUT PUT)
ＩＥ目标:是设计一个生产系统及该系统的控制方法.使之成本最低,具有特定的质量水平,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行.
ＩＥ的特点:(１)以人为中心进行设计,注重人的因素.
(２)面向微观管理:关注减少浪费,降低成本.
2.基础ＩＥ:
ＩＥ专业入门课.基础ＩＥ主要内容分为三部分:动作研究,时间测定及现场管理优化.
基础ＩＥ的全过程为:利用程序分析、操作分析、动作分析研究获得最佳程序和方法,然后再利用作业测定将所有作业制定出标准时间.
整個制造程序分析-操作程序圖
Operation Process Chart
產品或材料之流動--流程程序圖
Flow Process Chart
程序分析
Process Analysis布置与路徑分析--線圖
Flow Diagram人--机程序圖
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目视化管理
1、为什么要实施目视化管理？
在企业的正常生产过程中，主要表现为人流、物流和信息流。而人流的目的就是为了物流和信息流，因此我们只要进一步研究后两者即可。而物流则是由信息流来决定，所以我们应该提高和改善信息流的方式和效率，也就自然解决好了人流和物流。
在精益生产中，强调应用铅笔的方法，而不是太空笔的方法。就是用最低成本，或不投入成本的情况下解决问题。
在信息沟通的过程中，作为主体的“人”是通过哪些方式来进行信息交换呢？视觉、听觉、嗅觉和触觉等。但使用最多，也最为有效的就是视觉和听觉，因此我们只要在这两者上研究方法即可。
在视觉上，目视化主要以颜色、文字、图片、符号和数字组合的方式来传达信息，而这些组合的图或表都是标准化的，事先约定好的含义。这样可以减少相互间的误会，可以一眼就能识别，知道如何做。就像红绿灯一样，红灯停，绿灯行。这些都是大家约定好的，不用做过多解释。
在听觉上，因为生产现场的环境和人员因素，不能过多利用声音的效果，因此在一些无法有效利用视觉表达的效果上，可以考虑应用声音的信号。
2、什么是目视化管理？
目视管理又叫可视化管理，是利用形象直观而又色彩适宜的各种
视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
3、目视化管理的作用
过程控制：利用目视化管理，可以很好的对项目和事情的进展进行过程控制，及时掌握过程中的异常以及时解决来保证其按时按量完成。而不是等结束了才发现没有完成任务，这样的结果久而久之就形成了恶习，也很难改变。
信息沟通：行还是不行，对还是不对。不用做过多解释和自己的思考，只要根据目视化的表达，如果符合就是对，不符合就是不对，这样直观的信息表达非常有效率而且可以排除很多不必要的争论和辩解。
物流顺畅：利用目视化的规划和区分，可以让所有人员知道哪里是物流通道，哪里是人流通道等，可以很好的指挥我们的物流和人流，让其更为有序和顺畅。
安全保障：危险品应加以注明，并且用红色表示。这样大家就知道这里应该远离，可以保证人员的安全，也可以保证物品的安全。
效率加倍：在5S整顿中，可以让我们的物品和工具易拿易放，消除了不必要的寻找动作，从而提高了作业效率。
防呆易查：同样是利用5S的整顿，可以让我们一眼就能了解目前的现状是怎样的。同时也可以起到防呆的作用。
总而言之，以上的作用都是为了服务精益生产的核心思想——消除浪
费。目视化不仅可以很好的消除浪费，同时可以将浪费表面化，更容易被发现，促使大家一起消除，从而达到育人的培养作用，让其自身来发现和解决问题。
4、目视化管理的种类
1）生产管理看板：是揭示生产线的生产状况、进度的表示板，记入生产实绩、设备开动率、异常原因（停线、故障）等的看板管理。
1、生产进度看板 ：控制生产进度
2、不良品追踪看板：不良品改善
3、SOP：指导作业员的作业标准，也是品质人员检查的依据
4、检查记录表：点检记录和监控
JIT看板：准时生产方式的实施方法
1、生产指令看板：指导生产单位生产依据，包括数量和规格以及需求时间。
2、提取看板：需求依据，需求包括数量和规格以及需求时间。
2）区域线：就是利用线条和颜色，对产地和面积进行标示，规定出一定功能的区域，来指导物流和人流。主要使用的颜色有：红色、绿色、黄色、蓝色、黑色和白色。颜色的功能要事先规定其功能，如红色代表危险、不良品等。黄色代表警告、注意等。
1、黄色线 多用于边界线，如标示通道和停车位等。但不能压线。
2、红色线 多用于不良品放置区标示
3、蓝色线 多用于物料区域标示
4、白色线 多用于一般物品放置区域的标示
5、黄黑线 多用于注意或警示的标示
3）信号灯：利用信号灯的颜色或声音来传达信息的方式。一般同时利用声音和颜色，用单一的声音进行提示，然后通过信号灯的颜色进一步判断。
1、故障灯：当发生故障时，作业员便按灯，告诉管理者出现故障，此类等一般
为红色。
2、正常生产灯：一般为绿色，表示正在进行生产。
3、等待灯：当设备或作业站进行等待的过程时，便亮黄灯，表示等待。
4、过程控制灯：对作业节拍进行控制。
5、物料需求灯：当需要物料时，可按等，让物料人员及时补料。
4）标示牌：通过一些简单的图形符号和文字来表达方向和信息，主要是一种信息单向传递的方式。
方向指示牌 ：指明方向，减少询问。
区域指示牌：整体了解现状。
安全警告牌：危险区域标识，保证安全。
公告栏：统一公告，减少沟通成本和保证信息传达一致。
5）5S整顿 ：通过整理后将不必要的物品清楚，将必要的物品进行定位、定量放置。
仓库管理看板 ：通过对仓库的整顿，一眼可看出来仓库的库存状况。
设备管理看板 ：一眼看出设备的使用，故障及维修状况。
工具类：一眼看出所要的工具在哪里，被谁使用等状况。
防呆类：楼梯上下标示、门窗关闭反光箭头、书本文件的整理、培训光盘的录制等