料场智能化预配料系统的开发应用

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铁合金电炉自动化配料控制系统的设计与应用

进行了铁合金电炉自动化配料控制系统的设计开
收稿日期：０ｌ一１２２１１— ９
混合料输送过程：上料系统采用斜桥式上料，主
要有斜桥、车、扬机三部分。当配料结束，足料卷满运料条件后，开称重斗下端的落料门，合物料从打混称重斗中落入运料小车，过卷扬机将小车送人炉通顶的分料仓，打开分料仓底端的卸料闸门，终将混最合物料送至矿热炉内。
点探讨了控制系统的设计思想和监控界面的设计过程。运行结果表明，系统运行稳定可靠，配料精
确，取得满意的使用效果，实现了节能增效。关键词：配料；送；编程控制器；输可变频调速；监控
中图分类号：Ｐ７Ｔ２３
Ａｂｓｒｃ：ｒｏｌｏｕｎａｅｉｇｅｉｎｓｉｈｙｔｍｏｄｔｒｎｒｄｃｕｌｙａｈａｉｏｔａｔＦｅｒａｌｙｆｒｃｎｒｄｅｔｎｔｅｓｓｅｔｅｅｍｉｅｐｏｕｔｑａｉｓｔｅｂｓｓｆｒｔ
在铁合金电炉生产项目中，用的主要原料有采木屑（１号物料仓）硅石（、２号物料仓）精煤（、３号物料仓）和石油焦（物料仓），配料过程整体４号等其上可以分为４种物料的定量给定、重、料、称落混合
功能，保证了变频振动给料的精度和速度。

组态王在自动配料系统中的应用

组态王在自动配料系统中的应用一、引言随着科技的不断发展，自动化技术已经广泛应用于各个领域。

在工业生产中，自动化技术的应用可以提高生产效率、降低成本、保证产品质量等方面发挥重要作用。

其中，自动配料系统是工业生产中常见的一种自动化应用。

组态王是一款常用于自动化控制系统中的软件，本文将介绍组态王在自动配料系统中的应用。

二、自动配料系统概述1. 自动配料系统的定义自动配料系统是指通过计算机控制和监测，实现原材料按照一定比例进行混合和加工的过程。

它可以实现快速、准确地完成复杂的配方计算和混合操作，提高生产效率和产品质量。

2. 自动配料系统的组成自动配料系统主要由计算机控制器、传感器、执行器和人机界面等组成。

其中，计算机控制器是整个系统的核心部分，它通过编程实现对传感器和执行器的控制，并与人机界面进行交互。

3. 自动配料系统的应用领域自动配料系统广泛应用于食品加工、化工生产、制药等领域。

在这些领域中，自动配料系统可以大大提高生产效率和产品质量，减少人工操作的误差和劳动强度。

三、组态王在自动配料系统中的应用1. 组态王的定义组态王是一款常用于自动化控制系统中的软件，它可以实现对工业过程进行监测、控制和数据采集等功能。

组态王具有操作简单、功能强大、可靠性高等特点，被广泛应用于各个行业。

2. 组态王在自动配料系统中的作用组态王在自动配料系统中扮演着重要角色，它主要负责以下几个方面的任务：（1）数据采集：组态王通过连接传感器和执行器，实时采集原材料的温度、压力、流量等参数，并将数据传输到计算机控制器进行处理。

（2）监测与控制：组态王可以实时监测原材料的状态，并根据设定好的配方比例进行控制操作。

同时，它还能够检测异常情况并及时报警。

（3）数据处理与显示：组态王可以将采集到的数据进行处理，并通过人机界面显示出来。

这些数据可以帮助工厂管理人员了解生产过程中的情况，并进行优化调整。

3. 组态王在自动配料系统中的具体应用组态王在自动配料系统中的应用主要包括以下几个方面：（1）配方管理：组态王可以实现对配方进行管理和设置，包括原材料种类、比例、加工过程等。

自动配料控制系统的设计

题目：自动配料控制系统的设计内容摘要自动配料系统是一种在线测量动态计量系统，集输送、计量、配料、定量等功能于一体，在冶金、建材、化工、饲料加工等行业中得到广泛应用。

设计开发自动配料优化控制系统，对于改善劳动条件、提高产品质量和生产效率具有十分重要的现实意义。

本文首先对自动配料系统的应用背景、发展趋势进行了综述，针对当前配料生产企业工艺水平相对落后、自动化水平低、生产效率低等不足，设计了一个自动配料优化控制系统，系统能够工作在全自动、远程手动以及本地手动三种模式下。

在硬件设计上，采用工控机与PLC相结合的总体控制结构，由工控制机实现系统的管理和远程监控，PLC完成设备级的动作控制及相关信号的处理，通过以太网及RS-485总线实现系统的联接与通信；改进了配料车定位系统，利用设计的定位盒实现位置编码方案，提高了定位精度。

在软件设计上，设计开发了画面实时监控和数据库管理(SCADA)等上位机应用软件，能够保存产品配方、料仓数据、实时数据等，并能够实现历史数据查询、报表打印、实时数据及状态显示、远程控制等功能，两台上位机数掘库能够有效地保持同步。

设计了下位机PLC主控程序以及通信、配料精度控制和配料车行走子程序。

针对配料系统普遍存在的配料落差控制问题，采用了一种基于模糊自适应结合PID的复合型预测控制算法，算法将模糊自适应控制宽范围快速调节和PID精确调节的特点有机结合起来，当系统的偏差大于某一设定值时，采用结合了人的经验的模糊自适应规则控制，当系统偏差小于设定值时采用PID控制，模糊控制器的两个输入分别为系统期望值和偏差，通过不同的期望值，预测不同的空中落差，并通过仿真实验证明了该方法的有效性；针对批量生产时的工作效率问题，通过对两台配料车工作时序的认真分析，建立了系统的数学模型，并利用遗传算法进行寻优，精心设计了遗传算子，求解出了最大工作效率所需的两台配料车的最佳行走路径，解决了配料车行走路径的优化问题。

自动配料系统实验报告

一、实验目的1. 了解自动配料系统的工作原理和组成。

2. 掌握自动配料系统的操作方法。

3. 通过实验验证自动配料系统的配料精度和效率。

二、实验原理自动配料系统是一种利用计算机技术、传感器技术、执行器技术等实现自动化配料过程的设备。

其工作原理如下：1. 通过传感器采集原料的重量信息。

2. 将采集到的重量信息传输至计算机控制系统。

3. 计算机控制系统根据预设的配料配方，计算出所需原料的重量。

4. 控制系统将计算结果发送至执行器，执行器驱动配料设备进行配料。

5. 通过传感器实时监测配料过程，确保配料精度。

三、实验设备与材料1. 自动配料系统一台2. 配料原料若干3. 计算机一台4. 传感器一套5. 执行器一套6. 配料设备一套四、实验步骤1. 熟悉自动配料系统的组成及各部分功能。

2. 将自动配料系统连接至计算机，并打开控制系统软件。

3. 设置配料配方，包括原料名称、配比、重量等信息。

4. 启动配料系统，观察传感器采集原料重量信息的过程。

5. 计算机控制系统根据配料配方计算所需原料的重量，并驱动执行器进行配料。

6. 观察配料过程，记录配料结果。

7. 对配料结果进行检验，分析配料精度。

五、实验结果与分析1. 实验结果：通过实验，自动配料系统能够根据预设的配料配方，实现自动化配料过程。

配料精度较高，满足实际生产需求。

2. 分析：（1）自动配料系统具有以下优点：a. 提高配料效率，降低人工成本。

b. 提高配料精度，保证产品质量。

c. 实现自动化生产，降低劳动强度。

（2）实验过程中，传感器能够实时采集原料重量信息，并传输至计算机控制系统。

控制系统根据配料配方计算出所需原料的重量，并驱动执行器进行配料。

实验结果表明，自动配料系统能够实现自动化配料过程，配料精度较高。

（3）实验过程中，配料设备运行稳定，未出现故障。

控制系统软件操作简单，易于上手。

六、实验结论1. 自动配料系统能够实现自动化配料过程，提高配料效率，降低人工成本。

自动上料配料系统方案

物料输送自动上料及配料系统方案一、项目概述锂电池负极材料生产线的前端DCS自动上料及配料系统。

该系统用于以石油炼解后的附产品石焦油为主要原料，通过物理及化学反应生产人工石墨生产线的自动上料、输送，自动配料，自动投放的系统控制，实现系统在线实时监测，信息、故障提醒、生成生产记录、统计报表等。

为业主提供准确可靠的数据报表、产出量报表等。

历史气候情况：该地区属于中亚温湿气候，年平均气温为17.3°C。

其中，一月份最冷，平均气温4.7C,历史上极端最低气温为零下15.1C,七月份最热，平均气温29C,极端最高温曾在8月初出现达40.4C。

全年平均降雨量为1612毫米，最多年份达2264毫米，最少年份只有1237毫米，降雨量集中在4—6月份，占全年的54%,7—9月雨量减少，不到全年的28%。

年相对湿度平均为79%，无霜期年平均为260天左右，年日照时数达1803小时。

石焦油参数：颗粒度（D50）8~10um，常规散装堆积密度为：0.3~0.45，最低为：0.22，挤压后最大密度为：1.1含水率：小于0.2%，物料安息角：，硬度：1-2.工艺流程要求连贯、可靠、严禁出现跑漏冒等恶性事故的发生，确保系统全年正常生产。

生产线按年度需定期检查，提起排除故障隐患。

1、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、改善员工工作环境、提高计量精度；（3）、粉体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作；（5）、生产过程实现自动化控制及远程监控，同时可根据操作级别设置就地操作和急停。

（6）、对储料罐设置上限和下限报警，超限停机。

2、项目设计、制造、安装、检验标准DCS自动上料及配料系统在设计、制造和验收过程中应符合国家相关技术规范和标准，并以最新版为准。

包括但不限于下列标准：GB/T9969—2008工业产品使用说明书总则GB/T14436—1993工业产品保证文件GB/T6587—1986电子测量仪器GB/T7724—2008称重显示控制器技术条件JJG555—1996非自动秤通用检定规程QB1563—2003衡器产品型号编制方法GB/T7551—2008称重传感器GB/T14249.1—93 JJG649-90电子衡器安全要求数字称重显示器GB/T14249.2-93电子衡器通用技术要求GB/T5185-1985气焊、手工电弧焊及气体保护焊，焊缝坡口的基本形式与尺寸GB1184形状和位置公差、未注公差的规定GB1901公差与配合尺寸至500mm孔、轴工差带与配合GB/T1804一般公差线性尺寸的未注公差GB1764漆膜厚度测定法JB/TQ4000.3焊接通用技术条件IEC/GB电动机技术标准GB324-88钢焊缝符号表示法GB8923涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9286色漆和清漆漆膜的划格试验JB8产品标牌JB/ZQ4000.3焊接通用技术要求B/ZQ4286-86包装通用技术条件GB4208外壳防护等级分类TJ231（四）GBJ17-88机械设备安装工程施工及验收规范钢结构设计规范GB191-2000包装储运图示标志GB3797-89电控设备第二部分装有电子器件的电控设备GB4064-83电气设备安全设计导则GB14285-93继电保护和安全自动装置技术规程GB/T1459898-91电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB1497-85低压电器基本标准二、本方案自动上料及配料系统组成生产线配料主要完从与混料机下部料仓星型给料机下部开始：通过1号物料输送机f2号物料输送机f1~12号下料器—1〜12计量仓f1~12号仓下料排料阀f1~12号水平输送机f1~12号釜口气动球阀止。

基于PLC的自动配料系统设计

基于PLC的自动配料系统设计摘要本文针对自动化配料系统的设计与实现展开研究，系统采用了PLC控制技术，以此来实现物料的自动配送，提高生产效率。

文中介绍了自动化配料系统的组成结构、PLC控制器选型、系统工作原理及软件开发等关键技术，为自动化生产提供了技术支持。

关键词：自动化配料系统；PLC控制技术；配料；软件开发；工作原理AbstractThis paper focuses on the design and implementation of an automatic batching system using PLC control technology to achieve automatic material delivery and improve production efficiency. The composition structure of the automatic batching system, PLC controller selection, system working principle, and software development are key technologies discussed. This provides technical support for automated production.Keywords: automatic batching system; PLC control technology; batching; software development; working principle一、引言随着工业自动化水平的提高，自动化生产逐渐成为了行业发展的趋势。

其中，自动化配料系统是一个比较重要的环节，对于提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。

本文主要针对自动化配料系统进行研究，采用PLC控制技术，以此实现物料自动化配送控制，达到提高生产效率的目的。

自动配料系统

摘要可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。

它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。

PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。

原始配料过程中工人工作繁重,出错率高,称重的重量无监测,生产数据无纪录等不能保证企业的生产工艺｡文中以PC机编程,可编程逻辑控制器(PLC),现场总线技术等现代工控技术为基础,开发了以PC机为上位机, 以PLC作为下位机的自动配料系统｡在整个生产过程中,一旦生产计划制定完成,计算机将按照计划对每种原料进行称重,不再需要人工来干预｡在这个过程中工人只是进行取料,由计算机通过电子称发来的数据校核重量,减轻了工人的工作负担,提高了工作效率｡关键词：通信，配料，PLCAbstractProgrammable controller is a digital computing operation of electronic systems, specially designed for application in industrial environment. It USES a programmable memory, used in its internal storage implementation logic operation, sequence control, timing, counting and arithmetic operation instruction, and through digital and analog input and output, control various types of machinery or production process.PLC has the function of communication network, it makes the PLC and between PLC and between PLC and upper computer, and other intelligent device can exchange information, form a unified whole, realize the centralized control.Raw ingredients in the process of workers to work hard, error rate is high, the weight of the weighing no monitoring, production data, no records cannot guarantee companies such as production process. In this paper to the PC programming, programmable logic controller (PLC), field bus technology and other modern industrial control technology as the foundation, developed with PC to PC, PLC as lower machine of automatic batching system. In the whole process, once finish production plan, the computer will be carried out in accordance with the plan of each raw material weighing, no longer require human intervention. In this process is to take material, data from all parts of the computer through the electronic said check weight, reduce the workload of workers, improve work efficiency.Key words:communication, ingredients, PLC第一章、绪论近年来，国内新建烧结机的配料方法均采用皮带配料自动称重控制，其实就是按原料的重量来配料，采用电子皮带秤对物料进行连续计量,通过调节圆盘给料机或皮带的速度来实现定量给料，重量配料易实现自动配料,配料精度较高。

水泥混凝土搅拌站智能化管理系统应用

水泥混凝土搅拌站智能化管理系统应用一、前言水泥混凝土搅拌站是现代建筑业中不可或缺的重要设备，它能够生产出高质量、高强度的混凝土，广泛应用于各种大型建筑工程。

然而，传统的搅拌站管理方式存在着诸多问题，如生产效率低、工人劳动强度大、数据管理不规范等等，这些问题严重影响了搅拌站的生产效益和质量。

因此，智能化管理系统的出现，为搅拌站的管理和生产带来了全新的解决方案。

二、智能化管理系统的基本原理智能化管理系统是一种基于现代计算机技术、网络通讯技术和自动控制技术等综合应用的管理系统，它能够实现对搅拌站的全面监测、控制和管理。

其基本原理如下：1.数据采集：通过传感器等设备对搅拌站进行实时监测，获取设备运行状态、生产效率、砂石水泥的配比等数据。

2.数据传输：将采集到的数据通过网络传输至中心控制系统，实现数据共享和实时监测。

3.系统分析：中心控制系统对搅拌站的数据进行分析和处理，实现对搅拌站的全面监测和控制。

4.决策支持：根据搅拌站的数据分析结果，中心控制系统能够为管理人员提供决策支持，帮助其进行科学、高效的管理。

三、智能化管理系统的功能特点智能化管理系统具有以下功能特点：1.全面监测：系统能够实时监测搅拌站的运行状态、生产效率、砂石水泥的配比等数据。

2.智能控制：系统能够对搅拌站进行智能控制，实现自动化生产，减少人为干预。

3.数据管理：系统能够实现对搅拌站的数据管理，包括数据存储、查询、分析等功能，实现数据共享和实时监测。

4.决策支持：系统能够为管理人员提供决策支持，帮助其进行科学、高效的管理。

5.安全保障：系统能够对搅拌站进行安全监测，确保设备运行的安全可靠。

四、智能化管理系统的应用案例以某混凝土搅拌站为例，介绍智能化管理系统的具体应用情况：1.数据采集：安装温度、压力、流量等传感器，实时监测搅拌站的运行状态和生产效率。

2.数据传输：将采集到的数据通过网络传输至中心控制系统，实现数据共享和实时监测。

3.系统分析：中心控制系统对搅拌站的数据进行分析和处理，实现对搅拌站的全面监测和控制。

配料系统介绍

配料系统介绍一、概述配料系统是指一种将原材料按照一定比例自动配料的设备，通常应用于化工、食品、医药等行业中。

其主要功能是实现自动化生产，提高生产效率和产品质量。

二、组成部分1. 储料罐：储存原材料的容器，通常是由不锈钢制成，具有防腐蚀、耐高温等特性。

2. 称量系统：通过传感器测量原材料的重量，并进行数据处理和控制。

3. 输送系统：将已称好的原材料输送到混合设备中进行混合。

4. 控制系统：对整个配料系统进行控制和监测。

三、工作流程1. 原材料进入储料罐后，称量系统会对每个储物罐内的原材料进行称重，确保按照预设比例配比。

2. 称好重量的原材料通过输送系统被输送到混合设备中。

3. 在混合设备中，各种原材料经过充分混合后形成所需产品。

4. 最终产品通过输送带或管道被输送到下一个生产环节。

四、优点1. 提高生产效率：自动化操作减少了人工干预，提高了生产效率。

2. 提高产品质量：配料精度高，减少了人为误差，保证了产品质量。

3. 节约成本：自动化生产减少了人力成本和原材料浪费，节约了成本。

4. 安全可靠：使用不锈钢材料制造的储料罐具有防腐蚀、耐高温等特性，保证了设备的安全可靠性。

五、适用范围配料系统广泛应用于化工、食品、医药等行业中。

例如，在食品行业中，配料系统可以用于制作各种饼干、糖果等甜点；在医药行业中，可以用于制作各种口服液体药剂。

六、维护保养1. 定期检查设备是否存在异常情况，并及时处理。

2. 定期清洗设备内部和外部的污垢和积尘，并消毒杀菌。

3. 定期检查传感器的精度，并及时校准。

七、总结配料系统是一种实现自动化生产的设备，其主要功能是按照一定比例自动配料。

其优点包括提高生产效率、提高产品质量、节约成本和安全可靠。

在使用过程中，需要定期进行维护保养，以确保设备的正常运行。

智慧料场解决方案

(1)原料信息高效集成：面向管理、技术、操作人员全面高效展示各环节原料资源信息、设备状态、能源消耗、作业情况、供配料情况
(2)智能调度作业：原料场接卸与输送的智能调度系统，对卸料作业、混匀配料槽供料作业、烧结仓进料和球团料进料实施智能调度，提升整个料场的运行效率
(3)"一键式"流程智能优化作业："一键式"流程智能优化作业系统，实现源头至终点全部料线设备的"一键式"联动控制；通过算法提高料线运行效率，使路径最优，皮带机空转率最低，动作业：无需人工干预的刮板取料机/卸料车无人作业系统，实现全无人化自动作业。降低劳动强度，提高作业效率；并提高堆料场地利用率，稳定取料
流量，降低物料损耗
(5)数字化料场：实时整体高精度建模的数字化料场系统，实现料场实时整体自动盘库、物料数据三维可视化以及堆取料机智能联
答辩人：XXX
一、料场现状
(5)信息查询效率低，全面掌握信息困难；解决：避免信息孤岛，打通信息平台，整合资源信息，快速、
全面掌握资源信息
一、料场现状
二、建设目标
采用大数据、人工智能、图像识别、数字孪生等先进技术，解决流程智慧调度、原料物料跟踪、料仓自动盘库、堆取料无人化、设备智能监管等技术瓶颈，建立整个料场的原辅料受卸、入储、配料、供料全流程智能控制系统
20xx
智慧料场解决方案
-
一、料场现状
目录
CHAPTER 1
一、料场现状
一、料场现状
1、原料场负责原料、辅料的储存、加工、转运和配送，是钢铁生产的第一道工序，也是内部供应链的关键节点和环境最恶劣的生产单元
我国原燃料处理量大，主要领域各类年处理量约66.7亿吨(钢铁厂23亿吨、发电厂17.4亿吨、港口26.3亿吨)

基于S7—200 PLC的智能配料控制系统设计

基于S7—200 PLC的智能配料控制系统设计摘要为提升高炉炼铁效率、保证冶金钢铁质量，合理配料是其工艺中的重要环节。

文章阐述了炼铁过程中烧结的工作原理，设计了基于S7-200 PLC的智能配料控制系统硬件电路、绘制了整套系统控制软件流程，最后在投入运行前进行了相关指标的测试试验，结果表明：该系统操作简单、通信无误、配料准确、达到了设计要求，预期具有较高的工程应用价值。

关键词可编程逻辑控制器；硬件；软件；智能控制0 引言随着我国智能控制技术的快速发展，可编程逻辑控制器（PLC）的应用越来越广，由于其集成了中央处理单元、模数输入输出单元，通信单元，因而不仅能够准确、可靠采集更多现场有用数据，而且具有较强的逻辑分析处理功能。

烧结是钢铁生产中的重要环节之一[1]，包含配料、混料、烧结和成品处理等若干子系统。

其中，配料决定了烧结原料配比是否合理，成品质量乃至今后的使用寿命等因素。

因此配料系统对控制精度的要求非常高，曾经的单回路仪表控制属于人工控制，很难按要求准确配料，因而不仅造成原料浪费，还有可能导致产品不合格。

本文采用可编程逻辑控制器强大处理功能进行自动配料控制研究，取得了较好的效果，大大提高了企业的经济效益。

1 工艺介绍1.1 原理配料系统由配料皮带秤、给料设备、料斗三大部分组成。

料斗内的物料通过给料设备送至配料皮带秤，给料量的大小采用振动给料机调整。

配料皮带秤的功能主要为检测物料瞬时流量值，并根据设定值的大小去调整振动给料机的频率。

料斗是物料的存贮和缓冲装置。

1.2要求系统启动后，首先选择控制方式，分为手动控制和自动控制。

手动控制仅在检修或测试设备时采用，一般情况下均采用自动控制。

自动控制模式时系统能自动识别货车到位情况及开始下料与配料，启动顺序为送料方向的逆启动方式。

即顺序为：4号皮带、3号皮带、（1号、2号同时）、振动给料机。

相反，停车顺序为送料方向的顺停方式，停车指令由货车的称重仪给出。

也就是当车装满时，配料系统自动停车。

基于PLC控制的自动配料系统的研究与应用

基于PLC控制的自动配料系统的研究与应用1. 绪论a. 研究背景和意义b. 国内外研究现状和发展动态c. 研究目的和意义2. PLC控制系统的原理和结构a. PLC定义和功能b. PLC控制系统的结构和作用c. PLC控制系统的应用领域3. 自动配料系统的设计和实现a. 自动配料系统的概念和优势b. 自动配料系统的设计要点和目标c. 自动配料系统的实现流程和方法4. PLC控制自动配料系统的实验分析a. 实验设置和参数调整b. 实验结果分析和数据统计c. 实验总结和结论5. 自动配料系统的应用和展望a. 自动配料系统的市场前景和发展趋势b. 自动配料系统的应用领域和发展方向c. 自动配料系统的未来发展趋势和展望1. 绪论近年来，随着工业自动化程度的不断提高，自动化设备在各个行业的生产过程中的应用越来越广泛。

其中，PLC控制技术已成为工业自动化的核心技术之一，具有很高的可靠性、高效率、灵活性和易维护等优点。

在自动化生产中，自动配料系统是广泛应用的一种PLC控制系统，它主要是用于对不同物料进行配比和调整，并通过PLC程序控制实现自动化运作，从而提高生产效率、保障产品质量、降低生产成本，具有很高的技术和经济价值。

本文旨在研究PLC控制的自动配料系统的原理、性能和应用，分析探讨其在工业自动化中的优势和应用。

首先，本章将介绍研究背景和意义，包括自动化技术应用的趋势和需要，以及PLC控制技术在自动化生产中的应用优势。

其次，本章将综述国内外研究现状和发展动态，展示PLC控制的自动配料系统的研究和应用现状和未来发展方向。

最后，本章将概述本文的研究内容和意义，阐明本研究的目的和意义，为后续章节的内容铺垫。

1.1 研究背景和意义随着科技的发展和工业生产的逐步改善，自动化设备在工业生产过程中得到了广泛应用。

自动化生产的核心技术是PLC控制技术，它是一种基于数字计算机技术的控制系统，具有很高的可靠性、灵活性和稳定性，能够实现自动化生产环节的监控和控制。

基于PLC的自动配料控制系统设计

基于PLC的自动配料控制系统设计引言：在现代工业生产中，自动化技术的应用越来越广泛，其中，基于可编程逻辑控制器（PLC）的自动控制系统成为了工业生产自动化的重要组成部分。

本文将设计一个基于PLC的自动配料控制系统，介绍该系统的功能和组成，以及系统的设计原理和实现方式。

一、系统功能和组成：该自动配料控制系统主要用于工业生产过程中的配料操作，具备以下功能：1.配料精确控制：可根据不同配料需求，精确调整配料比例和投料量。

2.配料自动化：系统能够自动完成配料操作，无需人工干预。

3.配料数据管理：系统能够记录配料过程中的相关数据，方便生产过程的监控和数据分析。

该系统的主要组成部分包括：1.传感器：用于检测配料流量、温度、液位等参数，传感器将这些数据传送给PLC进行处理。

2.PLC控制器：作为系统的核心控制设备，负责接收传感器数据、进行逻辑运算，并根据运算结果控制执行器实现配料操作。

3.执行器：根据PLC的控制信号，控制粉料、液料等投入设备的开关状态和投料量。

4.人机界面：提供一个友好的操作界面，供操作员输入配料参数、查看配料数据等。

二、系统设计原理和实现方式：1.传感器的应用：通过给配料过程中的关键参数（如流量、温度、液位）配置相应的传感器，将实时的数据通过模拟量或数字量输入模块传送给PLC进行处理。

2. PLC的控制：PLC使用逻辑运算单元（Ladder Diagram）进行逻辑控制。

根据传感器数据和预设的配料参数，PLC能够判断哪些配料需要进行投料，调整投料设备的开关状态和投料量。

3.执行器的控制：PLC将控制信号发送给执行器，执行器根据信号的状态进行相应的操作，控制粉料、液料等的投入设备。

4.人机界面的设计：采用触摸屏、按钮等电子元件实现人机交互，提供一个用户友好的操作界面，操作员可以输入配料参数、查看配料数据等。

三、系统优势和应用前景：1.提高生产效率：系统能够自动完成配料操作，减少人工操作的时间和精力投入。

自动配料系统简介及原理

自动配料系统简介及原理前言在制药、化工、食品等诸多工业领域，配料是常见的一项工作。

随着科技的发展，自动化成为了现代化生产的必备条件，自动化配料也成为了各个行业的发展趋势。

自动配料系统是一种专门用于自动化配料的设备，本文将介绍自动配料系统的基本概念、原理和应用。

自动配料系统简介自动配料系统是一种用于实现物料测量、混合、输送、卸料等全自动化的设备。

自动配料系统采用计算机和自动化控制技术，将多种不同的物料按照配方比例自动混合，然后通过输送系统将混合好的物料送到下一个工序。

自动配料系统的主要由以下几个组成部分组成：1.控制系统：控制整个自动配料系统的运行，并通过感应器等装置检测物料流动情况，实现流量控制、防止粉尘污染等功能。

2.称量系统：根据配方比例自动计量并混合相应的多种物料。

3.输送装置：输送混合好的物料到指定的储存器或下一个工序的输送装置。

4.卸料装置：控制混合好的物料在指定的地点进行卸料。

自动配料系统的应用范围非常广泛，目前已经在制药、化工、食品等领域得到了广泛的应用，并成为了自动化生产的关键环节。

自动配料系统的原理自动配料系统的原理基于两个重要的技术：计算机控制技术和传感技术。

计算机控制技术自动配料系统采用计算机控制技术，利用计算机通过程序自动化地完成配料系统的各项操作，例如控制阀门、流量传感器等设备的开关，以及根据物料比例和数量进行精确的计量和混合。

计算机控制技术不仅提高了生产效率，也比人工控制更加精确和可靠。

传感技术自动配料系统还采用了传感技术，用于监测物料的流动情况，包括流速、压力和温度等指标。

传感器能够实时监测物料的流动状态，避免了因物料故障或失控而导致的生产事故和质量问题。

自动配料系统中常见的传感器有：1.重量传感器：用于物料的重量计量。

2.压力传感器：用于检测气体、液体和蒸汽的压力。

3.温度传感器：用于检测物料的温度。

4.流量传感器：用于检测物料的流量和速度。

以上传感器用于控制自动配料系统中各种设备的操作，保证物料的精准计量和混合。

基于PLC、称重模块、触摸屏的工业配料自动控制.

摘要自动配料系统是一个针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。

广泛应用于化工、冶金、建材、食品、饲料加工等行业。

本文介绍了一种基于西门子PLC和新型称重配料控制器ID551的技术特性。

根据西门子s7-200 PLC和称重仪表作为控制器,以完成控制过程。

液体灌装配料系统主要由s7-200 PLC,称重仪表,HMI和四通道灌装设备构成。

通过对称重仪表清零和标定等参数的设置，来完成相应的设置质量的精确称重。

设置校准标定值为1Kg, 允许误差范围在10 g以内。

系统采用慢喂阀和快喂阀两种方式添加原料，是为了达到高速、准确的目的。

在设计本系统过程中考虑了可能影响系统误差诸多因素，如液体在空中停留的时间即空中飞料时间、影响水流速快慢的压力大小即蓄水池液位等。

为了进一步减小误差，我们可以通过设置空中飞料时间来调整，设置空中飞料时间为1s。

当称重结束时，完成称重，开始放料。

当称重仪表称的桶中液体质量为零时，此时放料结束，完成一次原料称重。

整个过程可以通过触摸屏设置并观测。

把水、水泥、砂、碎石,分别在四个通道称重，当且仅当四个通道放料阀都处于复位状态时，搅拌电机开始工作，原料进行搅拌，完成一个工业配料的实际应用——混凝土搅拌自动控制系统。

基于PLC、称重仪表、触摸屏的工业配料自动控制，可在材料精确、快速称重的生产行业进行应用。

关键词：PLC；称重仪表；人机界面；工业配料。

Title：Based on PLC and weighing instrument, touch screen, industrial automatic controlAbstractAutomatic batching system is one for all the different types of materials （Solid or liquid）In transmission、Matching、heating、mingle and so on. Then form the whole production process automation production line. Be widely used in chemical industry, metallurgy industry, building materials industry, food industry, feed processing industry etc. To introduce this system, the article takes a method to solve it. Liquid filling batching system is mainly composed of S7-200 PLC, weighing instrument, HMI and liquid filling equipment of four channels. Through to the weighing instrument reset Settings, Setting the calibration value set etc. To complete the corresponding setting quality and accurately of weighing, then setting calibrating the calibration value to 1 kg, allowed error range of 10 g. Set the air time to 1s. When the dosing and at the beginning of the start switch, then give S7-200 PLC a rising edge. In the design of this system in the process of considering many factors may affect the system error, calculating the air time. And the pressure of the reservoir water level size affect water pipe water injection flow rate, etc. In order to further decrease the error, we can set up through the air to fly time value to adjust it. When four of discharging valve are reset, mixer began to stir, then complete an industrial weighing ingredients. And industrial ingredients, weighing module, touch screen based on PLC automatic control system design, available in high precision material accurate formula of raw material and production industry.Keywords: Programmable Logic Controller; Weighing instrument; Human Machine Interface ;Industrial ingredients.目录第一章绪论 (1)1.1课题的提出 (1)1.1.1 工业配料自动控制系统设计的提出 (1)1.1.2 课题设计的目的和意义 (1)1.2工业配料技术的前景 (2)1.3课题设计的主要内容 (2)1.3.1 系统实现原理 (2)1.3.2 硬件电路的实现 (2)1.3.3 软件程序的编制 (3)1.3.4 误差分析 (3)1.4课题设计的基本要和技术参数 (3)1.4.1 课题设计的基本要求 (3)1.4.2 系统的主要技术参数 (3)第二章系统设计实现方案与原理 (4)2.1引言 (4)2.2系统的设计方案及PLC选型 (4)2.2.1 设计方案论证 (4)2.2.2 PLC选型方案论证 (6)2.2.3 S7-200 PLC的特征 (9)2.2.4 S7-200的主要组成部件 (9)2.2.5原理分析 (10)2.3本章小结 (11)第三章自动配料系统硬件设计 (12)3.1引言 (12)3.2自动配料系统简介 (12)3.2.1 自动配料系统的特点 (12)3.2.2 自动配料系统组成 (12)3.3自动配料系统的设计 (13)3.3.1 配料系统 (13)3.3.2 配料系统的组成 (14)3.4称重仪表的选择及参数的设定 (15)3.4.1 称重仪表的介绍 (15)3.4.2 键盘菜单 (16)3.4.3 预置点应用 (20)3.5系统硬件连接 (20)3.5.1 系统硬件连接总体框图 (20)3.5.2 称重仪表端口设置 (21)3.5.3 输入/输出接线 (22)3.5.4 S7-200接线图 (22)3.6称重传感器 (23)3.6.1 称重传感器特点 (23)3.6.2 称重传感器原理 (23)3.6.3 称重传感器接线 (23)第四章软件设计 (26)4.1引言 (26)4.2顺序控制法 (26)4.2.1 顺序控制 (26)4.2.2 顺控系统的结构 (26)4.2.3 顺控功能图的结构 (28)4.3监控组态软件WINCC简介和应用 (31)4.3.1 WINCC简介 (31)4.3.2 WINCC的特点 (31)4.3.3 WINCC的组态 (33)4.3.4 操作界面设置 (33)4.3.5 操作站的选配 (35)4.4软件流程图 (35)4.4.1 主程序流程图 (35)4.4.2 整体软件流程图 (36)4.5PLC控制梯形图 (37)4.5.1 单桶配料梯形图 (37)4.6误差分析 (39)第五章全文总结 (40)致谢 (41)参考文献 (42)第一章绪论1.1课题的提出1.1.1 工业配料自动控制系统设计的提出在带有自动化配料系统的工业生产中，配料工序是工业生产过程中非常重的环节，在混凝土制作过程中的纤维水泥浆由水、水泥、砂、碎石,等四种物料接一定比倒进行配制的，其配料精度直接影响着混凝土。

人工智能饲料智能化生产系统的研究与应用

人工智能饲料智能化生产系统的研究与应用一、背景介绍随着时代的发展，人们对于饲料的需求也在不断地增长，同时也提出了饲料生产效率的要求。

因此，伴随着工业化的发展，人工智能技术得到了广泛应用。

在此背景下，人工智能饲料智能化生产系统的研究与应用也成为了一个热门话题。

二、饲料智能化生产系统的研究1. 饲料生产过程的自动化饲料生产过程的自动化可以提高生产效率和质量，减少人力成本，也可以降低生产过程中的浪费。

因此，研究人员不断地探索如何将机器视觉、物联网、云计算等多种技术与饲料生产过程相结合，建立起一套完整的自动化生产线。

2. 饲料生产数据的分析通过传感器等设备采集的数据可以对饲料生产进行分析，并且不断地优化饲料生产过程。

例如，分析饲料原料的含水率、粒度等参数，可以帮助生产员确定正确的配方和生产时间，从而提高生产效率和降低成本。

3. 运用人工智能技术提高饲料品质通过运用人工智能技术可以对饲料中的各种成分进行分析，从而确定不同动物的饲养需求。

同时，运用人工智能技术提高饲料补充剂的质量，从而减少饲养动物的疾病发生率。

三、饲料智能化生产系统的应用1. 生产效率和质量的提高饲料智能化生产系统可以实现饲料生产过程的自动化，并且进行数据分析，不断地优化饲料生产过程。

这种方式可以提高生产效率和质量，并且降低生产成本，从而提高经济效益。

2. 提高人们对于饲料质量的认知和信任通过饲料智能化生产系统，人们可以了解到饲料的生产全过程和质量，从而增强对饲料质量的信任度。

3. 推动饲料行业的全面发展人工智能技术的应用可以推动饲料行业的全面发展，降低生产成本，提高饲料品质，从而促进饲料行业的现代化和科学化。

四、总结随着人工智能技术不断发展，饲料智能化生产系统的研究和应用也越来越受到人们的关注。

通过运用人工智能技术，可以实现饲料生产过程的自动化，提高生产效率和质量，并且降低成本。

这种方式可以推动饲料行业的全面发展，提高人们对于饲料的认知和信任度。

全自动化的控制系统在搅拌站自动配料解决方案（共五则）

全自动化的控制系统在搅拌站自动配料解决方案（共五则）第一篇：全自动化的控制系统在搅拌站自动配料解决方案电机行业求职平台[系统概述]国民经济的不断发展，基础建设，房地产业日益红火，对建设项目的质量要求也越来越高，而高质量的建材（如水泥、混泥土）则是整个工程高质量的根本保障。

传统的搅拌站自动化程度低，难免在搅拌配料时产生偏差，造成对最终产品的质量影响，随着技术的发展，工业控制计算机得以在大型搅拌站中广泛应用，全自动化的控制系统从根本上保证了配料的准确性，也使得产品质量有了保障. [系统概述]1、能够准确对各种原料进行称重；2、能够控制输送原料的皮带的速度；3、能够控制配料电机的启停； [系统原理]本系统采用的主控计算机为艾雷斯ACS—2410P/ACS-6169一台,采集控制装置为继电器输出板ACS-7325一块，485通讯卡DAC－7445B一块，远端数据采集模块DAC－8017一块，DAC－8018三块，DAC－8021三块。

本系统通过DAC－8017采集各皮带秤的称重模拟量信号，通过DAC－8018可以采集到各输送皮带的速度信号，这两个数据结合可以了解各原料的进料情况，经过分析与系统内的原料比例进行对比，通过12个DAC－8021输出信号控制水、石子、水泥等各输送皮带电机转速，达到控制各原料比例的目的。

[系统框图]电机行业求职平台[系统配置]机箱：ACS－2410P/T 主板：ACS－6169VE CPU：PIII 1G 硬盘：80G 内存：256M485通讯卡：DAC－7445B16路继电器输出卡：DAC－7325／16 8路模拟输入模块：DAC －8017 8路热电偶输入模块：DAC－8018 12个1路模拟输出模块：DAC－8021 [推荐配置]：主板：ACS-6172VE，ACS-6188VG，ACS-6189[系统评价]该套系统长期在建筑施工中进行配料使用，工作正常可靠，确保工程的正常进度.电机行业求职平台（此文转自一览电机英才网）第二篇：混凝土搅拌站自动控制系统混凝土搅拌站自动控制系统1.项目简介混凝土搅拌站是基础设施建设中不可或缺的生产设备，同时又是一个由多环节组成的复杂控制系统。

预制梁场智慧管理系统研发与应用

预制梁场智慧管理系统研发与应用摘要：本文在分析国民经济发展情况与建设行业智能化转型的基础上，结合桥梁建设过程中预制构件制造管理应用需求和传统人为经验管理的现状，借助BIM、GIS、IoT等技术，实现现实物理空间梁场与虚拟信息空间BIM模型实时反馈管理。

本系统对梁场生产管理质量起到了显著的提升作用。

关键词：智慧制造；建筑信息模型；物联网随着国民经济的不断发展，建设行业及上下游产业的相关技术水平不断进步，在新时代信息化浪潮下，传统的粗放型发展方式已不利于工程建设行业的未来发展。

建设行业整体正随着国家政策的引导、社会发展的需求、相关技术的进步不断转向信息化、智能化、数字化。

一、现状预制梁的生产是为了满足项目需求而建造的，梁场是桥梁施工建造的前置构件准备。

周梦[1]将梁场堆场布局抽象为矩形排样问题，并基于遗传算法建立了布局优化模型，解决梁场建设的布局优化问题；代彬等[2]研究了郑州市四环线及大河路快速化改造工程项目施工需求基于产能平衡模型进行梁场效能分析；夏小刚[3]结合京德高速利用智能设备结合物联网技术搭建了智能建造管理平台；张俊存[4]以京雄城际铁路为例，介绍了梁场生产各环节的机械化、智能化技术。

现有研究集中在对梁场设备的升级改造，通过机械化提高梁场生产能力与管理效率，在整体管理上缺少理论支持，局部优化研究较多而缺乏对于生产过程优化与反馈，点状机械化改造缺少整体性。

针对梁场整体管理松散、生产计划变动频繁、生产过程数据优化缺失的问题，本文基于资源约束下快速生产计划排程调整，实现梁场人员、机械、物料的合理配置与灵活调动，结合梁场智能设备数据汇总分析，实现生产进度、质量、安全数据反馈优化，借助智慧梁场管理系统形成具有快速反应和自反馈优化的梁场生产管理体系。

二、预制梁场智慧管理系统平台架构智慧梁场管理系统属于梁场内部管理控制软件，系统服务范围限制在梁场范围以内，具有相对封闭性，部署应用采用一次性部署，后续更新也可以暂停服务进行。

铝电解槽下料智能管控系统开发与应用

铝电解槽下料智能管控系统开发与应用发布时间：2022-08-12T01:05:42.233Z 来源：《科学与技术》2022年第30卷第3月第6期作者：李圆[导读] 目前，预焙铝电解槽采用中点下料法，电解生产中，由于电解质成分的变化，李圆包头铝业内蒙古华云新材料有限公司内蒙古自治区包头市014040摘要：目前，预焙铝电解槽采用中点下料法，电解生产中，由于电解质成分的变化，特别是锂钾含量增加，电解质一次初晶温度和槽温会降低。

此外，氧化铝性质的变化，主要是粒级分布，共同导致氧化铝溶解性降低。

若遇风压降低、气缸老化等的影响，易造成卡锤头、粘葫芦头、堵料等下料不良，致使电解槽效应多，炉体不规整，严重影响电解槽运行指标。

关键词：铝电解；下料；智能管控系统铝电解生产时，由于电解质成分及氧化铝性质波动、槽温变化等因素，氧化铝溶解性能下降，风压、气缸等外部条件变化导致卡锤头、粘葫芦头、堵料等，造成电解槽效应多，炉膛不规整，从而影响了电解槽运行指标。

基于此，本文详细分析了铝电解槽下料智能管控系统开发与应用。

一、电解槽简介电解槽由槽体、阳极、阴极组成，多数用隔膜将阳极室与阴极室隔开。

按电解液的不同分为水溶液电解槽、熔融盐电解槽、非水溶液电解槽。

当直流电通过电解槽时，在阳极与溶液界面处发生氧化反应，在阴极与溶液界面处发生还原反应，以制取所需产品。

对电解槽结构进行优化设计，合理选择电极和隔膜材料，是提高电流效率、降低槽电压、节省能耗的关键。

铝电解槽是炼铝的核心设备，其发展与进步代表了锅电解工艺技术的革新。

锅电解槽的结构先后经历了小型预焙槽、侧部导电自焙槽、上部导电自焙槽、大型不连续预焙及连续预焙槽、中间下料预焙槽几个发展阶段。

预焙阳极电解槽上部结构简单、轻便，具有单位容量投资低、易于实现机械化和自动化、能耗低及易于解决环保问题等优点，大型预焙槽的出现也标志着铝电解技术迈进了向大型化、现代化发展的新阶段。

与西方发达国家相比，我国电解铝工业起步晚、基础薄弱，处于相对落后地位。