来料检验管理程序精编版
来料检验管理程序
1 目的
控制采购物料质量，满足规定的质量要求。 2 适用范围
适用于各种途径采购的物料检验和客户提供的物料检验工作。 3 职责
3.1 质验组组长负责来料检验过程控制,对不合格品审核、处置。
3.2 检验员负责零部件检验、记录、判定，监督检查产品标识，做好检验状态标识。 4 工作指标
每月零件检验差错次数≤7次。
每月产品（零件或成品）检验不准时次数为0次。 每月反映问题重复发生次数0次。
开始 接单
入库
判定
检验方法识别
N
Y
特殊检测
检验
委外检测
不合格 品处置
结束
6 要求
6.1 常规检验由检验员检验。对于无法检测尺寸及一些专用要求的由专人（检验组）的专用设备检测。检验组无法检测的，需申请副总经理批准委外检测。特殊检测、委外检测按《检测程序》执行。
6.2 常规检验由检验员在二天内完成检验，如需特殊检测或委外检测检验员须在一个工作日加特殊检测或委
外检测周期完成。
6.3 零部件检验抽样规则、计量器具选用等要求按《产品零部件检验总则及编制说明》，客户有特殊抽样要求的抽样规则按客户要求执行。
6.3 如遇紧急生产来不及检验，由生产计划部填写《紧急放行单》，经制造部经理审核，副总经理批准，检验员须继续检验并跟踪。
6.4 未经检验合格的零件不得流入下一道工序。
7 相关记录
8 相关文件
检测程序
不合格品控制程序
产品零部件检验总则及编制说明
编制/日期：审核/日期：批准/日期：
来料检验管理办法及管理流程
来料检验管理办法及管理流程
来料检验管理办法1 1 、目的：
为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。
2 2 、范围：
适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。
3 3 ﹑职责：
3.1 品管部:
IQC 负责来料的检验、判定、标识、记录，供方质量改进的追踪；
3.2 技术部：负责提供相应的、完整的技术资料（如技术图纸、样品检验/认可书、检验标准等），新样品及新样品确认，测试所需夹、治具； 3.3 采购部：提供采购单（或采购物资清单），对物资的报检，反馈不良进料之信息给供应商，并追回其原因分析与改善措施，主导物资评审（特采，加工挑选等）；向供方索要各类所需的报告 3.4 销售部：负责处理与反馈客供不良物资之信息，提供客户特殊要求；
3.5 仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈 4 4 、各词定义：
IQC——Incoming Quality Control 进料品质控制AQL——Acceptable Quality Level 允收品质水准MRB——Material Review Board 物资评审委员会/小组CRI.——Critical 致命缺陷（A 类）：指在安装或使用过程中会对人的生命或财产安全造成明显或潜在的危害的缺陷MAJ.——Major 主要缺陷（B 类）：指会降低或失去产品功能或性能的缺陷或明显影响销售之外观缺陷MIN.——Minor 次要缺陷（C 类）：指不影响产品性能，装配，安全或销售等之外观不良，如轻微脏污、刮花、变形、披锋等。
来料检验管理程序
文件编号
XX-QP-18
文件名称
来料检验管理程序
页码
1/2
版本
A/0
1．目的：
对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求。
2．范围：
凡本公司对外采购及委外加工之物料均适用之。
3．权责：
3．1仓管负责物料的点收、保管工作。
3．2采购负责将来料之不合格情况通报给供应商并办理不合格物料的退货。
5．4．1对检验合格品，IQC应贴上蓝色的“进料检验合格”标签，环保物料需贴上“RoHS”标签，同时在“入库单”上签名。
5．4．2检验不合格
当来料不合格时，IQC应开出“不合格品处置单”呈品质部主管做出处理意见。详见《不合格
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文件编号
XX-QP-18
文件名称
来料检验管理程序
页码
2/2
8．附件：
版本
A/0
品管理程序》。环保物料不合格须贴上环保不合格标贴，办理退货，不得特采。
5．4．2．1如物料为生产急用，不合格项又不会引起客户抱怨或可为生产使用部门加工/挑选时，可作“特采”处理，IQC在该批物料的适当位置贴黄色“让步接受”标签。同时在“入库单”的相关栏签名。
5．4．2．2如物料不为生产急用或使用后必定引起顾客抱怨，则对该批物料作“退货”处理。IQC在该批物料的适当位置贴红色“NG”标签。
来料检验控制程序
1.0 目的
规范对原材料、部件和半成品的监视和测量，确保未检验合格的产品不得投入使用。
2.0 范围
适用于进货物料、外发加工产品质量的监视和测量。
3.0 职责
3.1 品管部负责本程序的管理和实施。
3.2 采购部、仓储部、生产部负责产品的监视和测量中发现的不合格的隔离及处理。
4.0 工作程序
4.1 检验区域
4.1.1 足够的空间，合适的照明。
4.1.2 有检验平台。
4.1.3 有不良品存放区域并标识。
4.1.4 有文件和参考样板存放区。
4.2 检验人
4.2.1 品质检验员受良好的培训，经过考核，有良好的客户意识，经宜家确认。
4.3 检验工具
4.3.1数码相机：用来拍摄不良相片。
4.3.2条码扫描器：用来扫描产品中有条形码的牌子、电脑纹贴纸。
4.3.3湿度计：用来测量产品的湿度。（含水率）
4.3.4量具：卡尺、卷尺；用来测量产品的规格尺寸。
4.4.1参考文件：物料验收标准、编织材料验收标准、半成品验收标准、图纸等。
4.4.2样品：根据客人确认样板，复制确认物料样板，半成品样板，编织材料标本，并标识，
来料检验时参照使用。样品应保持更新，保存良好。
4.5 抽样标准
4.5.1 抽样计划按 AQL 1.5 级执行。
4.6 进货检验
4.6.1 采购物料进厂后，仓管员应根据供应商提供的送货单，核对品名、规格、数量等项目
是否正确，并要求把物料放置在待检区或挂上待检牌（黄色标识卡）。
4.6.2 仓管员负责通知品管部对采购回来的物料进行检验和检测。
4.6.3 品管部接到通知后，应及时按照相关的检验标准或样品进行有关的检验和检测，如有
来料检验管理程序
文件编号
版本版次页 码共5页/第2页
4.1.1 负责对产品检验过程的监控、指挥及与其它部门的沟通、协调；负责对不合格品的最终4.1 质量部经理的职责和权限
4.2 质量部主管的职责和权限
3.主要职责
原材料及相关生产用耗材（辅料）。
3.1 质量部负责检验，并作出判定，处理意见和作成相关记录；
3.2 物流部负责合格品存储与发放及不合格品的处理；
4.职能和权限
5.程序内容
3.3 相关部门负责对不合格物料的评审。
1.程序目的来料检验管理程序
规范来料检验作业流程，保证产品符合规定要求（质量、环境、绿色产品）。
2.适用范围：
适用于杰特电子实业（深圳）有限公司供应商提供的产品检验，包括：产品零部件﹑包装材料、报废批准（不合格品报废经额大时需副总级以上人员签批），非客户要求时，‘次要不合格’发生时让步接的最终处理的提出（含让步接收时的不合格品接收数量）。
4.4.1 负责对质检员检验结果的初步审定及不合格发生后将信息传递到各部门责任部门。
4.5 质检员的职责和权限
4.5.1 负责对产品的检验及判定；
4.6 MC员的职责和权限
4.2.1 负责对产品检验过程的监控、指挥及与其它部门的沟通、协调；
4.3 质量部工程师的职责和权限
4.3.1 负责制定检验标准及不良发生时全过程跟踪；
4.4 质量部组长的职责和权限
4.6.1 负责让步接收申请的提出，办理退货手续；
4.7 仓管员的职责和权限
4.7.1 负责对物料的再标识，不合格批退货处理的执行；
4.8 供应商的职责和权限
编号： 4.8.1 对不合格发生原因的对策回复；
来料检验管理制度
来料检验管理制度
一、目的
为了保障产品质量，提高生产效率，规范来料检验流程，保证生产过程中的原材料品质，特制定本管理制度。
二、适用范围
本管理制度适用于公司所有进行来料检验的场所和岗位。
三、管理责任
1. 公司领导要高度重视来料检验工作，并提供必要的人员和物质支持。
2. 生产部门负责制订具体的来料检验方案，根据实际情况确定检验标准。
3. 质量管理部门负责监督来料检验工作的执行情况，并定期进行评估和改进。
4. 检验员要严格按照检验标准开展工作，对不合格品及时进行处理并做好相关记录。
四、来料检验标准
1. 外观检验：对原材料的外观进行检查，查看是否有明显破损和表面污染，确保原材料符合要求。
2. 尺寸检验：对原材料的尺寸进行测量，确保符合生产需要的精度和尺寸要求。
3. 化学成分检验：对原材料的化学成分进行检测，确保符合产品配方要求。
4. 物理性能检验：对原材料的物理性能进行测试，确保符合产品的使用要求。
5. 包装检验：对原材料的包装进行检查，确保包装完好，并且标识清晰。
五、来料检验流程
1. 接收原材料：原材料到货后由仓库人员进行接收，并填写来料检验单。
2. 检验操作：检验员根据来料检验标准进行检验，记录检验结果。
3. 处理不合格品：如发现不合格品，需立即通知供应商，并按照公司规定处理。
4. 合格品入库：经过检验合格的原材料，验收人员进行入库并记录入库信息。
5. 不合格品处置：不合格品需由负责人员进行分类处理，并做好相关记录和追溯。
六、来料检验记录
1. 来料检验单：记录原材料的基本信息和检验结果。
来料检验管理程序
4.2.1检验wk.baidu.com据
A.【供应商/客户送货单】；
B.《装配图》及《BOM》；
C.【客户联络单】；
D.《SMT进料检验规范》。
4.2.2 FPC/PCB材料
A.抽样水准：按MIL-STD-105Ⅱ正常抽样标准进行抽样。
B.AQL：MA=0.4,MI=1.0。
C.要求对每一包装的来料进行随机抽样检验。
4.5.2判退的物料，IQC知会生管及相关部门;并电话跟催供应商,要求有书面的处理结果。
4.6进料检验流程图(见下页)。
5.参考文件：
5.1《进料检验规范》
5.2《不合格品控制程序》
5.3《纠正预防措施控制程序》
6.附件：
6.1【来料检验记录表】
6.2【来料检验异常报告】
附件：进料检验作业流程
作业流程
权责
依据文件
使用表格
4.4.2整装未开封物料标示：在合格标签上注明“Z”字，并盖上IQC检验员印章。
4.4.3散料标示：在合格标签上注明物料规格型号，并盖上IQC检验员印章。
4.5不合格品的处理
4.5.1经判定拒收时，开出【进料检验异常通知单】经审核后发到供料商，并记录于【进料检验记录表】上，于物料的外包装上贴上红色“不合格”标签，仓库人员将不合格批转到退货区。
b.先放行部分，检验余下部分，表示此批的检查结果。
来料检验流程
来料检验流程
来料检验流程通常包括以下步骤：
1. 接收来料：将供应商送达的原材料或零部件接收到检验
部门。
2. 进行视觉检查：对来料进行外观检查，如有任何可见的
损坏、污染或其他问题，记录并通知供应商。
3. 进行尺寸测量：使用合适的测量工具，对来料进行尺寸
测量，以确保其与规格要求相符。
4. 进行功能测试：如果来料是有特定功能的零部件或设备，进行功能测试以验证其性能是否符合要求。
5. 进行化学分析：有需要的情况下，对来料进行化学成分分析，以确保其成分符合要求。
6. 制作检验报告：将检验结果记录在检验报告中，包括检验日期、检验员、检验方法、结果等信息。
7. 判断是否合格：根据检验结果和规定的标准，判断来料是否合格。如果不合格，通知供应商并采取必要的措施，如发起退货、进行返工等。
8. 存档：将检验报告和相关记录存档，以备以后参考和追溯。
9. 处理不合格品：对于不合格的来料，根据公司的质量管理制度，进行相应的处理，如退货、报废、返工等。
10. 维护供应商评估：根据来料检验结果，对供应商的质量表现进行评估，并与供应商进行沟通和改进。
来料检验管理程序
来料检验管理程序
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1
文件制/ 修订记录
页次章节制/修订内容修改后版
次
发行日期记录者
是否需会签：是□否□
部门总经理管理者
代表
人事
行政部
研发中心仓库质量部
生产部
门
采购部外协部文件名称：进料检验控制程序
受控状态: 受控
文件密级：商密
编制部门：质量部
签名
日期
编制∕日期：
审核∕日期：
批准∕日期：
1.0目的
对来料（含原材料、外购件、外协件）进行检验，以验证来料是否满足规定要求，防止不良材料流向生产。 2.0范围
适用于所有来料的进货检验。 3.0职责 3.1 质量部
3.1.1 负责确认来料品名规格、包装等，并按相关标准对关键性能进行检验； 3.1.2 负责对数量多或经常采购之物料依照抽样标准进行抽检。
3.1.3 负责对特殊来料（如：新材料、新供方首样、老供方首样）进行全检，并按相关标准进行测试、试验； 3.1.4 对来料进行检验状态标识，将检验结果明确标识在来料最小包装上，同时填写相关检验记录表格； 3.1.5 完成送检物料的合格与不合格的判定，提供《进货检验报告》 3.1.6 按时完成周、月、年报表，工作总结等； 3.1.7 领导安排的其他工作。 3.2 原材料仓库
3.2.1 负责接收质量部判定合格的物料。
3.2.2负责对入库物料的品名、规格、数量和明显外观不良进行核验； 3.2.3 负责对来料入库过程中发现的不合格来料的隔离工作。 3.3采购部
3.3.1 负责进厂物料的报检工作。
来料检验管理流程
来料检验管理流程
一、规划阶段
1.确定来料检验的目标和任务：明确来料检验的目标是为了保证产品
质量，提高客户满意度，并制定相应的任务和指标。
2.制定来料检验管理制度：根据企业实际情况，制定来料检验管理制度，明确各个环节的要求和责任。
3.组织人力资源：根据来料检验的需求，组织相关人员，并进行培训，确保其理解和掌握来料检验的要求和方法。
二、接收阶段
1.接收来料：根据供应商提供的送货单和物料清单，接收来料，并进
行初步的验收，确保来料的数量和质量与订单一致。
2.记录来料信息：记录来料的相关信息，包括供应商、批次、数量、
检验日期等，并建立相应的来料档案，方便追溯和管理。
三、取样阶段
1.确定取样方法：根据产品特性和检验要求，确定取样方法，并进行
相应的标识，确保样品的准确性和代表性。
2.取样操作：按照取样方法，从来料中取得样品，并进行标识，确保
样品的唯一性。
四、检验阶段
1.检验项目和方法：根据产品的特性和要求，确定检验项目和检验方法，并进行相应的标准化。
2.测试设备和工具准备：准备好与检验项目相符的测试设备和工具，确保检验的准确性和可靠性。
3.进行检验：按照检验方法和要求，对样品进行检验，并记录结果。如果检验不合格，则要及时采取措施，通过供应商、委外或其他方式，解决质量问题。
五、记录处理阶段
1.记录检验结果：将检验结果记录到来料检验报告中，并进行归档。
2.处理不合格品：对于不合格品，要记录不合格的原因和数量，并进行相应的处理，可以退货、返工或者报废。
六、评估阶段
1.评估供应商：根据来料检验的结果，对供应商的质量进行评估，并建立相应的评估体系，以便将来进行供应商的选择和合作。
来料检验控制程序
版本/版次
修订日期
修订章节
修 订 内 容 纪 要
修订者
A0
1.目的：
确保来料符合本公司品质要求。
2.范围：
适用于生产用主/辅料之进料检验与测试。
3.权责：
仓库：来料数量点收、入库。
品质部：IQC负责来料质量检验。
进料质量异常处理:由品质部主导处理，需要时请相关单位配合。
4.定义：
生产用原材料:用在产品上的生产材料。
5.5不合格之处理：
依《不合格品控制程序》处理。
6.参考文件
《IQC检验指导书》
《不合格品控制程序》
《采购控制程序》
《文件控制Байду номын сангаас序》
生产用辅料:包装材料等。
5.作业内容：
5.1供应商交货或客户供应品进厂时,仓库人员核对送货单和《采购单》或厂商进料明细无误后，开立“物料送检单”写清楚来料名称、数量等，通知品质人员进行取样,品质部依据“进料检验标准”执行检验及判定。
5.2品质人员检验后,将结果记入“来料检验报告”上,并通知仓库入库(合格时)或退货处理。
5.2.1若符合入库判定时,依仓储管理作业相关规定办理。
5.2.2判定不合格时,品质将发出“品质异常联络单”提交MRB处理,并督促采购联系供应商处理品
质问题。
5.3属免检物料的,由品质部对该物料的包装、合格标签、检验报告、材质说明书进行验证。
来料质量检验管理办法
第十六条本办法由质检部负责制定、解释修改
第十七条本办法经主管副总批准后生效
第十八条本办法自发布之日起实施。
相关说明
编制人员
审核人员
批准人员
编制日期
审核日期
批准日期
第九条质检人员需要对来料的外观、尺寸进行初步判断，并填写来料检验单。
第十条本公司对来料实行抽检制度，即根据来料量选取一定的样本进行检查，如果抽检合格率低于98%，则视为该批次物料不合格。
第十一条需要仪器检测其性能的物料，质检人员不得主观判断其性能指标，一切数据必须以仪器检测数值为准。
第四章来料检验责任与考核
第十二条库管员在采购回来的物料到货后，如果没有及时通知质检部，必须承担相应的责任。
第十三条质检部在接到送检单后，来料检验员没有在规定的埋单内实施检验的，公司将视情况扣除一定的绩效得分。
第十四条因质检部设定质量检验标准出现问题，导致来料检验失误的，公司将追究相关人员的责任。
第十五条因质检部检验疏忽导致不合格物料流入企业的，视情况扣除其一定的绩效得分。
第三条所有来料直接由仓储部负责接收，并清点、记录备案，同时告知质检部。
第四条质检部接到通知后必须在10分钟内赶到仓库，并在1个小时内做好来料检验工作。
第五条质检人员在检查来料相关资料后，按照规定的检验程序对来料的质量进行检测，并详细记录。
第六条来料检验完成后，质检人员出具检验证明。经检验合格的物料，由仓储部办理入库手续，经检验不合格的物料，由采购部负责与供应商联系退换货事宜或经主管副总签字确认作让步接收。
质量体系来料检验控制程序
XXXXXXX有限公司来料检验控制程序
文件号：
发布日期：
实施日期：
1.0目的
确保供应商之来料符合本公司生产要求，为生产过程提供可靠品质物料
2.0范围
适用公司所有来料检验。
3.0职责
3.1.仓储科：仓库负责来料点收、报检、转移、储存和不良物料的退换；
3.2.品质部: 负责来料物料的检测、判定、标识及处理，参与不合格评审;
3.3.采购部：负责物料的采购和不良物料的退补；
3.5 技术部：负责提供物料的图纸或是样品及参与不合格评审。
3.6 总经办：不合格评审的最终审核
4.0工作内容
4.1点收作业
4.1.1仓库在收到供应商来料后，根据销售定单进行点收确认，核对来料的品名、规格、及数量无误后，通知质检进行检验。
4.2进料检验
4.2.1 来料质检在收到仓储科报检后,根据《进料检验规范》,《抽样计划表》等资料对物料按计划进行抽样检验并填写《进料检验报告》.
4.2.2 来料质检根据检验结果对物料作好相应的状态标识，合格（允收）的物料，贴上绿色“合格标签”，不合格（拒收）的物料，贴上红色“不合格标签”并通知仓库进行退货；特采物料,贴上黄色的“特采标签”.
4.2.3 品质部检验合格后在送货单上进行签名确认。
4.3入库
4.3.1仓管员收到质检签名的送货单后对合格（允收）物料办理入库手续，贴黄色“特采标签”的,仓库将此物料按合格品入库.不合格（拒收）的物料直接退给供应商进行拉回。
5.表单
《进料检验报告》
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来料检验管理程序精编
版
MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
质量管理体系文件
QP—0029/B0
来料检验控制程序
2012年06月09日发布2012年07月01日实施
深圳池航科技有限公司发布
※※修订履历※※
文件修订记录
1目的
为确保来料质量满足生产及顾客的需求，特制定本程序。2范围
适用于公司所有原材料及半成品的来料质量验证。
3职责
品保部负责本程序的制定、执行和培训。
负责本程序的执行。
各部门经理负责监督本程序的执行和本部门人员的培训。
采购部负责来料不合格批次的让步申请。
采购部、品保部、生产部、工程部的负责人为MRB成员，负责不合格物料的评审。
负责质量的副总经理(或授权人)负责不合格物料最终处理意见的审批。
4定义
：来料质量验证。
不合格批：未通过IQC的抽检批。
：物料审核委员会（评审质量不符合规定的要求物品）。
让步处理：通过MRB的评审，对不合格批次的物料作出放宽接受条件的处理措施。
5流程图
来料检验流程见附件一。
6程序
采购的物料到公司后，由仓管员点收数量，确认来料同采购订单一致后存放在待检区，并填写好「送检单」提交给IQC。
收到送检单后，首先必须将来料生产厂商与《合格供应商名单》进行核对，对未收录在《合格供应商名单》上的供应商来料，作为不合格批处理。
检验员根据送检单、来料检验记录、AQL表,确定来料的检验类型（正常检验、减量检验、加严检验），并在「来料检验报告」上填写样本数，按《GB/计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》抽样。
以来料检验作业指导书为检验依据,对来料进行检验，若物料与样板或承认书（规格书）不一致时，应以书面报告形式及时知会上级。
若来料无样板、承认书（规格书）：
a)试产物料，IQC转交工程评核。
b)非试产物料，IQC作不合格品处理，并以「来料异常单」的形式通知采购部，要求其
主导该类物料的确认并回复处理方案给品保部。
抽检完毕，将抽检样本及时送回原处，并按原包装方式妥善包装，按检验结果对物料的质量状态进行标识。
将检验内容详细记录在「来料检验报告」上，检验报告必须经品保部主管确认，一式四份，一份自存，其它发送物料仓库、采购、财务。
对有强制性认证要求的关键零部件，必须作定期（每年1次）的确认检验，具体可按以下方式进行：
6.8.1由供应商出具检测报告；
6.8.2由公司内部检测；
6.8.3委托权威检测机构测试。
对于抽检不合格物料，IQC第一时间以「来料异常单」的形式知会采购部、物控部及相关部门，IQC在不合格品上贴红色不合格标识并等待进一步处理。
6.9.1采购部确认不影响生产的不合格批物料，作退货处理。IQC在物料上贴红色不合格标签，由物料仓管员把不合格物料放置于不合格品区，采购部通知供应商退货。
6.9.2对于急用物料,采购部可根据生产计划、不良品状况，向MRB（物料审核委员会）提出让步申请，并填写「不合格物料让步处理单」。经MRB审核，分管质量副总批示后方可对不合格物料让步使用。
6.9.3IQC依让步处理结果,在不合格物料上改贴让步处理标签，标签需注明让步处理方式。6.9.3.1由供应商按协商的时间地点进行全检或返工:全检或返工后，IQC重检并做好标识和记录，良品入库,不良品退货。
6.9.4当出现以下情况时,由供应商管理(品质)工程师填写「供应商不合格物料改善对策回答书」或「8D报告」，提供给供应商分析不良原因及提出改善对策，改善后应作追踪确认。
6.9.4.1同一物料连续3批来料不合格的。
6.9.5IQC组长须每天做好「来料质量状况记录表」，要记录让步处理结果及全检发现的不
良内容。IQC组长每月填写「来料检验月报表」，一份质量部自存，一份送采购，以便了解
供应商供货的品质状况，作为供应商考核的依据。
7参考资料
记录管理程序
产品标识与追溯控制程序
计数抽样检验程序中第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划。
8附录
送检单
来料检验报告
来料质量状况记录表
来料检验月报表
来料异常单
供应商不合格物料改善对策回答书
不合格物料让步处理单
附件一
来料检验流程图