加工中心三检细节规定
机械类质量标准“三检、三按”ppt
三、主要内容
１．零部件首件检查
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• １．１下列情况必须进行首件检查 １．１．１操作者每个生产班次加工的第一个零件。 对工艺能保证质量的，已连续生产一个班以上的 可以不必每 班做首件检查（特殊情况单位可自行规定）。 １．１．２加工过程中换工、换料、换活加工的第一个零件。 １．１．３改变工艺参数和加工方法（如更换机床，改变零件 的装卡，改变加工部位等）加工出的第一个零件。 １．１．４在调整修理后的设备上加工出的第一个零件。
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• ２．４ ａ）工序检查员或操作者发现上道工序或毛料等非本单 位责任的不合格品，由车间通知责任单位认可后，工序检查员 按《不合格品控制程序》进行处置，意见不一致时，由质检科 判决生效。 • ｂ）若粗加工中发现毛料及热处理缺陷，操作者及工序检查员 应及时反馈，待粗加工完毕后，所暴露的问题由责任单位一并 处理。 • ｃ）生产过程中，对上道工序发生的问题，下道工序应该发现， 但未反映继续加工的： • １）产品本来可以采取措施挽救，因继续加工造成的不合格品， 由加工单位（或下道工序）承担５０％的责任； • ２）废品发生工序以后所产生的工时无效。 • ２．５跨车间的质量问题，责任单位必须在半天之内拿出解决 方案并实施，否则，在产单位检查员开具废品票，不再冲票。 • ２．６工序检查员要随时填写工序检查记录 。
１．２ 首件检查项目：
• １．２．１加工的零件与零件生产进程单上的产品图号、名称、 材料、规格是否一致；上下工序的衔接是否符合工艺文件；代 料票是否有技术人员的签字；临时工艺有技术人员的签字认可。 • １．２．２ 加工零件的尺寸、形位公差、表面粗糙度等与产品 图纸、工艺、标准等技术文件的要求是否一致，综合检查零件 是否合格。
加工中心安全操作规程
加工中心安全操作规程加工中心是一种高精度、高效率的加工设备，广泛应用于各个制造行业。
为了保证加工中心的正常运行，提高生产效率，保障员工人身安全，制定并严格执行加工中心的安全操作规程是十分必要的。
一、加工中心的操作规程1.操作前的准备（1）操作员在开始加工前，必须对操作台进行全面的布置和检查。
确保工作台、夹具、工件等工作位置整齐划一，并调整好加工台的高度。
（2）确保加工中心的电源、气源、润滑系统正常工作，并检查各种安全保护装置是否完好。
（3）穿戴工作服、鞋子，佩戴劳动防护用品，如护目镜、防护手套等，并完整地进行个人防护。
2.加工中心的操作（1）严禁操作员独自操作机床，每台机床必须由专职操作员操作。
（2）严禁擅自更改、调节机床各项参数，确保加工中心处于标准工作状态。
（3）严禁操作员操作疲劳或使用药物后操作机床。
（4）执行“三检两灭”原则：即必须三遍以上检查机床和工件状态，确认无误后，才能启动操作；操作结束后，必须两遍以上确认机床及周边设施安全，然后关闭操作台。
（5）禁止将手伸入台面，防止被切削工具伤害。
3.加工中心的维护（1）禁止对机床进行非法改装或经营。
（2）每班工作结束后，必须对机床进行彻底的清洁，清除残渣，防止积尘。
（3）定期检查和维护机床，及时更换紧固件、切削工具等易损件。
（4）遵守加工中心维护手册，按照规定对机床进行定期维护，防止机床故障发生。
二、加工中心的安全操作技巧1.提高机床操作技术（1）要从技术标准角度来掌握操作技能，熟悉加工中心各项参数。
（2）熟悉切削工艺规程和操作流程，合理安排工件的切削顺序。
2.加强人身安全意识（1）严禁戴长发、链条、戒指、手表等易被卷入刀具的物品。
（2）严禁将手指放在切削工具上，操作时应保持手部离开切削区域。
（3）禁止长时间单侧工作，应及时休息，防止疲劳导致事故。
3.加强设备维护和管理（1）定期检查设备的电、气、液压系统，确保安全和正常工作。
（2）对设备的易损件和关键部位要进行及时更换和维护。
加工中心精度检验规范
加工中心精度检验规范1. 前言在现代工业生产中，加工中心是一种重要的设备，可以完成复杂的零部件加工任务，极大地提高了加工效率和准确性。
为确保加工中心的精度，需进行定期的精度检验。
本文将介绍加工中心精度检验的相关规范。
2. 检验方法2.1 基础检验对于加工中心的基础性能，可以通过以下检验：•外观检查：包括机床的运转状态、加工中心的各部件的拆卸与安装以及连杆的安装和状态检查；•电器系统检查：包括液压、冷却、空气、传感器等的电器系统检查；•机床自动工艺检查：包括自动装卡、换刀、定位等各项自动工艺流程的检查。
以上三项检查内容是加工中心检验的基础工作，需要仔细进行检查，并记录检查结果。
2.2 精度检验精度检验是对加工中心加工的零件进行质量检测。
常用的检测方法有：•微位值检测：采用微电子计或图像测量仪等检测系统，检测加工出来的器件的各种尺寸、形状、位置偏差等，以验证器件的精度；•三坐标检测：采用三坐标测量机等三维测量设备，测量被加工器件的各种尺寸，通过与设计图纸进行比对，来判定器件的尺寸和形状是否符合要求；•表面质量检测：利用形貌仪、白光干涉仪等测试仪器，对加工出来的器件的表面进行检测，以判断器件的表面光滑度、光亮度。
3. 检验标准加工中心精度检验的标准是重要的评估依据，其常见的标准有以下几种：•国标：按照国际标准ISO等制定的精度等级和检验规范；•行业标准：针对特定机械行业及工艺领域而制定的特定精度等级和检验规范；•企业标准：针对特定的加工中心设备而制定的特定精度等级和检验规范。
在检测加工中心的精度时，需严格按照以上标准进行检测，并记录检测结果以及采取的处理措施。
4.加工中心是现代工业生产过程中不可或缺的设备，其精度检验也是保证零部件质量和安全生产的关键环节。
在进行加工中心精度检验时，要注意严格执行规范标准，确保检测结果准确可靠。
机械加工检验规范
测量或试验
处 理
比
较
记录反馈
1.1.1名词诠释
• 1．明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其 作为测量和试验、比较和判定的依据； • 2．测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的 方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果； • 3．比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； • 4．判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； • 5．处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理 （报废或返修等）； • 6．记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统 计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反 馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。
机械加工检验规范
1 目的和范围
• 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终 检”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量 问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其 不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的。 • 本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件的由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查， 重点监控工序质量和工艺纪律，并做好记录。 • a）根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、 核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。 • b）若巡检时某质量特性值不合格，应按《不合格品 控制程序》处理，同时，立即对本次巡检与上次巡检（或 首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100% 检查，剔除不合格品--追溯。 • c）对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程 序》进行处理。 • d）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有 争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、仲裁性检 测，必要时核实工艺装备或工艺卡，严禁不合格工艺装备 或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。
加工中心精度检验标准
加工中心精度检验标准加工中心是现代制造业中常见的一种数控机床，它具有高速、高精度、高效率等特点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工等领域。
加工中心的精度对于加工零件的质量和生产效率有着重要的影响，因此对加工中心的精度进行检验是非常重要的。
本文将介绍加工中心精度检验的标准及相关内容。
首先，加工中心的精度检验应包括几个方面，几何精度、运动精度、定位精度、重复定位精度等。
其中，几何精度是指加工中心在加工过程中所能保持的几何形状的精度，包括直线度、平面度、圆度等。
运动精度是指加工中心在工作过程中所能保持的运动精度，包括加工速度、加工精度等。
定位精度是指加工中心在工作过程中所能保持的定位精度，包括工件定位、刀具定位等。
重复定位精度是指加工中心在多次工作过程中所能保持的重复定位精度，包括工件重复定位、刀具重复定位等。
其次，加工中心的精度检验应遵循相关的标准和规范。
国际上常用的加工中心精度检验标准包括ISO、GB、JIS等，这些标准对于加工中心的几何精度、运动精度、定位精度、重复定位精度等方面都有详细的规定和要求。
在进行加工中心精度检验时，应按照这些标准和规范进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
另外，加工中心的精度检验还应结合实际的生产需求和工艺要求进行。
在进行精度检验时，应根据具体的加工要求和工艺流程，确定检验的内容和方法，以确保检验结果符合实际的生产需求。
同时，还应结合加工中心的实际使用情况和维护保养情况进行检验，及时发现并解决加工中心的精度问题，以保证加工质量和生产效率。
综上所述，加工中心的精度检验是非常重要的，它直接影响着加工质量和生产效率。
在进行精度检验时，应全面考虑加工中心的几何精度、运动精度、定位精度、重复定位精度等方面，遵循相关的标准和规范，结合实际的生产需求和工艺要求进行检验，以确保加工中心的精度达到要求，保证加工质量和生产效率的提高。
加工中心出厂检验规范
a和b
0.012/500
19
工作台的纵向中央或基准T形槽和X轴轴线运动间的平行度
如果可能锁紧，Y轴轴线锁紧。回转工作台应在0°位置检验。如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴箱上。当有定位孔时，应使用两个与该孔配合并具有相同直径突出部分的标准销，平尺应紧靠它们放置
a和b
X≤500 0.006
X＞500～800 0.010
X＞800～1250 0.013
X＞1250～2000 0.016
局部公差：在任意300测量长度上为0.004
2
Y轴轴线运动的直线度：
a.在Y–Z垂直平面内
b.在X–Y水平面内
对所有结构型式的机床，平尺或钢丝或直线度反射镜都应置于工作台上。如主轴能锁紧，则指示器或显微镜或干涉仪可装在主轴上，否则检验工具应装在机床的主轴箱上。测量位置应尽可能靠近工作台的中央
a、b、c
0.040/1000［或40μrad或8('')］局部公差：在任意500测量长度上为0.020/1000［或20μrad或4(' ')］
6
Z轴轴线运动的角度偏差：
a.在平行于Y轴轴线的
Y–Z垂直平面内
b.在平行于X轴轴线的
Z–X垂直平面内
应沿行程在等距离的五个位置上检验。在每个位置的两个运动方向测取读数。最大与最小读数的差值应不超过允差。当Z轴轴线运动引起主轴箱和工件夹持工作台同时产生角运动时，这两种角运动应同时测量并用代数式处理
加工中心的操作规程
加工中心的操作规程《加工中心操作规程》一、目的加工中心是一种重要的加工设备，为了保障作业人员的安全，提高设备的利用率和降低故障率，制定本规程。
二、适用范围本规程适用于加工中心的操作人员。
三、操作人员的要求1. 操作人员应具备相关的机械加工专业知识和技能。
2. 操作人员应熟悉加工中心的结构、性能、操作方法以及安全技术规程。
3. 操作人员应严格遵守相关操作规定，不得擅自改变设备参数和设备维护。
四、操作规程1. 开机前的准备工作（1）检查加工中心的电源和气源是否齐全。
（2）检查加工中心各部位的润滑油是否充足。
（3）检查加工中心各部位的紧固件是否松动。
（4）对加工中心进行基本的清洁和保养。
2. 加工操作（1）根据加工任务设定加工中心的相关参数。
（2）安装工件，并进行加工前的检查。
（3）进行加工操作，注意观察加工状态和工件的质量。
（4）加工完成后，对加工中心进行清洁和保养。
3. 关机及检查工作（1）关闭加工中心的电源和气源。
（2）对加工中心进行检查，排除故障，消除隐患。
（3）填写工作记录。
五、安全注意事项1. 操作人员应严格遵守设备的安全操作规程，不得私自解决设备故障。
2. 在操作加工中心时，应穿戴好相应的个人防护用品。
3. 加工中心严禁进行未经许可的改造和维修。
4. 操作人员在遇到紧急情况时，应立即关闭设备并报告相关人员。
六、责任制度1. 对不遵守本规程及操作不当导致的事故和损失，将给予相应的责任追究。
2. 对定期检查和维护不到位的情况，也将依据责任制度进行处理。
七、附则本规程由单位负责人审核后严格执行，违反者将受到相应的处罚。
以上就是关于加工中心操作规程的内容，希望能够严格执行，确保加工中心的安全运行和有效使用。
加工中心操作规程
CNC 加工中心安全操作及要求积极主动，胆大心细，有疑必问一、基本要求：操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
二、工作前要求：1、必须束紧服装、防护眼镜，严禁戴围巾、手套、穿凉鞋等上岗操作。
工作时严禁戴手套。
2、检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑等，必须清理、擦拭干净。
3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录。
4、上班后先检查油、水、电、气、是否一切正常，如有问题及时解决，如不能正常工作及时通知带班，告知机修，一切正常后还需要热机（有夜班可以不用）。
5、点检：按点检表点检，防止加工中报警发生；时常清洁主轴锥孔和刀把锥柄。
6、领任务：图纸，工艺，技术要求，跟踪卡，必须齐全，区分材质、数量、尺寸及余量，勿用错材料；检查外观有无缺陷，检查跟踪卡，上道工序是否检验完成.7、审图：根据工艺文件、图纸，理解图纸要求、清楚加工部位、工艺要求、装夹方式、尺寸要求。
8、装夹：根据工件类型使用锉刀、刮刀、油石等将工件毛刺和碰伤去除干净、平整，根据编程工艺进行装夹，一般装夹方式采用压板，虎钳夹持，自制工装夹持，真空吸盘吸附，气动夹具等。
装夹时注意避开压板、螺丝等干涉，注意装夹力度和保护产品，不要夹伤或压伤工件。
虎钳装夹注意程序铣削深度，防止铣伤钳口。
根据工件类型及要求，装夹时要装平、装正工件，使用打表校正。
注意装夹方向。
9、工件零位设定：根据编程员列出的使用程序清单，确认程序XYZ 零位定在什么位置，实际工件也要考虑各向是否有余量。
将“XYZ”零位坐标输入相应坐标系中。
10、备刀、装刀、对刀（刀长测定）：根据编程员列出的使用刀具清单，进行备刀，清楚刀具规格，区分粗中精加工刀具，确认刀具有效长度，无干涉的情况下尽量使用短刀加工，刀具长度、直径、圆角、锥角等均采用对刀仪校准测量。
对应程序单装刀。
机械加工检验通则
机械加工检验通则为了进一步加强现场检验，严格技术文件的执行力度，提高产品质量。
依据公司标准及《机械加工通用工艺守则》，结合公司现场生产状况，特制定本机械加工检验通则。
一、双“三检”管理办法：双“三检”即操作者进行“自检”“互检”“专检”，检验员进行“首检”“巡检”“完工检”。
1、操作者应遵守的“三检制”1.1 操作者在生产过程中，必须对自己加工的产品或零件按照图纸、工艺、技术文件认真进行“自检”，并做好记录。
1.2 在“自检”基础上，生产工人之间对加的产品、零部件进行互检并做好记录。
互检的形式很多，主要有以下几种：（1）由班组进行互检；（2）同机床倒班操作者的交接互检；（3）下道工序对上道工序的交接互检；（4）同工序间生产工人的互检。
1.3 操作者在“自检”“互检”合格后，方可交于专职检验人员进行检验。
2、专职检验人员应遵守的“三检制”2.1 在生产过程中，专职检验人员应作好巡检，对操作者的自检和互检进行监督，认真检查操作者的作业方法、使用的设备、工装、辅具等是否正确，将现场发现的问题告知操作者，以便及时纠正，并做好巡检记录。
2.2 在批量生产、更换操作人员或调整工艺的状况下，专职检验人员要对活件进行“首检”，首检合格后，由检验人员进行签字确认后进行后续加工，首检如不合格时进行返工或重新生产，直至首检合格，方可进行进行批量生产，并做好记录。
首件检验时，检验人员应注意以下几点：a)查看操作者提供路线单、工票，是否与所提供的图纸、技术文件相符。
b)上道工序是否检验，并在路线单上加盖标识。
2.3工序完工后，检验人员按规定进行完工检，及时准确的开具不合格品通知单，填写工作票和路线单，加盖印章，做好检验记录。
完工检验时，检验人员应注意以下几点：a)所加工的工序是否都已完成，有没有漏掉工序加工的零件混在其中；b)零件外观是否完美、整洁，有无磕碰、划伤等表面缺陷；c)被检验零件的主要部位质量特性是否符合图样或技术标准要求；d)零件的指定部位所应有的编号、商标等标志是否齐备与清楚。
加工中心操作规范
加 工 中 心 操 作 规 范
1、开机前检查刀具补偿、机床零点、工件零点等是否正
确。
2、各按钮相
对位置应符合
操作要求，认
真编制、输入
数控程序。
3、检查设备上的防
护、保险、信号、
位置、机械传动部
分，电气、液压数
显等运行状况，在
正常情况下方可加
工。
4、加工前机床试运转，应检查润滑、机械、电气、液压、数显等运行状况，正常情况下方可加工。
5、机床按程序进
入加工运行后，
操作人员不准接
触运动着的工作
刀具和传动部分，
禁止隔着机床传
递东西。
6、调整机床、装
夹工件和刀具以及
擦拭机床时，必须
停车进行。
7、工具或其它物品不许放在电器、操作柜及防护罩上。
8、发现异常
情况及报警信
号，应立即停
车，请有关人
员检查。
9、不准在机床运
转时离开工作岗
位，因故要离开
时，将工作台放
在中间位置，刀
杆退回，必须停
车，并切断电源。
加工中心安全操作规程
加工中心安全操作规程引言概述：加工中心是一种高度自动化的机械设备，广泛应用于制造业中。
为了保障操作人员的安全，避免事故发生，制定一套严格的加工中心安全操作规程是非常必要的。
本文将从设备安全检查、操作人员安全防护、紧急情况处理、设备维护保养和操作规程培训等五个方面，详细阐述加工中心的安全操作规程。
一、设备安全检查：1.1 定期检查设备的电气系统，确保电气设备正常运行，防止电气故障引发火灾或电击事故。
1.2 检查加工中心的液压系统，确保液压油的质量和压力正常，防止液压系统泄漏或爆炸。
1.3 检查加工中心的机械部件，包括传动系统、刀具和夹具等，确保其正常工作，防止因机械故障导致的意外伤害。
二、操作人员安全防护：2.1 操作人员必须佩戴符合标准的个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞、防护手套等，以保护自身免受机械伤害和噪音、尘埃等危害。
2.2 禁止擅自调整或操作设备的安全防护装置，如门禁、光幕等，以确保操作人员的安全。
2.3 在操作加工中心时，操作人员应保持专注，不得穿松散的衣物或佩戴长项链等易被机械部件缠绕的物品，防止被卷入机械中造成伤害。
三、紧急情况处理：3.1 在紧急情况下，操作人员应立即停止设备运行，并按照应急预案进行处理，如使用灭火器扑灭火灾、紧急停止按钮切断电源等。
3.2 紧急情况处理应迅速、有序，操作人员应保持冷静，避免踩踏和混乱，以确保人员安全。
3.3 在紧急情况处理后，应及时报告相关人员，并进行事故调查和分析，以避免类似事故再次发生。
四、设备维护保养：4.1 定期对加工中心进行维护保养，包括更换润滑油、检查传动系统、清洁设备表面等，以确保设备的正常运行和安全性。
4.2 维护保养过程中，操作人员应按照设备制造商提供的维护手册进行操作，并严格遵守相关安全规定。
4.3 定期对设备进行检修和维修，如更换磨损的刀具、修复机械部件等，以保障设备的性能和安全。
五、操作规程培训：5.1 对操作人员进行加工中心的操作规程培训，包括设备的基本知识、安全操作要点和紧急情况处理等内容。
加工中心安全操作规程
加工中心安全操作规程标题：加工中心安全操作规程引言概述：加工中心是现代工业生产中常用的设备，为了保障操作人员的安全和设备的正常运行，制定了一系列的安全操作规程。
本文将详细介绍加工中心的安全操作规程。
一、设备检查1.1 确保设备处于正常工作状态，包括电源、润滑系统、冷却系统等是否正常。
1.2 检查加工中心的各个部件是否松动或者磨损，及时更换损坏的零部件。
1.3 检查刀具的安装是否正确，是否有损坏或者磨损严重的情况。
二、操作规程2.1 操作人员应熟悉加工中心的控制面板和操作流程，严格按照操作手册进行操作。
2.2 在操作过程中，不得擅自更改程序或者参数设置，如有需要应经过相关人员的批准。
2.3 操作人员应时刻保持警惕，注意观察加工过程，及时发现异常情况并采取措施。
三、安全防护3.1 操作人员应佩戴符合规定的个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
3.2 在操作过程中应保持工作区域清洁整洁，避免杂物堆积和妨碍操作。
3.3 加工中心周围应设置明显的安全警示标识，提醒他人注意安全。
四、紧急情况处理4.1 在发生紧急情况时，操作人员应即将住手操作并按照应急预案进行处理。
4.2 如遇设备故障或者异常情况，应及时向维修人员报告，并在其修复前暂停操作。
4.3 在进行维护保养时，应切断电源并采取相应的安全措施，确保维修人员的安全。
五、培训与考核5.1 新员工应接受专业的培训，了解加工中心的安全操作规程和注意事项。
5.2 定期进行安全培训和考核，确保操作人员对安全规程的理解和遵守。
5.3 对于违反安全规程的行为，应及时进行纠正并进行安全教育，以提高操作人员的安全意识。
结论：加工中心是一种高风险的设备，严格遵守安全操作规程对于保障操作人员的安全和设备的正常运行至关重要。
惟独通过不断的培训和监督，才干确保加工中心的安全操作。
希翼本文的介绍能够匡助读者更好地了解和遵守加工中心的安全操作规程。
加工中心产品生产及检测要求
加工中心产品生产及检测要求一、产品上线前1.详细阅读工艺卡及要求，注意加工部位。
2.对比工艺卡与图纸的一致性.（所有尺寸以图纸尺寸为准，工艺尺寸特别标注）。
3.确认所领工装与检具是否对应所加工产品及工序。
4.把卡爪或工装定位面擦拭干净，并检查好工装定位是否稳定牢靠，如有问题及时通知技术组协助解决。
5.卡爪或工装要用百分表找平拉正，在工作台上固定好后要再次用百分表拉一下，防止固定时压偏。
固定要牢固可靠。
6.调试产品寻中时，要检查寻边器是否灵敏可靠，主轴转速不要太高（160-320r/min）。
二、产品生产过程中1.卡爪或工装定位面一定要擦拭干净，防止加工接触面夹伤压伤等。
2.产品加工完成后一定要吹净铁屑，防止检测过程中划伤手或划伤加工表面。
3.时刻关注产品表面，看有无压伤，碰伤，夹渣，缩孔，黑点等。
要及时挑出并修复。
4.加工面必须用纸板隔开，防止磕碰划伤。
5.首件产品试加工完后，一定要自检并通知检验员确认尺寸是否合格。
需要送3D的一定要送检。
（首件包括调试的第一件，接班后的第一件，更换道具变更程序后的第一件）。
6.根据工艺要求的检验频次，做好过程管控。
三、产品检验1.表面：表面有无压伤，碰伤，夹渣，缩孔，黑点等2.面：铣完的面到毛坯面是否壁偏，关联尺寸是否合格，光洁度是否符合图纸要求，有无颤纹，粘刀等。
3.孔：孔的直径，深度，孔心距（孔心距无法测量的要测3D），孔的位置关系，到加工面毛坯面是否偏，孔的底面是否要求角度或平面，孔的背面有无鼓包等，孔的内壁是否有台等，通孔是否彻底钻透。
洗铰镗孔，孔内光洁度，上下有无椎，有无颤纹，粘刀等。
4.倒角：倒角的大小，有无角度要求，是否干净有无毛刺，偏不偏等。
5.攻丝：螺纹规选择是否符合图纸要求等级，螺纹的型号是否正确，螺纹的有效深度，螺纹的底孔大小，是否粘刀乱呀等2017.3.1 车宪斌。
数控加工中心验收标准
数控加工中心验收标准《数控加工中心验收标准大揭秘》嘿，你知道吗？在机械制造的奇妙世界里，数控加工中心就如同一位超级英雄，拥有着强大的力量和精准的技能！而要让这位超级英雄真正发挥出它的威力，那验收标准可就是至关重要的秘籍啦，要是不重视，小心制造出来的产品变成“歪瓜裂枣”哦！一、精度的苛求：小数点后的舞蹈在精度的世界里，每一个小数点都像是一个小精灵，跳着精确的舞蹈！“精度啊精度，你可别乱跑，一丝一毫都不能少！”数控加工中心的精度验收那可是相当严格的呀！就好比射击比赛，必须要枪枪十环才行。
加工出来的零件尺寸偏差必须极小极小，小到可以忽略不计。
如果精度不达标，那生产出来的东西可能就没法完美组装，就像拼图缺了一块，多尴尬呀！比如说在制造精密仪器的时候，那对精度的要求简直比处女座还处女座，一丝一毫的偏差都可能导致整个仪器失效。
所以在验收的时候，一定要瞪大眼睛，拿着高精度测量工具，像侦探一样仔细检查每一个细节！二、稳定性的挑战：泰山般的屹立“稳定性呀稳定性，你得像泰山一样稳稳屹立！”这稳定性可太重要啦，就像人要站稳才能好好走路一样。
数控加工中心在运行过程中不能出现抖动、晃动等情况，不然加工出来的零件表面就会像月球表面一样坑坑洼洼。
想象一下，如果加工中心在工作时像个醉汉一样摇摇晃晃，那能做出好产品吗？这就需要检查机床的结构是否牢固，各部件之间的配合是否紧密，就像搭积木一样，要稳稳当当才行。
而且还要进行长时间的运行测试，看看它能不能一直保持稳定，可不能“三天打鱼，两天晒网”哦！三、效率的竞赛：风一样的速度“效率啊效率，你得像火箭一样飞速前进！”在这个快节奏的时代，时间就是金钱呀！数控加工中心的加工效率可不能低，不然怎么跟得上生产的需求呢？这就好比跑步比赛，谁跑得快谁就是冠军。
验收的时候要看它的切削速度、进给速度等指标是否达到要求，能不能快速地完成加工任务。
比如说在批量生产零件的时候，如果加工中心效率低下，那得浪费多少时间和成本呀！所以一定要选择效率高的数控加工中心，让它成为生产线上的“闪电侠”！四、功能的检验：全能战士的诞生“功能啊功能，你得像全能战士一样无所不能！”数控加工中心的功能可不能单一，它得具备多种加工能力才行。
机械加工中心安全操作规范
机械加工中心安全操作规范1. 引言机械加工中心是现代工业中常用的一种加工设备，广泛应用于机械制造、汽车、航空航天等行业。
由于机械加工中心操作涉及到高速旋转的刀具和复杂的加工过程，为了保障操作人员的安全，制定了本安全操作规范。
2. 设备及工具检查在操作机械加工中心之前，操作人员必须进行设备及工具的检查，确保其完好无损。
具体步骤如下： 1. 检查机械加工中心的外观，确保机械结构完整，无松动和磨损等现象。
2. 检查电气系统，确认电气设备正常运行，安全电源接地可靠。
3. 检查液压系统，确保液压管路无渗漏，各液压元件工作正常。
4. 检查刀具夹持装置，确定夹具固定可靠，刀具无损伤。
5. 检查冷却系统，确认冷却液供应正常。
3. 个人防护措施在进行机械加工中心操作时，操作人员必须采取适当的个人防护措施，以保护自身的安全。
具体要求如下： 1. 穿戴工作服、工作鞋和手套，避免露出皮肤。
2. 戴上防护眼镜和耳塞，以防止切屑和噪音对眼睛和听力的伤害。
3. 长发必须绑起，禁止佩戴任何项链、手镯等可以掉入机器中的物品。
4. 禁止穿戴宽松的衣物，以免被夹紧或搅入机器内导致意外事故。
4. 操作流程在进行机械加工中心操作时，操作人员必须按照以下流程进行，确保操作的安全性： 1. 打开机械加工中心电源，并确认各个部件处于正常工作状态。
2. 根据加工工艺，选择合适的程序进行操作并加载到机械加工中心的控制系统中。
3. 进行刀具装夹，并确保夹具可靠、刀具正确安装。
4. 设置工件的装夹方式，并进行工件的装夹和定位。
5. 启动机械加工中心，在保持适当转速的情况下进行加工操作。
6. 观察加工过程中的各项指标，并根据需要调整加工参数。
7. 加工完成后，关闭机械加工中心电源，清理切削液和切屑。
5. 紧急情况处理在机械加工中心操作过程中可能会发生一些紧急情况，操作人员必须知道如何正确应对。
以下是常见的紧急情况处理方法： 1. 刀具断裂：立即停止机械加工中心运行，使用专用工具或手动方式将断裂刀具取出。
加工中心三检细节规定
加工中心质量过程控制管理规定——————三检细节规范（年月日执行）签字栏1、目的:为了更好的控制质量,能够及时发现问题.细节上规范要求自检、互检、巡检并形成文件规定。
以此文件作基础促进班组人员自律和互帮互助模式来控制质量，最终达到全员参与质量控制。
2、适用范围：加工中心3、职责：3.1主管职责:车间主管监督各管辖班组互检人员名单确认。
落实自检、互检、巡检的工作开展。
3.2各班组长职责3.2.1根据班组实际情况，以三至四人为一小组按人员技术人力、素质高低搭配。
遇人员流动应及时作出相应的调整。
3.2.2班长对班组操作员三检必须严格监督执行。
3.2.3对员工所反馈的质量问题必须予以重视，不得怠慢或随意解决，必须认真分析找到问题根源，耐心协助指导操作员彻底解决问题。
4、自检4.1自检规定4.1.1操作员接班后每台机床首件加工完必须严格按工艺作业指导书指导检验项目进行自检再报检验首检。
4.1.2加工过程中按工艺卡片作指导书（应按检验指导书,暂时无），指导检验项目进行自检结合品管检验项目严格仔细自检。
4.1.3自检后发现异常必须及时跟班长反馈问题，班长核实并调整解决。
4.1.4品管员首检完后如单机表上有调整项目操作者必须及时跟班长反馈让其核实并调整解决，4.1.5调整后的首检操作员必须让品管员对其调整项目质量进行复检。
4.1.6复检合格必须要求品管人员在单机表上“复检合格”签名确认。
4.1.7复检不合格还需调整，操作员必须再次跟班长反馈让其核实并调整解决，调整后首检必须再让品管员复检直至合格为止。
4.1.8如单机表上调整项目没有品管员复检确认合格签名或班长代复检确认合格签名，导致质量异常延续，将视情节和质量隐患大小追究操作员和班长质量问题跟踪解决不到位之责任。
4.1.9操作员加工过程中自检方法和流程。
按接班首检的自检方法和流程执行。
4.1.10有异常不得私自解决，必须由班长或在班长指导下解决问题。
4.1.11异常追朔，防止不良流入下序。
机械加工检验制度
机械加工检验制度宁波市日丰机械制造有限公司机械加工检验制度一. 首件三检:是防止工序生产产品过程中出现成批超差、返修、报废的预先控制措施，属强制性的工作要求。
检验员对生产现场有监督指导的职责。
1、首件必须实行自检、互检、检验员检，应如实填写实际尺寸，签字盖章。
三检合格后，首件应做标记。
2、生产现场的工艺流程单、生产图纸必须是有效版本。
生产图纸必须加盖生产许可印章。
3、投料单与图纸、工艺流程单相符，上道工序签字盖章后，方可进行下道工序。
4、现场不准使用无标识的白图。
临时工艺必须由主管领导确认签字。
5、不执行三检、违反工艺纪律，检验员有权停止其工作，并追究个人责任。
二、过程检验1、三检合格后，工人应及时自检，检验员应主动进行流动检验，加强抽检，抽检过程中，零件工序检验抽检率应不低于30%。
成品检验率100%。
2、生产过程中出现废品，及时隔离，并在报(料)废单上如实填写废品数量，一式三份，仓库、统计室、品保部各留一份。
三、成品检验1、零、组件应装入零件箱内或有相应的防护措施。
2、检查零(组)件的外观，应清洗干净、无锈蚀、碰伤、划伤、毛刺等缺陷。
3、按照成品检验工艺对零件进行100%检验，将检验结论准确填写在“成品检验记录”上并加盖检验员印章。
4、成品检验员发现不合格时，按不合格品审理程序进行。
四、技术质量部对该文件的执行情况进行考核，考核结果纳入质量奖惩中编制/日期: 批准/日期:大件全检工序检(质量，数量)必须签字确认，当班完成，异常汇报。
异常单及时确认数量开单，责任确认入库。
每天入库的数量，物料报废及时放入报废区(开单) 产品返工返修，需确认出哪个部门，上报各部门主管，及时跟踪处理至入库。
机械加工三检制度
机械加工三检制度
机械加工三检制度是指在机械加工生产中，对生产过程进行三次检测的制度。
这样可以确保产品质量，减少因质量问题带来的经济损失和安全隐患。
通常每一次检测都需要填写检测记录，以便追溯和评估产品的生产质量和可靠性。
三检制度一般包括以下内容：
一次检测：在加工前检查原材料是否符合加工要求，如材质、尺寸、形状等。
二次检测：在加工过程中进行中间检测，检查零部件的尺寸、形状、位置等是否符合要求。
三次检测：在加工完成后进行最终检测，检查产品的尺寸、形状、表面光洁度、装配配合等是否达到要求。
机械加工三检制度可以确保生产的产品质量，在大批量生产中，可以有效避免产品质量问题的发生，提高企业产品的竞争力。
机械加工检验规定
机械加工检验规定1 目的和范围：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制的目的。
本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件和分、总成在冷加工过程中的检验和试验。
2 检测依据：过程检验的检测依据及技术支持和标准：按图纸、工艺要求、技术要求执行。
3 检验类别、内容和要求：3.1首件检验：3.1.1在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工；a）工作班开始加工的第一个工件；b）调换操作者后加工的第一个工件；c）更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；d）代用材料后加工的第一个工件。
3.1.2首件检验的依据：a)生产图纸或工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工序控制点）3.1.3检验内容：根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求：对首件检验合格，批准生产加工。
首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。
3.1.4检验要求：a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件的外观质量自检，合格后送检验员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
对首件不报检查的，检验员有权拒绝该批零件的检查。
b）作好首检检验记录，要求按工件种类分类填写首检记录，以便于追溯。
c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填具“工件名称、规格、数量、尺寸、首检合格”要素，并放在料块的最顶端。
3.2巡回检验：由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，原则上每班抽检三次，并做好记录。
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加工中心质量过程控制管理规定
——————三检细节规范
（年月日执行）
签字栏
1、目的:
为了更好的控制质量,能够及时发现问题.细节上规范要求自检、互检、巡检并形成文件规定。
以此文件作基础促进班组人员自律和互帮互助模式来控制质量，最终达到全员参与质量控制。
2、适用范围：
加工中心
3、职责：
3.1主管职责:车间主管监督各管辖班组互检人员名单确认。
落实自检、互检、巡检的工作开展。
3.2各班组长职责
3.2.1根据班组实际情况，以三至四人为一小组按人员技术人力、素质高低搭配。
遇人员流动应及时作出相应的调整。
3.2.2班长对班组操作员三检必须严格监督执行。
3.2.3对员工所反馈的质量问题必须予以重视，不得怠慢或随意解决，必须认真分析找到问题根源，耐心协助指导操作员彻底解决问题。
4、自检
4.1自检规定
4.1.1操作员接班后每台机床首件加工完必须严格按工艺作业指导书指导检验项目进行自检再报检验首检。
4.1.2加工过程中按工艺卡片作指导书（应按检验指导书,暂时无），指导检验项目进行自检结合品管检验项目严格仔细自检。
4.1.3自检后发现异常必须及时跟班长反馈问题，班长核实并调整解决。
4.1.4品管员首检完后如单机表上有调整项目操作者必须及时跟班长反馈让其核实并调整解决，4.1.5调整后的首检操作员必须让品管员对其调整项目质量进行复检。
4.1.6复检合格必须要求品管人员在单机表上“复检合格”签名确认。
4.1.7复检不合格还需调整，操作员必须再次跟班长反馈让其核实并调整解决，调整后首检必须再让品管员复检直至合格为止。
4.1.8如单机表上调整项目没有品管员复检确认合格签名或班长代复检确认合格签名，导致质量异常延续，将视情节和质量隐患大小追究操作员和班长质量问题跟踪解决不到位之责任。
4.1.9操作员加工过程中自检方法和流程。
按接班首检的自检方法和流程执行。
4.1.10有异常不得私自解决，必须由班长或在班长指导下解决问题。
4.1.11异常追朔，防止不良流入下序。
4.1.12本班末件自检质量状况确认，保证接班人员的质量稳定。
4.2自检项目及方法
4.2.1针对车间现场目前加工操作员自检内容基本为X、Y轴基准尺寸、厚度尺寸、腔深、槽宽；工件加工表面及夹具夹持面、定位面、垫铁工装接触面等表面质量。
无特殊要求检测X、Y轴基准尺寸、厚度尺寸、槽宽使用游标卡尺；腔深使用深度尺及游标卡尺；检测各面的表面质量目测。
4.2.2另外包括加工工序最后一颗底孔和丝孔的直径和深度是每位操作员必须每件严格自检的。
检测丝孔的底孔采用底孔（通止）规，如无底孔规应使用外径尺寸接近的钻花检测。
底孔规检测项目包括底孔深度、孔大小。
采用螺纹通止规检测丝孔的稳定性包括丝孔有效深度，螺纹规牙型。
如无螺纹通止规，采用型号相同的螺钉进行检测。
4.2.3产品丝孔孔口及型腔轮廓倒角去毛刺按图纸、工艺卡片、品质检测数据进行检测。
检测方式采用卡尺划比或目测。
保证毛刺无翻遍。
孔口无凸起。
4.2.4刀具使用前应查看其质量状态是否符合要求(如无缺口、崩裂纹、磨损严重等)。
4.2.5加工中发现加工表面有接刀痕、尺寸不稳定、毛刺过硬及外翻等异常现象时，应及时检查刀具是否出现磨损，磨损严重时应及时更换，以免断刀影响产品质量。
4.3自检频次规定
4.3.1单件加工工时为40分钟以上包括40分钟的工序必须每件仔细自检并及时、真实在单机表上做好记录；
4.3.2 40分钟以下30分钟以上包括30分钟的工序，必须每件自检，隔一件做一次自检记录；
4.3.3单件工时为30分钟以下15分钟以上包括15分钟的工序必须在质量稳定情况下隔一件自检一次，隔两件做一次自检记录；
4.3.4单件工时为15分钟以下10分钟以上包括10分钟的工序必须在质量稳定情况下，隔三件自检一次，并及时做好自检记录；
4.3.5单件工时为10分钟以下，5分钟以上包括5分钟的工序，必须在质量稳定的情况下，隔四件自检一次，并及时做好自检记录；、
4.3.6单件工时为5分钟以下的工序必须在质量稳定情况下隔五件自检一次，每两小时必须在单机表上至少做三次自检后质量记录。
4.3.7产品尺寸有波动情况下，操作员跟班长反馈核实解决后，都必须做到每件自检，以便确定调整稳定性。
有异常及时跟班长反馈。
5，互检
目的：互检小组每班次工作过程中，相互之间必须对加工的工序质量进行检验，以便通过相互不同的检验能力，进一步确认当机操作者工序加工质量，同时发现其所未发现的质量问题，
5.1互检规定
5.1.1互检小组每班次工作过程中通过相互不同的检验能力，发现其所未发现的质量问题。
5.1.2操作员之间互检方法与每道工序自检方法一致。
5.1.3每班各互检小组每位成员在每班次工作过程中必须至少为自己小组成员互检一次。
5.1.4如对方加工快件，互检次数需相应增加，不必每次互检做记录。
5.1.5并记在对方单机表上及时认真做好记录并签名。
5.1.6互检时机每班次三次，如果是加工快件则随机互检（☆互检工件则以对方机床刚加工出来工件来互检）。
5.2.1
5.2互检模式
5.2.1互检小组（A），A1上班二小时左右按要求为A3、A2各互检一次，同时A3为A1互检第一次。
上班四小时左右A2为A3和A1互检第二次，同时A1为A2互检第二次。
上班六小时左右A3为
5.2.2每班次工作过程中三个规定互检时间段必须有小组成员各互检一次。
5.2.3互检时互检人员主动互检。
5.2.4对与新产品加工可要求班长指导或帮自己互检。
5.2.5互检小组成员在互检时都必须认真仔细。
5.2.6互检成员内其中一位成员出质量问题，其他两位成员都必须追究其互检不到位之连带责任，并视情节予以处罚。
5.2.7各班长必须严格监督互检过程是否到位，否则追究其连带责任！
6、巡检
目的：每班次工作过程中由班长和班组骨干人员对当班所有操作员每台机床加工工序质量进行定时抽查巡检，以便在操作员自检、互检力度基础上，再为操作员每台机床加工质量把一道关，及
时发现异常并予以解决，制止质量异常延续。
6.1巡检规定：
6.1.1巡检人员应为班组正、副班长及班组骨干：
6.1.2巡检力度和时机为每班次至少两次.
6.1.3巡检时间在上班二到三小时左右巡检第一次，六到七小时左右巡检第二次。
6.1.4快件工序或尺寸精度高容易出问题等工序则随机巡检次数增加。
6.1.5巡检人员的巡检对象必须以操作员最后加工件来巡检。
6.1.6必须每次巡检的每台机床，加工工序的质量必须认真、仔细检测（最后一个底孔和丝孔直径和深度是每次巡检重点）
6.1.7在当班出现质量事故班长和班组骨干都有巡检不到位之责，并予以相应处罚。
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