(5S现场管理)知识
5S现场管理
• 六、误区 • • • • • • • 1．我们已经做过5S了 2．我们的仓库这么小，搞5S没什么用 3．5S就是把现场搞干净 4．5S只是工厂现场的事情 5．5S活动看不到经济效益 6．工作太忙，没有时间做5S 7．我们这个行业不可能做好5S
• 七、检查要点
• • • • • • • • • 1．有没有用途不明之物 2．有没有内容不明之物 3．有没有闲置的容器、纸箱 4．有没有不要之物 5．输送带之下，物料架之下有否置放物品 6．有没有乱放个人的东西 7．有没有把东西放在通道上 8．物品有没有和通路平行或成直角地放 9．是否有变型的包装箱等捆包材料
• 1．确保安全（Safety）
• 通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而 引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导 致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油 污所引起的公害等。因而能使生产安全得 到落实。
• 2．扩大销售(Sales)
• 5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、 安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的 企业，常常更能博到客户的信赖。
• • • • • 找时间为零。 2．整洁的现场，不良品为零。 3．努力降低成本，减少消耗，浪费为零。 4．工作顺畅进行，及时完成任务，延期为零。 5．பைடு நூலகம்泄漏，无危害，安全，整齐，事故为零。 6．团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职 工作，不良行为为零。
• 四、原则
• 常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律： • 清洁，环境洁净制定标准，形成制度 • 整理，区分物品的用途，清除多余的东西
• 五、推行5S的实现手法
• 手法一：看板管理
• 看板管理可以使工作现场人员，都能一眼 就知道何处有什么东西，有多少的数量， 同时亦可将整体管理的内容、流程以及订 货、交货日程与工作排程，制作成看板， 使工作人员易于了解，以进行必要的作业。
生产现场5s管理
生产现场5s管理1、 5S管理的意义5S管理是一种极为有效的生产现场管理方法。
它的核心理念是通过“整理、整顿、清扫、清洁和素养”的五个步骤，达到整个生产现场整洁、清爽、安全、高效的目的。
5S管理的优点主要体现在以下几个方面：（1）能够提高工作效率，减少浪费，降低成本，提高生产效率；（2）可创造出更安全、更卫生的工作环境，提高员工的安全意识和卫生素质，减少劳动事故的发生；（3）能够降低库存量，提高库存周转率。
2、 5S管理的五大步骤2.1 整理整理是指将不必要的物品或者工具清理掉，仅留下需要的物品和工具，以减少浪费和不必要的占用。
整理有利于整个工作区域的整洁和高效。
对于工作场所，我们需要先将各个区域按照功能进行划分，然后把各个工具、材料分类，删去冗余和缺少的工具和物品。
通过这样的方式可以大幅度优化工作场所，使每一项工作都得到更好的完成。
2.2 整顿整顿是指对整个生产现场进行规范化管理，将各项工具、物品、标准规程定位，以方便员工使用和操作。
整顿需要考虑到工作流程，对各项工具进行安排和部署，整个工作场地要容易操作，视觉美观，有利于经营管理，服务于企业发展。
2.3 清扫清扫是指对整个生产现场进行清洁，将生产现场清扫至干净，减少灰尘、垃圾、杂物、碎屑等污染物的存在。
清扫需要定期进行，保证生产现场的环境卫生，减少垃圾夹杂在生产物料中，有利于高效利用生产物料，提高生产效率。
2.4 清洁清洁是指对设备、工具、物品、场地等各个方面进行清洁和维护保养，消除生产过程中的污染因素，避免卫生环境的迅速恶化。
工作场所清洁保养的重要性是不言而喻的。
清洁保养不仅能够减少机械设备的故障，避免生产事故的发生，还能够提高员工的积极性，保持工作队伍的凝聚力。
2.5 素养素养是一个极其重要的环节。
要严格管理人员和工人的日常行为和穿着，确保每一个员工都能够准确执行工作规范。
需要加强员工的思想教育，提高整体的精神状态，培养优秀品德，从而提高员工的工作效率和工作积极性。
现场5S管理基础知识
现场5S管理基础一、5S的涵义整理定义：将工作场所的任何物品区分为必要的和不必要的，必要的留下，不必要的清除。
整顿定义：把留下的依照规定的合理位置放置，并明确标识。
清扫定义：将工作场所清扫干净。
清洁定义：维护整理，整顿，清扫的成果，并实行标准化。
修养定义：要求企业的每一个员工，都养成良好的习惯，遵守规则，成为做事文明有修养的员工。
二、5S的起源5S起源于日本，是以日文中整理，整顿，清扫，清洁，修养的开头字母都是Ｓ提取而来。
是公司对人员，机械，材料，方法进行管理的有效手段，1955年本着安全始于整理，整顿；终于整理，整顿的管理理念，推出2S整理，整顿。
1986年在建立现场管理模式的基础上推出5S 整理，整顿，清扫，清洁，修养。
后在丰田公司的大力倡导推行下，5S对于塑造企业形象，降低成本，准时交货，安全生产，高度的标准化，创造了令人心仪的工作场所。
现场管理的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。
三、5S的作用作为现代企业，创造利润和社会效益是其追求的永恒目标，为了达成目标，企业的6大要素（QCDSTM）必需具备竞争力，而5S能有效的将6要素达到最佳状态。
Quality（品质）：5S能确保生产过程中的次序化，规范化，为好品质打下坚实的基础。
Cost（成本）：随着产品的逐渐定型，品质也会相对稳定，此时成本就决定了竞争力，通过5S可以减少各种浪费，生产均衡，提高工作效率，也就降低了成本。
Delivevy（交期）：为适应市场的要求，多品种，少批量的个性化生产是我公司的主流，只有弹性，机动，灵活的生产模式才能适应交期的需用，5S是一种有效的预防方法，能够及时发现异常，减少问题的发生，保证及时交货。
Service（服务）：服务是赢得客源的有效手段，通过5S可以提高员工的敬业精神，和工作乐趣，使他们更乐于为客户提供优质服务，另外通过5S可提高行政效率，减少无畏的确认业务，可以让客户感到快捷和方便，提高客户满意度。
Technologr（技术）在未来的竞争中是科技的竞争，谁掌握高新技术谁就更具备核心竞争力，而5S通过标准来优化技术，累积技术减少开发成本，提高工作效率，加快开发速度。
5s管理知识大全
5s管理知识大全5S管理是源自日本的一种管理方法，主要着眼于工作现场的整理、清扫、整顿、清洁和素养的管理。
5S管理的核心理念是通过规范工作环境和行为，提高生产效率，减少浪费，确保产品质量，创造更好的工作环境。
下面将详细介绍5S管理的含义、实施步骤和效益。
1. 5S管理的含义5S管理是指五个日语单词的首字母缩写，分别为：•整理 (Seiri)：清理工作现场，将必要和不必要的物品分类，删除多余的物品。
•整顿 (Seiton)：合理布局工作场所，将物品归位，提高工作效率。
•清洁(Seiso)：始终保持工作环境的整洁清扫，减少污染和疾病传播。
•清洁 (Seiso)：维持工作设备的清洁和保养，延长设备寿命，减少故障率。
•素养 (Shitsuke)：培养职工的良好工作习惯和道德感，提高团队素质和整体表现。
通过5S管理，可以创造整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和产品质量。
2. 5S管理的实施步骤第一步：整理（Seiri）•识别和标记工作现场的必要物品和不必要物品。
•将不需要的物品分类和清理。
•设立专用的垃圾桶和回收桶，将废品进行分类处理。
第二步：整顿（Seiton）•设立合理的工作场所布局图。
•将必要物品有序摆放在指定位置。
•标记各种工具、设备和物品的存放位置，实现“一物一位”。
第三步：清扫（Seiso）•制定清洁计划和标准。
•定期进行清洁工作，保持工作场所整洁干净。
•建立清洁保养的制度，确保设备处于良好状态。
第四步：清洁（Seiketsu）•培养员工的良好卫生习惯。
•定期进行卫生检查与整改。
•鼓励员工自我管理和参与工作环境整洁的工作。
第五步：素养（Shitsuke）•培训员工5S管理知识和技能。
•定期进行素养考核和评价，并激励员工继续改善自身品行。
•培养团队的责任心和团队精神。
3. 5S管理的效益•提高工作效率：整理、整顿和清洁可以减少寻找物品的时间，提高生产效率。
•改善产品质量：保持设备清洁和良好状态可以减少故障率，提高产品质量。
“5S”基础知识
“5S”基础知识1、5S是指什么?5S是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
2、什么是5S?5S是日文整理、整顿、清扫、清洁、修养这五个单词,因为五个单词前面发音都是“S”,所以统称为“5S”。
3、5S的典型意思是什么?就是到掉垃圾和仓库长期不要的东西。
4、那一年5S的著作开始问世?是1986年。
5、为什么说5S是现代企业管理的关键和基础?一个企业通过推进5S活动可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态,最终能实现企业的竞争方针和目标。
6、5S的性能是什么?5S很像是一种广谱抗菌药,能彻底消除各种问题的隐患,强壮企业的“体魄”,提高企业的免疫能力。
7、5S的主要功用是什么?(1)让客户留下深刻的印象;(2)节约成本,实施了5S的场所就是节约的场所;(3)缩短交货期;(4)可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大;(5)可以推进标准化的建立;(6)通过5S可以极大地提高全体员工的士气。
8、推行5S的目的是什么?(1)改善和提高企业形象;(2)促成效率的提高;(3)改善零件在库周转率;(4)减少直至消除故障,保障品质;(5)保障企业安全生产;(6)降低生产成本;(7)改善员工的精神面貌,使组织活力化;(8)缩短作业周期,确保交货。
9、推行5S的八个作用是什么?推行5S的八个作用:亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零。
10、为什么说5S是最佳的推销员?推行5S的企业至少在行业内被称之为最干净和整洁的代表,没有缺陷,没有所谓的不良,配合度非常好的声誉,口碑在客户之间相传,企业知名度会提高,人们会挣相购买这家工厂的产品,整理、整顿、清扫、清洁和修养维持的很好,相应地就会形成一种习惯,以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。
11、“5S”活动的核心是什么?是提高人的素质,是以人为本,提升人的品质的管理。
5S及现场管理知识
5S及现场管理知识文明操作是企业中一项基础的管理工作，也是工业生产本身的客观要求。
创造良好的生产环境和生产秩序是企业实现优质高产、安全运行、按期交货、降低成本的重要保证。
在现代工业生产大量采用机器设备和先进的科学技术，设备运转高速、高温、高压，产品加工精度高，操作方法严格，再加上生产过程中有精细分工，要求有严密的配合和协调，这些特点对生产环境和生产秩序提出了严格的要求，遵照这种要求去做，就能获得高产、优质、低成本的良好经济效益，如果违背了它将会受到客观规律的惩罚，既影响劳动效率、降低产品质量、增加设备故障、增大物资消耗，甚至可能会造成重大的安全事故。
一、文明操作的要求1、严格劳动纪律，遵守操作规程和安全规程。
2、保持厂区和车间内的清洁和卫生。
3、消除污染。
4、工作地布置合理，物料堆放整齐，便于生产操作。
5、配备必要的工位器具。
6、坚持安全生产，消除各种事故隐患。
二、文明操作的含义文明操作是指在生产现场管理中，要按照现代工业生产的客观要，为生产现场保持良好的生产环境和生产秩序。
例如，公司为了保证产品质量，进入图形车间时必须戴上帽子和换上拖鞋。
为了保证产品质量和提高效率，半成品、成品的盛放必须使用专门的工位器具，等等。
其对立面就是“生产不文明”。
车间生产现场“脏、乱、差，管道到处跑、冒、滴、漏”，甚至于“野蛮生产”，违反安全规程和操作规程，使人身安全得不到保障，设备使用过度磨损，产品质量低劣等等。
生产文明操作的主要内容表现为“5S”活动，“5S”活动是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断地进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。
（由于整理、整顿、清洁、清扫和素养这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”）。
三、“5S”活动的内容和具体要求1、整理——把要与不要的人、事、物分开再将不需要的人、事、物加以处理。
这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场现实摆事实放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品（下班后用的）等，要坚决清理出现场。
5S管理全套知识
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（二）重视现场
“三现原则” “现场”是制造产品和提供服务的场所 “现物”是现场中主体，可能是一部出 故障的机器、一件不合格的产品或者一 位正在抱怨的顾客 “现实”就是在现场对现物进行符合实 际的分析，并解决所发生的问题
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解决现场问题的定律
解决现场问题时，应该遵循以下步骤，也 称为解决现场问题的定律： 第一步：问题发生时先去现场 第二步：检查现物 第三步：当场采取临时对应措施 第四步：分析原因，找出永久性对策 第五步：标准化，防止再发生
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员工素养的表现
1. 遵守各项规章制度，认真而严格地按 照标准进行作业 2.要有强烈的时间观念 3. 认真，敬业，工作时应保持良好的状 态 4.衣着要得体，待人接物诚恳、礼貌
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5.遵守社会公德，热心公益事业 6.有责任感，敬老爱幼，关心家人 7. 有广阔的胸怀，信任别人，尊重别人， 主动为他人着想
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二、5S的概念
5S——整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SETKETSU） 素养（SHITSUKE） 5S管理是凭借对现场与现物合理、规范、细致 的管理来提升人的品质，提高个人素养，塑造 一种追求完美的企业精神的管理模式
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1S-整理
定义： 区分要用和不要用的，不要用的坚决清离现场， 保证工作需要场所只放置需要物品。 目的： 把“空间”腾出来活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所
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2S-整顿
注意点： 整顿为生产效率之父 整顿就是要塑造一个一目了然的工作环 境 ▶整顿的“3定”原则： 定点：放在哪里合适? 定容：用什么容器、颜色？ 定量：规定合适的数量？
现场管理5S法
现场管理5S法现场管理5S法一、整理（Sort）定义：区分必要与不必要的物品，并将前者放到指定的位置。
目的：创造干净、明亮的作业环境，提高工作效率。
方法：1.对现场进行全面检查，识别出必要的和不必要的物品。
2.将必要的物品放到指定的位置，确保整齐有序。
3.对不必要的物品进行清除或处理，确保现场整洁。
4.定期进行整理，确保现场始终保持整洁状态。
二、整顿（Straighten）定义：将物品放置于正确的位置，使工作场所更加整齐。
目的：提高工作效率，减少寻找时间。
方法：1.制定放置标准，确定每个物品的放置位置和方式。
2.对现场物品进行分类，将同类物品放置在一起。
3.使用标识牌或标签对物品进行标识，方便员工识别和取用。
4.定期对现场进行整顿，确保物品始终处于正确的位置。
三、清扫（Sweep）定义：清洁工作场所，防止污染环境。
目的：创造整洁的工作环境，提高员工健康和工作效率。
方法：1.制定清洁计划，确定清洁时间和频次。
2.对现场进行定期清扫，清除垃圾和灰尘。
3.对设备进行定期维护和清洗，确保设备正常运行。
4.及时清理垃圾桶和垃圾袋，确保垃圾得到妥善处理。
四、清洁（Shine）定义：将工作场所维护得更加干净、明亮。
目的：提高员工的工作热情和效率，营造良好的企业形象。
方法：1.制定清洁标准，确保清洁工作的高质量完成。
2.对现场进行定期检查，发现不清洁的地方及时进行处理。
3.对清洁工具和设备进行维护和更新，确保其正常运行。
4.落实各项管理制度，确保清洁工作的持续性和有效性。
五、素养（Sustain）定义：培养员工良好的工作习惯和工作态度。
目的：提高员工的整体素质，使现场管理更加科学、规范。
方法：1.加强教育培训，提高员工对现场管理的认识和理解。
2.落实各项管理制度，规范员工的行为和操作流程。
3.营造良好的企业文化，激发员工的工作热情和团队合作意识。
4.鼓励员工积极参与现场管理，提出改进意见和建议。
通过实施现场管理5S法，可以创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工满意度，同时提升企业的整体形象和竞争力。
现场管理5s培训
2整理放置空间 经整理后所腾出来的棚架，工具柜须 加以重新配用，如尚需增加空间时应 在最低限度内添加棚架以备用。
整顿的推行
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By Cheng Bao Juice Co.
如何推行排除（找东西）的麻烦
整顿的推行 高度正合适
3规划放置空间 开会检讨时，应以最方便，最容易遵守的方法，规定之。
B、检查中常见问题：
刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿； 物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料（或者辅助仓库物品太多、太杂， 胶木箱挂登记卡不容易），只要我心中有数就行了；
为图省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发的太多，造成车
间现场混乱； 货架上物品存放箱的大小不一，造成货架参差不齐，非常凌乱。
AB
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By Cheng Bao Juice Co.
3要素——标示方法
标识的文字最好是使用打印的方式，不但易于统一字体和大小规格， 而且比较标准和美观。手写的也可以，但是最基本的要求是字迹清晰， 让任何人都能看清楚，读得明白。
标识的颜色要使用恰当，不然，很容易造成误会，颜色要比文字来得 悦目，不需要看清文字便知道大概意思。所以颜色必须要统一。
如果员工在其重复性的工作过程中，不遵守标准工作。这是经常发生在 生产现场的状况，其后果便会导致质量的变动及差异波动。
如果一个员工知道工作的最佳方法，却没有将此知识分享出来，他或 她的知识也将随之流失。惟有予以标准化、制度化，这些在公司内的 知识才得以保留在公司内，而用不着关心员工的流动率了。
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By Cheng Bao Juice Co.
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整顿—3要素
By Cheng Bao Juice Co.
现场管理(5S、定置、目视化)
整理举例
一位管理人员要求一位IE人员对自己的一 天的行为进行跟踪记录，并发现了：寻找东西 的时间占了工作总时间的15%。原来，在这位 管理者的桌子上堆满了许多待处理、处理完的 资料，他认为待处理的资料放在桌子上有利用 查询，而处理完的资料以后也有用。从这个例 子可以看出，如果不考虑资料的必要性和重要 性，而一昧地保留。结果以“将来这都可能有 用”的基准来处理资料，这样就导致资料堆积 如山，查找困难，工作效率低下的结果。所以 我们确定基准来区分保留需要的东西，撤除不 需要的东西。
对不用的缝纫机集中管理
例2：加强危险物品的管理
包装部由于包装的手套品种繁多，因为所涉及的 包装工具也很多，如：塑料袋、吊牌、胶带、封箱机 等，而包装部有没有特定的储藏室，工具，材料等只 能存放在车间内，以致于显得有些杂乱，而危险物品 的随意放置更为不安全，因此对包装部进行了清理整 顿，把不需要的东西进行清除，在车间内设立一储藏 柜，把危险物品放于柜内，并编号由专人保管，并把 其他辅助材料也分类放于其中，使存取物品更为快捷 方便。
小问题/想想看?
❖ 在你的职场,决定“什么东西 、多少数量、放在哪里”了 吗？
❖ 你能够迅速找到你想要的东 西吗？
❖ 如果想使用的工具不在应在 的位置、要组装的部品不在 其存放的地点，你怎么办？
❖ 你有了“物归原处”的决心 了吗？
实例：标识
以前没挂标示牌，工 人无法分辨是哪种产 品，增加了寻找时间 ，降低了效率。
现场管理
5.1 5S 管理 5.2 定置管理 5.3 目视管理
❖ 现场管理：
现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方 法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管 理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料 （原材料）、法（加工、检测方法）、环（环 境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组 织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合 状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、 文明生产的目的。
精益生产-5S管理
精益生产-5S管理一、5S管理概述（一）5S定义5S活动最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理。
就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、5个工作项目，因为日语的罗马拼音中的最后一个字母均以“S”开头，简称5S。
（二）基础知识整理：将工作场所任何东西区分为要与不要，要的保留，不要的清除。
腾出空间、防止误用。
整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识，使需要的物品在“零”时间找到。
清扫：将工作场所清扫干净，美化环境减少工业伤害，减少机器磨损。
清洁:将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
素养：培养每位成员养成良好的习惯，提高团体文明程度。
二、5S管理推进的原则和方法（一）整理推进的原则和方法定义所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置，是5S工作开展基础中的基础。
目的：分清要与不要物，使条理分明；处置不要物，空间活用；找出发生根源，防止再发。
对象：工作场所中的所有物品，如耗材、工艺用料、包装箱、包装纸、工位器具、工装、设施等（二）整理推进九步法第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）第二步：定点摄影（摄影作战）第三步：制定要与不要的判定标准第四步：制定“场所”的基准第五步：建立审查制度第六步：红牌作战第七步：清理非必需品第八步：处理非必需品第九步：每天例行检查并整理（三）整顿推进六步法第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定放置场所，布置工作流程第四步：规定放置方法第五步：对现场划线，定位第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识（四）清扫推进六步法第一步：员工培训，明白清扫目的第二步：制定清扫规则和方法，区域划分，责任制第三步：清扫工作场所一切黑、漏、怪第四步：寻找和清楚源头第五步：整修发现的问题（五）清洁推进工作内容落实前面的3S工作；目视管理与制订5S实施办法；制订奖惩制度，加强执行；公司及部门领导带头巡察。
5S现场管理
5S起源于20世纪50年代的日本企业，当时日本企业为了提升产品质量、提高生 产效率、降低成本，开始关注生产现场的细节管理，逐渐形成了5S管理方法。随 着日本经济的崛起，5S逐渐在全球范围内得到推广和应用。
5S现场管理意义
提升企业形象
实施5S管理可以营造整洁、有 序的工作环境，提升企业形象 ，增强客户对企业的信任度。
设立检查小组
由专业人员组成检查小组，负责定期对现场进行5S管理检查，确保 各项标准的落实。
执行检查计划
按照检查制度的要求，定期开展5S管理检查，记录检查结果，及时 发现和纠正问题。
评估标准制定及实施
制定5S管理评估标准
根据企业的实际情况和5S管理的要求，制定科学合理的评估标准， 明确各项指标的权重和评分标准。
5S现场管理
目 录
• 5S现场管理概述 • 5S现场管理实施步骤 • 5S现场管理技巧与方法 • 5S现场管理检查与评估 • 5S现场管理经验分享与案例分析 • 总结与展望
01
5S现场管理概述
5S定义与起源
5S定义
5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素 养（Shitsuke）这5个词的缩写。5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器 、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
维护设备。
物料标识牌
在物料存放区域设置标识牌，标 明物料名称、规格、数量、生产 日期等信息，方便物料管理和追
溯。
安全警示标识牌
在危险区域或设备上设置安全警 示标识牌，提醒人员注意安全事 项和操作规程，保障生产安全。
04
5S现场管理检查与评估
检查制度建立及执行
5S基础知识与现场管理要点
5S基础知识与现场管理要点在企业现场管理中，5S作为一种全员参与、日常执行的管理方式，不仅可以提升企业生产效率和品质水平，同时也能提升员工的积极性和生产环境整洁度。
本文将介绍5S基础知识以及现场管理要点。
1. 5S基础知识1.1 5S概念及意义5S是一种源自于日本的现场管理方法，被翻译为：整顿、清扫、清洁、清陋、自律。
•整顿：指对工作场所进行整理、管理和安排。
•清扫：指对工作场所进行清洁、打扫和维护。
•清洁：指创造整洁舒适的工作环境，包括家具、器物的清洁和保养。
•清陋：指除去浪费，保持环保、安全健康的生产环境。
•自律：指遵守规定，养成优秀的习惯，促进工作效率和提高品质水平。
5S方法旨在通过清晰化、整顿化、美化、标准化和自律化等方面提升企业管理和生产效率，并为企业员工创造一个更加整洁、安全、舒适和幸福的工作环境。
1.2 5S原则在5S的实施过程中，需要遵循以下原则：•从日常开始：5S方法不是一次性的行动，而是一项长期的、持续的过程。
•全员参与：5S方法不仅是管理者的责任，更是每个员工的责任，管理者需要发扬先锋模范作用，员工需要积极参与贯彻执行5S。
•实施有计划：5S方法需要依照计划进行，逐步推进。
•持续改进：5S方法需要不断地跟踪、评估和改进，让它成为企业日常管理的一部分。
1.3 5S实施步骤在实施5S时，一般要经过以下步骤：•整理（Seiri）：先将不必要的东西全部清理掉，保留哪些是真正需要的东西。
由此，可以使整个工作空间不错杂、不缤纷。
•整顿（Seiton）：对于全部保留下来的东西，按照需要经常用、有用而不常用、几乎用不上三类，分类归置，把每样东西归到自己的位置上。
•清扫（Seisou）：对工作环境进行清洁，维持工作场所的清洁卫生。
•清洁（Seiketsu）：取消浪费的因素，自然而然工作效率也随之提高。
•纯正自律（Shitsuke）：施加惯性力，使得之前所做的工作全部成为自己的习惯和思维。
2.现场管理要点2.1 整洁管理•任何工具、仪器和产品在使用完毕后，应该马上放回指定的存放位置，并加以管理和维护；•定期对生产环境、设备和产品进行清扫，确保工作范围的清洁卫生；•管理生产车间的温度、湿度和照明光线，并确保它们符合安全健康方面的标准。
5S现场管理法详解
5S现场管理法编辑锁定同义词5S管理一般指5S现场管理法5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
中文名5S现场管理法外文名せいり别名五常法则兴起时间50年代兴起国家日本解释生产现场对生产要素进行有效管理原则常组织常整顿常规范常自律目录1. 1管理背景2. 2管理内容3. 3管理步骤4. ▪整理5. ▪整顿6. ▪清扫7. ▪清洁1. ▪素养2. 4现场管理3. ▪原则4. ▪效用5. 5推行目的6. 6实现手法7. ▪实施要点1. ▪推行步骤2. ▪实施方法3. ▪实施难点4. ▪实施意义5. 7管理效用6. 8管理案例7. ▪项目背景8. ▪现场诊断1. ▪解决方案2. ▪项目收益3. 9扩展阅读4. ▪6s管理5. ▪8S管理6. ▪13S管理5S现场管理法管理背景编辑因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S（注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
“5S”现场管理的内容
“5S”现场管理的内容（一）整理对工作场所（范围）全面检查，包括可看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需但非物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌如有，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是生产开始改善生产现场的最终目标。
其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不可能需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是不够对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产内场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个单点，都要彻底搜寻和清理，达到到场无不用之物。
;坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
;日本有的公司提出口号：运行效率和安全始于整理！ ;其要点如下：①对每适切箱都要看看是必要的吗?非这样放置不能吗?②要区分对待立马要用的、暂时不用的、长期不用的；③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要频度降低到最低程度；④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!⑤但非必需品是指在这个地方不需要的东西别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很阔大！ ;整理的目的是： ;①改善和增加作业面积； ;②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ;③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ;④消除管理上为的混放、混料等差错事故； ;⑤有利于减少生产量，节约资金； ;⑥改变作风，提高工作情绪。
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7S基础知识
什么是7S管理
根据公司7S管理文件内容：
7S考核及稽查规定
1.0 目的
保证7S顺利推行。
2.0 范围
适用于生产事业部参与考核的所有员工。
3.0 职责
3.1 各部门人员按7S相关规定做好区域7S工作；
3.2 7S推进小组按《7S竞赛管理规定》开展例行稽查工作。
3.3 企管部内审主管、内审员负责7S日常稽查工作并完成全年扣罚指标。
4.0 定义
4.1 7S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约
4.1.1整理:就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处
理，它是改善生产现场的第一步。
4.1.2整顿:把经过整理出来的需要的人、事、物加以分门别类的标识,做到定
量、定位。
简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关
键是做到定位、定品、定量。
4.1.3清扫:彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，防止污染源。
4.1.4清洁:是指对整理、整顿、清扫工作成果的维护和标准化，使它成为企业
的一种7S管理制度，并形成一种企业文化。
4.1.5素养:素养是指一个人的素质和教养。
人人都养成7S的习惯，遵守规章
制度，形成一种团队精神，产生一种荣誉感和自豪感。
4.1.6安全:维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的
工作场所。
4.1.7节约: 就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效
能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
4.2 7S扣罚：
4.2.1 部门7S扣罚指标：指根据部门人数、性质、面积等因素制定的部门在一
定时期内的7S允许扣罚指标。
4.2.2 个人7S扣罚指标：指个人在一定时期内的7S允许扣罚指标。
一般情况
下，个人7S扣罚指标与部门7S扣罚指标相等。
但在以下情况下会出现
不同：
（1）新进人员，与部门其它人员的考核期不同；
（2）换岗人员，虽考核期相同，但换岗前后两个部门的考核指标不同，需作出加权调整；
4.2.3 7S部门被扣罚数及个人被扣罚数：指部门或个人在考核期内7S已被扣罚
分数，一般情况下两者也会相同，但在以下情况下会出现不同：（1）由于个人举报，个人被扣罚数相应被减免一定分数；
（2）新进、换岗；
（3）由于个人原因不能连带部门其它人员的扣罚，参见5.7.6。
5.0 程序
5.1 总则
5.1.1 企管部根据厂区位置分布、所辖部门等因素划分各7S责任区域，各部门
自行指定区域内的7S责任人。
5.1.2 企管部根据各7S责任区域性质、岗位人数等设定各区域全年7S扣罚指
标，全年被扣罚超过指标的，按相关标准扣罚该区域人员年终奖金。
5.1.3 内审人员须按规定完成全年扣罚指标，未完成的按相关标准扣罚年终奖
金。
企管部7S执行扣罚数计入文件执行扣罚数作为部门指标列入年度绩效考核方案加以考核。
5.2 稽查采用标准
5.2.1 违反《7S检查指引》中相关项目
5.2.2 其它7S相关规定
5.2.3 文件虽没有明确规定，但明显有违7S原则的事项
5.2.4 遵守了7S原则，但运作失效且造成作业不畅或损失的事项
5.2.5 客户参观厂区，提出的相关7S不符合项
5.3 考核对象
5.3.1 参与考核区域的所有人员
5.3.2 除宿舍、贵宾楼外所有区域均参与考核
5.4 扣罚指标分配标准
5.4.1 指标分配主要根据区域人数、区域性质（办公室、车间等）并结合区域
面积和难易程度加以调整制定。
5.4.3 区域性质标准
5.4.4 扣罚指标的分配结合人数及区域性质，两者相加为指标总分。
如企管部
区域人数为6-10人，人数扣分指标为6分；区域性质为写字楼办公室，
区域性质扣分指标为3分，则总扣罚指标为9分。
区域性质由企管部最
终判定。
具体扣罚指标见附件《各责任区域年度7S扣罚指标分一览表》5.4.5 若本文件不是从年初开始执行，则实际考核指标需按实际考核月数折算。
即：
实际考核指标=年度扣罚指标×（实际考核月数/12）
5.4.6 随着7S工作的深入开展，2007年度的指标分配一律在以上标准基础上
下降20％，
具体见《各责任区域年度7S扣罚指标分一览表》。
5.5 扣罚方法
5.5.1 7S稽查小组、内审人员根据《7S检查指引》各项栏目进行检查扣罚，
同时还可根据5.2.2、5.2.3、5.2.4、5.2.5进行扣罚。
5.5.2 内审人员日常稽查扣分，按实际扣分计入相关部门和岗位人员全年被扣
罚分，并全额计入内审人员扣分完成指标。
5.5.3 7S稽查小组例行稽查中发现的扣分项，按实际扣分分值计入相关部门及
岗位人员全年被扣罚分。
但只计入1/2的内审主管、内审员完成指标。
5.5.4 客户参观厂区，若提出7S不符合项，则按相关标准加倍处罚并计入相
关部门和岗位人员全年被扣罚分（如没有标准的则参照类似标准或由企
管部判定），但不计入内审主管、内审员完成指标。
5.5.5 区域任何岗位人员被常规（需连带）扣罚，则视同该区域所有人员被扣
罚，也即该区域全年允许被扣罚指标相应减少或超标。
5.5.6 已被扣罚项目，在正常工作时间4小时内尚未改善的不再重复扣罚，4
小时后若还未改善的，按标准再次予以扣罚。
特殊项目需延时，必须在
事发的4小时内与企管部内审主管沟通并承诺改善时间。
5.6 年终奖扣罚
5.6.1 所有参与绩效考核人员因7S扣罚年终奖金以1/4年终奖金为限。
5.6.2 各区域7S考核指标每超过5%的分数(不含5%)，则扣罚4%文员级以下
员工（含文员级）、1.5%主管级员工、1%经理级的年终奖金。
余额不足
5%超出分数的不再扣罚。
5.6.3 内审人员应完成整个公司全年扣罚指标总数的80%，每少2%，扣罚1/12
个月年终奖金，余额不足2%的，不再扣罚；每超2%，奖励1/7个月奖
金，奖励以2个月奖金为限。
5.7 其它规定
5.7.1 扣罚确认
5.7.1.1 7S稽查小组的扣罚只需在稽查完成后在OA或共享文件夹直接公布
即可。
5.7.1.2 内审主管、内审员的日常稽查扣罚需在OA上对相关部门公布，相
关部门应在接收到邮件后2个正常工作日内通过邮件回复的形式予
以确认，超过时限的视同拒签，按有关规定处理。
内审人员填写《7S
扣罚单》连同打印出的确认邮件作为扣罚依据。
5.7.2 公告及奖罚执行
5.7.2.1 内审主管每月统计当月各责任区域扣罚总数，并编表经企管部经理审
核后在OA上予以公布。
5.7.2.2 内审主管于年末编制《7S扣罚分数及扣罚奖金汇总表》交各部门确
认，同时内审主管将汇总表在OA上予以公布。
5.7.2.3 绩效考核专员根据扣罚汇总表计算内审人员完成指标比例及应奖罚
奖金月份数。
5.7.3 对于扣罚有异议的人员，可以通过其所属部门经理提请企管部经理复
议，如复议后仍有争议的，提请行政副总作最后裁决。
5.7.4 举报
5.7.4.1 为形成7S人人参与、互相督促的风气，任何人均可举报7S不符合
项，经现场确认举报属实并完成扣罚的，该举报人在年终按0.5分/
检举次的标准减免全年扣罚分。
企管部负责为举报人保密。
5.7.5 为使7S稽查顺利进行,部门负责人需在白/夜班各指定1人做为7S稽查
的见证人,配合稽查人员巡视现场及确认7S不良点；内审/稽查人员也可
不通过见证人直接到各责任区域巡视，此时稽查主要采取拍照留证的方
式。
5.7.6 内审人员在进行7S稽查工作时，如相关岗位人员拒不配合，故意刁难、
怠慢、不理睬的，不管事实如何，按“素养”项给予扣罚（连带整个部
门）；被扣罚人员无理取闹、拒签扣罚单的，经企管部经理同意给予双
倍处罚（此项增加处罚部分不连带部门）；如故意打击报复，语言或行
动上有攻击行为的，除按5倍扣罚外（增加部分不连带部门），另提请
行政副总作出行政处分，直至开除。
本条款同样适用于文件执行稽查、
数据稽查、质量事故调查等专项审查。
5.7.7 企管部可以根据7S的深入开展情况，随时增加或修正《7S检查指引》
项目，每次增加或修正的项目,以OA通知的方式知会各部门经理会审,
如无异议，发出电邮的正式工作日第三日正式做为稽查的项目,如有异
议，行政副总作出最终裁决，裁决后的第三日正式做为稽查的项目。
5.7.8 新进、换岗人员考核及部门基本情况变动处理
5.7.8.1 新进人员的适应期为1个月，过适应期后便参与本文件考核。
5.7.8.2 新进人员中途参与考核按实际考核期与年度部门考核指标折算成个
人实际考核指标；换岗人员按前岗位考核指标、后岗位考核指标及各
自月份数加权计算出个人全年考核指标，同时将前岗位已被扣罚分数
转入。
5.7.8.3 在考核期出现部门基本情况变动的，如人数变动，部门拆分合并等，
由部门提出申请，经企管部通过加权平均等办法调整相应指标。
5.7.9 内审主管及内审员分摊指标暂由内部掌握，但奖罚均以两人完成指标的总数同时计。
厂区内7S检查指引。