钻孔工序检验手册
钻孔灌注桩工序报验
钻孔灌注桩工序报验钻孔灌注桩工序报验是确保建筑施工质量的重要环节。
通过钻孔灌注桩工序报验，施工企业可以确保施工过程符合规范要求，提高工程质量，减少安全隐患。
本文将介绍钻孔灌注桩工序报验的流程和注意事项，为相关人员提供参考。
在钻孔灌注桩施工前，施工企业需要做好一系列的准备工作。
这些准备工作包括熟悉设计图纸、编制施工组织设计、培训施工人员、采购合格的施工材料等。
在准备工作完成后，施工企业需要进行测量放线，确定钻孔位置，并按照规范要求进行钻孔。
在钻孔过程中，施工企业需要严格控制孔深、孔径、垂直度等参数，确保钻孔质量。
在钻孔完成后，施工企业需要进行清孔。
清孔的目的是清除孔内的泥浆和残渣，确保混凝土灌注质量。
清孔完成后，施工企业需要安装钢筋笼，并按照设计要求进行混凝土灌注。
在混凝土灌注过程中，施工企业需要确保混凝土质量合格，灌注均匀，避免出现断桩、夹泥等问题。
在混凝土灌注完成后，施工企业需要进行质量检查。
质量检查包括对成桩的外观、尺寸、强度等进行检测，确保其符合设计要求。
同时，施工企业还需要对施工过程中产生的资料进行整理、归档，为后续的工程验收提供依据。
在钻孔灌注桩施工过程中，可能会出现一些问题，如孔斜、缩径、灌注不均匀等。
针对这些问题，施工企业需要采取相应的措施进行解决。
例如，针对孔斜问题，可以通过加大钻铤重量、调整钻头角度等方法进行纠正。
针对灌注不均匀的问题，可以通过改善混凝土配合比、提高灌注速度等方法进行优化。
总之，钻孔灌注桩工序报验是建筑施工中的重要环节，对于确保工程质量、提高施工安全性具有重要意义。
在钻孔灌注桩施工过程中，施工企业需要做好准备工作，严格控制施工过程，确保每一步工序都符合规范要求。
同时，针对可能出现的问题，施工企业需要采取相应的措施进行解决，确保工程质量和施工安全性。
在质量检查环节，施工企业需要对成桩的外观、尺寸、强度等进行检测，确保其符合设计要求。
此外，施工企业还需要对施工过程中产生的资料进行整理、归档，为后续的工程验收提供依据。
钻孔桩工序报验单
灌注水下混凝土
1.二清时间：月日时分 至
月日时分
2.泥浆比重、含砂率、沉渣厚度满足设计要求。
3.混凝土原材及配合比已检查。
4.混凝土塌落度及和易性符合要求
□泥浆比重、含砂率、沉渣厚度满足要求。
□同意灌注水下混凝土。□混 Nhomakorabea土满足要求。
至监理工程师：
本项工序已经全部完成，自检全部合格，申请进入下道工序
□不合格，继续整改。
监理：
桩
基
钻
孔
施
工
1、直径、孔深满足设计要求。
2、钻孔时间：月日时分 至
月日时分
3、钻孔时泥浆比重。
4、钻孔记录详细完整。
监理检查情况：
□直径符合设计要求
□孔深符合设计要求
□泥浆比重符合设计要求
□钻孔记录详细完整
至监理工程师：
本项工序已经全部完成，自检全部合格，申请进入下道工序
质检员：
5、安全防护及环保措施符合要求。
6、满足钻孔条件。
监理检查情况：
□已平整完毕钻机运转正常。
□人员已到位。
□护筒埋设满足要求。
□泥浆池设置满足要求。
□安全环保符合要求。
□满足开孔条件。
至监理工程师：
本项工序已经全部完成，自检全部合格，申请进入下道工序
质检员：
监理意见：
□经检查，本道工序合格，同意进入下道工序。
监理意见：
□经检查，本道工序合格，同意进入下道工序。
□不合格，继续整改。
监理：
检验钢筋笼及钢筋笼安放
1、原材料已检测合格。
2、钢筋笼长度、直径、根数满足设计及规范要求。
3、钢筋笼焊接密实饱满 无焊渣。
钻孔检验管理规范
钻孔检验管理规范钻孔检验规范1.0 目的明确钻孔检验标准，保证钻孔质量符合规定要求，提高钻孔检验质量和效率。
2.0 范围适用于品质部钻孔检验工序。
3.0 职责：检验员按检验标准进行质量检验并做好相应记录。
4.0 定义：无5.0 流程：无6.0 作业描述6.0.1孔径测量：按《制造说明》中规定，板边尾孔数与《制造说明》要求孔数一致。
其次按尾孔排列顺序用针规进行测量。
6.0.2 双面板必须测量板厚及铜厚：用千分尺测量板厚。
计算方法：芯板厚度小数点后一位数表示已包括铜箔的厚度，例如：0.5 1/1（含铜）小数点后两位小数表示不包括铜箔厚度，例如0.51 1/1(不含铜)6.0.3 对点图：将检验台底灯打开，点图方向孔与板一致。
A.双面板直接将点图与板边定位孔对准，判定有无钻偏、钻大孔、多钻孔、点图外围线不允许与板发生整体移位，导致板边一条边宽一条边窄。
公差：保证板边四周宽度：5—7mm≥4层板对点图以层压3个靶孔对准进行判定有无钻偏、钻大孔、多钻孔。
判定方法：钻偏：点图对准板边定位孔，如果图形中间有透光为钻偏。
钻大孔：点图对准板边定位孔，明显板上的孔大于点图的孔。
多钻孔：点图无孔，板有孔为多钻孔。
B.将点图整体平行向一个方向移动2MM，点图与板对应有无漏钻孔。
重点检查缺陷：多孔、少孔、钻大孔、钻小孔、粉尘塞孔、孔边披峰、孔未钻穿、孔变形、铜面擦花/露基材、板面污染、钻偏孔。
粉尘塞孔：目视；将检验台底灯打开，板对着底灯检查，为透光并且孔内无任何异物不影响孔径为OK，不透光为塞孔。
孔边披锋：目视；检查孔边有无铜箔翘起并戴棉手套触摸板面有无刮手套掉毛丝现象。
孔未钻穿：目视、针规测量;将板对着底灯检查两面孔口有无一面大一面小，或者用针规测量发现针规不能完全插入孔内，当插到孔底被堵住为孔为钻穿。
孔变形：目视、点图;要求长形、圆形、或其它形状，实际孔与点图不符，变成其它形状。
擦花露基材：目视；检验员对外线菲林判定是否在线路上或焊盘上再做报废处理。
钻孔验收制度档模版
钻孔验收制度档模版一、背景介绍钻孔验收是钻探项目的重要环节，通过对钻孔工程的验收评定，确保施工质量，保障工程安全。
为规范钻孔验收工作，制定本制度，以提高工程管理水平，促进工程质量的持续提升。
二、适用范围本制度适用于所有钻孔工程的验收工作。
三、验收人员的要求1. 验收人员应具备相关岗位职责要求的专业知识和技能；2. 验收人员应熟悉本制度的要求，并能准确执行。
四、验收程序1. 开展前期准备工作：（1）确定钻孔工程的验收标准和要求；（2）编制验收计划；（3）指定验收人员。
2. 进行现场验收：（4）验收人员按照验收标准和计划组织验收；（5）核对钻孔工程的设计文件，确认施工过程中的质量控制措施是否符合要求；（6）检查钻孔施工的质量记录，确保施工过程的可追溯性、准确性和完整性；（7）对钻孔成果进行实际测量，与设计要求进行比对；（8）查看施工方是否按照相关规范、标准进行操作；（9）检查钻孔设备和工具的使用情况，确认是否存在磨损、损坏等情况；（10）对钻孔孔壁进行现场观察和评估；（11）验收人员应当详细记录并核实钻孔工程的质量不合格项，及时向相关部门报告。
3. 编写验收报告：（12）根据现场验收的情况，编写验收报告；（13）验收报告应包括钻孔工程的基本信息、设计要求、施工情况、验收检查结果及不合格项、需改进的地方等内容；（14）验收报告应及时提交给相关部门和项目负责人。
五、验收结果的处理1. 若钻孔工程合格，则顺利进入下一阶段工作；2. 若钻孔工程存在不合格项，验收部门和施工单位应根据验收报告进行整改和改进；3. 验收部门应跟进整改情况，确保不合格项得到及时解决；4. 必要时，可进行复验。
六、责任追究1. 对于验收不合格的问题，验收部门和相关责任人应当进行严肃处理；2. 若验收部门存在失职行为，应由相关部门进行责任追究；3. 施工单位应按照相关规范和要求进行整改，确保不再出现类似问题。
七、监督与管理1. 相关部门应加强对钻孔工程的监督和管理，确保施工过程中的质量控制；2. 对验收结果中的不合格项，相关部门应及时跟进整改情况，确保质量风险的排除；3. 对于重大问题或纠纷，应组织专家进行评估和调查，以保障公正性和科学性。
钻孔灌注桩工序报验
钻孔灌注桩工序报验钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工方法，具有承载力高、适应性强等优点。
在施工过程中，为了确保工程质量，需要进行严格的工序报验。
下面将详细介绍钻孔灌注桩的工序报验流程及相关要点。
一、施工准备阶段在正式施工前，需要完成一系列的准备工作，包括场地平整、桩位测量放线、施工设备和材料的准备等。
施工单位应向监理单位提交施工组织设计、施工方案等文件，并进行技术交底。
场地平整应确保施工场地坚实、平整，满足桩机行走和施工的要求。
桩位测量放线应严格按照设计图纸进行，误差控制在规范允许范围内。
施工设备应性能良好、配套齐全，并经过检验和调试。
施工材料如钢筋、水泥、砂、石等应具备质量合格证明文件，并按照规定进行检验和复试。
二、钻进成孔阶段1、护筒埋设护筒的作用是固定桩位、保护孔口、防止地面水流入孔内等。
护筒的埋设应符合设计要求，其中心与桩位中心的偏差不应大于 50mm，护筒的垂直度偏差不应大于 1%。
护筒埋设完成后，应测量护筒顶标高，并做好记录。
2、钻进过程钻进过程中，应根据地质情况选择合适的钻进参数，如钻压、转速、泥浆比重等。
同时，应定期检查钻头的磨损情况，及时更换磨损严重的钻头。
钻进过程中应做好钻进记录，包括钻进深度、地层情况、泥浆性能等。
3、终孔验收当钻进达到设计深度后，施工单位应进行自检。
自检合格后，通知监理单位进行终孔验收。
终孔验收的内容包括孔深、孔径、孔斜度、孔底沉渣厚度等。
孔深应采用测绳进行测量，孔径应采用孔径仪进行测量，孔斜度应采用测斜仪进行测量，孔底沉渣厚度应采用重锤法进行测量。
终孔验收合格后，应及时进行清孔。
三、钢筋笼制作与安装阶段1、钢筋笼制作钢筋笼的制作应符合设计要求和规范规定。
钢筋的品种、规格、数量、间距等应符合设计要求，钢筋的焊接质量应符合规范要求。
钢筋笼制作完成后，应进行检验和验收，合格后方可使用。
2、钢筋笼安装钢筋笼的安装应采用吊车进行。
在安装过程中，应保证钢筋笼的垂直度和保护层厚度。
钻孔钻报验程序及注意事项
钻孔钻报验程序及注意事项一、施工前检查：1、钻头直径：采用5m钢卷尺对钻头直径进行量测，要求误差：0cm，-2cm。
若钻头直径不合格，可要求其在钻头外缘加焊铸铁或者钢板。
2、测绳长度及其标示：采用50m钢卷尺，对测绳全长及其每米标示进行检验。
并对测绳质量（延展性）进行检查。
要求：每延米标示误差±2cm，总长误差±5cm。
若测绳每延米标示及总长不符合要求，可要求其对侧绳重新进行标示并做加固处理，防止标示松动滑落。
3、导管：导管在使用前，应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查，还需做拼接、水密性试验。
要求：①导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。
②导管拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。
③导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深 1.3倍的压力，把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管需滚动数次，经过15min 不漏水即为合格。
若检查不合格，则要求其更换导管。
二、报检程序及注意事项：1、护筒埋设及钻头定位报验（自检）对护筒中心、钻头中心进行检查：要求：护筒中心偏位小于5cm，钻头中心偏位小于2cm。
检验方法：测量放样后及时拉护桩，通过护桩拉十字线确定桩位中心。
然后通过尺量对护筒中心及钻头中心进行检查。
检验合格后测定护筒标高，计算设计孔深，并给施工队进行交底。
2、钻进过程控制（自检）①对泥浆比重、黏度、含砂率进行抽检：要求：比重小于1.1-1.2g/cm³，黏度：16-22s，含砂率小于4%。
检验方法：泥浆三件套。
②钻头直径及钻头中心抽检：要求：直径误差：0，-2cm；钻头中心偏位：±2cm。
检验方法：直径：钢卷尺尺量。
钻头中心偏位：通过护桩拉十字线检查。
3、成孔报验（报监理、工序报验单）对孔深、孔径、孔底沉渣进行检查：要求：孔深不小于设计孔深，孔径不小于设计孔径，孔底沉渣不大于10cm。
钻孔机作业指导书 (12页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==钻孔机作业指导书篇一：钻孔工序作业指导书钻孔工序作业指导书1.0目的使钻孔生产作业规范化。
2.0范围适用于本公司钻孔工序。
3.0职责作业人员具体负责落实本作业指导书的实施。
4.0作业内容4.1钻孔工序作业流程4.1.1单、双面板钻孔作业示意图(详细请看单、双面板操作流程图)叠板→胶带固定→钻孔→首检→磨披锋→自检→转下工序。
4.1.2多层板钻孔作业示意图(详细请看单、双面板操作流程图)装定位销→叠板→胶带固定→钻孔→首检→磨披锋→自检→转下工序。
4.2钻孔工序设备及物料清单数控钻床、空压机、手磨机、游标卡尺、千分尺、钻嘴、美纹胶、定位销、检孔镜、砂纸。
4.3钻孔工序工艺参数控制4.3.1钻孔叠板厚度要求：（详情可见《钻咀使用管理规程》7.0之规定）钻嘴直径Ф>0.55mm时；钻孔叠板厚度不可超过6.4mm。
钻嘴直径0.4mm≤Ф≤0.55mm时；钻孔叠板厚度不可超过4.8mm。
钻嘴直径0.25mm≤Ф≤0.35mm时; 钻孔叠板厚度不可超过3.2mm。
钻嘴直径Ф0.2mm时; 钻孔叠板厚度不可超过2mm。
4.3.2加工参数：见附表一《钻孔参数表》，槽孔参数见附表二《槽孔参数表》，厚铜板钻孔见《厚铜板参数表》，聚四氟乙烯等PTFE板料钻孔参数参照《钻孔参数》下降20%。
4.4钻孔操作规程 4.4.1钻孔前准备4.4.1.1开启空气压缩机、冷水机电源，然后再开启数控钻床电源。
4.4.1.2用防锈剂清洗数控钻床夹嘴。
4.4.1.3打开电脑主机进入数控操作系统。
4.4.1.4按流程卡要求进入PCB钻孔加工程序，调校钻孔深度，要求钻头钻入纸板深度0.5-1.0mm。
4.4.1.5单、双面板叠板：按4.3.1要求叠好覆铜板，底层是纸板，中间是待钻板，最上面为铝板，用美纹胶固定；单面板叠板时铜箔面向上，如工程部有特殊要求，按特殊要求办理。
钻孔灌注桩工序报验
钻孔灌注桩工序报验钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工技术，广泛应用于建筑、桥梁、码头等工程领域。
在施工过程中，为了确保工程质量，需要对各个工序进行严格的报验。
下面将详细介绍钻孔灌注桩工序报验的相关内容。
一、施工准备阶段在钻孔灌注桩施工前，需要进行一系列的准备工作，包括场地平整、桩位测量放线、护筒埋设等。
这些准备工作完成后，施工单位应向监理单位提交施工准备阶段的报验申请。
1、场地平整施工单位应将施工场地平整至设计要求的标高，并清除场地内的杂物和障碍物。
场地平整度应符合相关规范要求，以确保施工机械的正常运行和施工安全。
2、桩位测量放线根据设计图纸，使用全站仪或经纬仪等测量仪器，准确放出桩位的中心坐标。
桩位偏差应控制在允许范围内，一般要求不超过 50mm。
测量完成后，应设置明显的桩位标志，并对桩位进行保护，防止施工过程中被破坏。
3、护筒埋设护筒的作用是保护孔口、防止孔壁坍塌和定位。
护筒一般采用钢板制作，其内径应大于桩径 200 400mm。
护筒埋设时，应保证其中心与桩位中心重合，垂直度偏差不超过 1%，埋深应符合设计要求，一般不小于 1 2m。
护筒埋设完成后，应测量护筒顶标高，并将测量结果记录在报验单中。
施工单位完成上述施工准备工作后，应填写《施工准备阶段报验申请表》，并附上相关的测量数据和施工记录，向监理单位报验。
监理单位收到报验申请后，应组织人员进行现场检查和复核，确认各项准备工作符合要求后，签署同意进行下一道工序施工的意见。
二、钻孔阶段钻孔是钻孔灌注桩施工的关键工序之一，直接影响到桩的质量和承载力。
在钻孔过程中，施工单位应按照施工规范和设计要求进行操作，并及时记录钻孔过程中的各项参数。
1、钻机就位钻机就位前，应检查钻机的性能和状态，确保其正常运行。
钻机就位时，应保证其底座平稳，钻杆垂直，钻头中心与桩位中心重合。
偏差应控制在允许范围内，一般要求不超过 20mm。
2、钻进钻进过程中，应根据地质情况选择合适的钻进速度和钻进方式。
钻孔检验管理规范
钻孔检验管理规范标题：钻孔检验管理规范引言概述：钻孔检验是土木工程中常见的一项检测工作，通过对土壤和岩石的取样和测试，可以评估地质条件及工程地质特征，为工程设计和施工提供重要依据。
为了确保钻孔检验的准确性和可靠性，需要遵循一定的管理规范。
本文将从四个方面详细阐述钻孔检验管理规范。
一、钻孔前的准备工作1.1 选择钻孔位置：在进行钻孔前，需要根据工程需要和设计要求，在合适的位置选择钻孔点。
选择钻孔点时，需要考虑地质条件、地下水位、地下管线等因素，并遵循相关规范和标准。
1.2 确定钻孔深度：根据工程需要和设计要求，确定钻孔的深度。
深度的确定应考虑地下水位、地质层位、岩土特性等因素，并与设计单位进行充分沟通和确认。
1.3 准备钻探设备和工具：在进行钻孔前，需要准备好相应的钻探设备和工具。
包括钻机、钻头、钻杆、钻管、取样器具等，确保设备和工具的完好性和适用性。
二、钻孔操作过程2.1 钻孔设备的安装和调试：在进行钻孔操作前，需要正确安装和调试钻孔设备，确保设备的正常运行和安全性。
包括钻机的稳定性、转速控制、进给速度等参数的调整。
2.2 钻孔过程的记录和监测：在钻孔过程中，需要进行详细的记录和监测。
包括钻孔深度、岩土层位、土壤和岩石的取样情况、钻孔速度等参数的记录，以及钻孔过程中的变化和异常情况的监测。
2.3 钻孔取样的方法和要求：钻孔取样是钻孔检验的重要环节。
根据不同的工程需要，选择合适的取样方法，包括岩芯取样、土样取样等。
取样时需要注意取样位置、取样方式、取样数量等要求，确保取样的准确性和代表性。
三、钻孔取样的处理和分析3.1 取样的标识和保存：在进行钻孔取样后，需要对取样进行标识，并进行合理的保存。
取样的标识应包括钻孔编号、取样位置、取样深度等信息，以便后续的分析和研究。
3.2 取样的处理方法：钻孔取样后，需要进行相应的处理。
包括岩芯的切割、土样的筛分等。
处理时需要注意操作的规范和准确性，以避免取样的损坏和污染。
桥梁工程施工工序检验汇总表
产
闪光对焊做拉伸和冷弯试验。
连接200个也按一批计；
土生产
3
混凝土施
工
安装
土原材料
发生变化时，均应重新进行配合比试验
土配合比
3
混凝土施
工
模板
安装
3
土原材料
4
混凝土施
工
连续梁体外行
悬臂
偏差
5支座
水层混凝土桥面防水层、伸缩装置技术条件的有关规定办理
次按铁道部颁布的有关客运
模板及支架
1
原材料、同交货状态的钢筋，每60T为一批，不足60T也按一批记。
2同牌号、同炉
持证上岗。
批；2、钢筋加工和焊接的
混凝土原
材料
3
混凝土施
工
梁体外形尺寸允许
偏差。
钻孔验收制度档范本
钻孔验收制度档范本一、目的为确保钻孔工程的质量和安全，规范钻孔验收流程，制定此钻孔验收制度。
二、适用范围适用于所有进行钻孔作业的项目，包括建筑工程、地质勘探等。
三、主要内容1. 钻孔验收的目的是为了确保钻孔作业按照设计要求进行，并达到规定的要求。
验收包括对钻孔设备、钻孔过程、勘探样品等进行检查和测试，以确认其质量和可靠性。
2. 钻孔验收应由项目建设单位或监理单位进行，必要时可以邀请相关专业机构进行技术支持。
3. 钻孔验收人员应熟悉钻孔工程的相关规范和技术要求，具备相关资质和证书。
4. 钻孔验收的主要内容包括但不限于以下几个方面：a. 钻孔设备的验收，包括设备型号、规格、数量、质量等；b. 钻孔过程的验收，包括钻孔深度、钻孔直径、钻孔速度、钻孔液的使用等；c. 钻孔取样的验收，包括样品编号、保存方式、保存期限等；d. 钻孔记录的验收，包括勘探图纸、记录册、设备操作记录等；e. 其他必要的抽检和测试。
5. 钻孔验收应定期进行，及时发现问题并进行整改。
6. 钻孔验收结果应及时记录，并向项目相关单位报告。
四、验收程序1. 提前通知项目建设单位或监理单位，确认验收时间和地点。
2. 验收前，验收人员应核查相关文件资料的完整性和准确性。
3. 验收过程中，验收人员应严格按照相关规范和技术要求进行检查和测试。
4. 如发现问题或不符合要求的情况，应立即向项目建设单位或监理单位报告，并提出整改意见。
5. 验收完成后，制作验收报告，将验收结果记录下来，并于3个工作日内提交项目建设单位或监理单位。
五、责任和监督1. 项目建设单位负责组织相关钻孔验收工作，并对验收结果负责。
2. 监理单位负责对钻孔验收进行监督和指导，确保验收工作的正确进行。
3. 钻孔企业应严格按照设计要求进行钻孔作业，并配合相关部门进行验收。
六、附则1. 钻孔验收制度档范本适用于一般的钻孔工程，特殊工程需要编制相应的验收制度。
2. 本制度档范本的解释权归项目建设单位所有。
钻孔工序作业指导书
钻孔工序作业指导书1.0目旳使钻孔生产作业规范化。
2.0范围合用于我司钻孔工序。
3.0职责作业人员详细负责贯彻本作业指导书旳实行。
4.0作业内容4.1钻孔工序作业流程4.1.1单、双面板钻孔作业示意图(详细请看单、双面板操作流程图)叠板→胶带固定→钻孔→首检→磨披锋→自检→转下工序。
4.1.2多层板钻孔作业示意图(详细请看单、双面板操作流程图)装定位销→叠板→胶带固定→钻孔→首检→磨披锋→自检→转下工序。
4.2钻孔工序设备及物料清单数控钻床、空压机、手磨机、游标卡尺、千分尺、钻嘴、美纹胶、定位销、检孔镜、砂纸。
4.3钻孔工序工艺参数控制4.3.1钻孔叠板厚度规定：（详情可见《钻咀使用管理规程》7.0之规定）钻嘴直径Ф>0.55mm时；钻孔叠板厚度不可超过6.4mm。
钻嘴直径0.4mm≤Ф≤0.55mm时；钻孔叠板厚度不可超过4.8mm。
钻嘴直径0.25mm≤Ф≤0.35mm时; 钻孔叠板厚度不可超过3.2mm。
钻嘴直径Ф0.2mm时; 钻孔叠板厚度不可超过2mm。
4.3.2加工参数：见附表一《钻孔参数表》，槽孔参数见附表二《槽孔参数表》，厚铜板钻孔见《厚铜板参数表》，聚四氟乙烯等PTFE板料钻孔参数参照《钻孔参数》下降20%。
4.4钻孔操作规程4.4.1钻孔前准备4.4.1.1启动空气压缩机、冷水机电源，然后再启动数控钻床电源。
4.4.1.2用防锈剂清洗数控钻床夹嘴。
4.4.1.3打开电脑主机进入数控操作系统。
4.4.1.4按流程卡规定进入PCB钻孔加工程序，调校钻孔深度，规定钻头钻入纸板深度0.5-1.0mm。
4.4.1.5单、双面板叠板：按4.3.1规定叠好覆铜板，底层是纸板，中间是待钻板，最上面为铝板，用美纹胶固定；单面板叠板时铜箔面向上，如工程部有特殊规定，按特殊规定办理。
4.4.1.6多层板叠板：用3.175mm旳钻头在工具板上按钻孔程序钻出合适位置及深度旳层压定位孔，在孔内装上Ф3.175mm旳定位销钉,按4.3.1规定叠好待钻板，分别将垫板、待钻板固定在定位销上，最上面放铝片。
排钻工序检验标准及检验规范
1.目的
明确排钻工序的检验标准和检验规范，确保制程过程中产品质量符合要求。
2.范围
排钻工序
3.检验标准
4.检验规范
4.1 检测方法及检验工具：目视（正常视力，0.5m视距）、工具测量，卷尺、卡尺
4.2 检验内容：见上述检验标准8项内容
1 / 2
4.3.1钻孔时先要用废料试钻，批量生产要进行首检和首检确认，首检由操作工进行，首检确认由班长或
质检员进行，并在首检记录上签名确认。
如没有首检确认严禁自行钻孔，工序跟踪表上无质检员签名，不得交接。
4.3.2操作工生产中要进行不间断的自检，每生产20件自检一次，以防孔位有变，产生次品。
4.3.3公司质检员不定期巡检，每单不少于两次。
B类工程批量单需试安装检验孔位是否合格。
4.3.4 生产中的合格产品转入下道工序，不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
批量不合格要填
写《不合格处理单》报分管领导审核。
4.3.5 质检员首先检验正在加工的板件，如发现不合格品，立即要求操作工停机调试；再对已加工完的
产品进行检验，并记录于BD-F-041B-1，有数据的一律填写数据。
4.3.6合格产品转入下道工序，不合格品按《不合格控制程序》进行相应处理。
编制：田保光审核：核准：
2 / 2。
加工中心钻铣操作手册
加工中心钻铣操作手册1、质量标准：1.1 加工中心钻铣加工允许偏差：1.1.1 钻孔允许偏差：表一：单位：mm1.1.2 铣槽尺寸允许偏差:表二：单位：mm表三：单位：mm1.1.4铣榫尺寸允许偏差：单位：mm图C：铣榫位置示意图1.1.5铣加工角度允许偏差：单位：mm1.2 型材加工完成后不允许有毛刺、铣立筋清根时周围平面不允许有刀痕，型材腔内不允许有铝屑。
1.3 型材外装饰面不允许有磕碰、划伤。
2、操作过程：2.1看图：根据工序卡看相应图纸和细目，了解公差及技术要求，不清楚时询问工艺员.2.2检验上序：首先检查上序加工质量（包括加工尺寸、角度、表面质量）要求型材表面不得有氧化缺陷、划伤及磕碰伤。
划伤深度不得大于氧化膜厚度，型材的弯曲度小于2mm，扭曲度小于2mm（用专用塞尺）。
确认合格后方可进行加工。
2.32.3.1加工工件前,一定要检查设备零点是否飘移,将设备调整至良好状态下。
2.3.2加工前一定要认真测量刀长,以免输入刀长数值不正确(用卡尺测量,误差小于0.5mm)。
2.3.3加工前,一定要把夹具位置输入程序,并清洁工作面。
2.3.4根据工序卡,工艺规程或设计图纸尺寸,将工件按编程定位基准放置到工作台上,若夹紧工件时工件变形,则需制作顶块,撑住工件,允许间隙0.2mm。
2.3.5夹紧工件一定要可靠,若加工时,工件颤动,则需要增加夹具数量。
2.3.6加工中心各工位刀具一定要与编程各工位刀具相符，不允许随意改变。
2.3.7加工工件时，特别是首件一定要注意观察下刀位置及深度（铣平面时），发现异常，要及时按急停按钮或急停线，对位置及深度进行测量，调整后继续加工。
2.3.8型材每加工完一件后，及时将工作台面的铝屑，型材表面及型腔内的铝屑、加工部位毛刺等清理干净。
用设备风管将铝屑吹净。
型材去毛刺可用壁纸刀片或刮刀，沿与加工平面成45度角进行。
（注意不要划伤型材外饰面），以免影响定位和划伤型材表面，并将加工件整齐地摆放在存放架上，无磕碰、划伤现象。
定制家具企业钻孔检验标准和检验规范
文件标题钻孔工序检验标准和检验规范文件编号版次C2 制订部门质检部制订日期页码1/1 1.检验标准序号检验项目检验要求1 孔位纵向误差10mm底板抽屉孔位误差0.4mm，其他产品要求不大于1.0mm2 孔位横向误差10mm底板抽屉孔位误差0.4mm，其他产品要求不大于1.0mm3 孔深度误差厚度大于12 mm，孔深要求不大于±1.5mm，厚度小于等于12 mm，孔深要求不大于±1mm4 孔径误差要求不大于0.5mm5 孔道歪斜、椭圆误差要求不大于0.5mm6 孔边缘崩缺见光面要求不大于0.3mm，非见光面要求不大于1mm7 刮花、划伤、碰伤见光面不允许，非见光面允许有轻微刮花；仅限7排钻因两对角线长度不一致导致打孔时允许刮花非见光面的封边带2.检验规范：2.1 检验方法：目视、卷尺、卡尺（正常视力或校正视力，正常视距为0.5m）2.2 检验内容：见上述7项检验内容2.3 检验规范：2.3.1 开始生产时，作业员必须先用废板件试钻（侧板），然后进行首检，首检确认由班长或公司质检员进行，并在首检记录上签名确认。
如没有首检确认严禁自行开料，工序跟踪表上没有质检员签名，不得交接。
2.3.2 作业员在生产过程中还要定期进行自检，一般每20件检查一次。
2.3.3 公司质检员进行不定期巡检，每单巡检不少于二次，巡检中发现的不合格品，要及时隔离标识，对于批量不合格品要按《不合格品控制程序》办理《不合格处理单》。
2.3.4 质检员首先检验正在加工的产品，如发现不合格品立即要求操作工停机检查，再对已加工完的产品进行确认，并将检验结果填写在XX-X-XXXX-1中，有数据的一律填写数据。
2.3.5 合格产品转入下道工序，不合格品按《不合格控制程序》进行相应处理。
制作：审核：核准：。
钻机使用和检查手册(履带式)
钻机使用和检查手册(履带式)1. 安全注意事项在操作钻机之前，请务必仔细阅读并理解本手册。
在操作过程中，请严格遵守安全规定，以确保您和他人的安全。
2. 操作前的准备在启动钻机之前，请检查以下事项：1. 确保所有操作人员都穿戴适当的个人防护装备。
2. 检查钻机是否稳定放置，且地基坚实。
3. 检查钻机的所有部件是否完好无损，特别是电缆、钻头和履带。
4. 确保钻机的电源电压和频率与设备要求相符。
5. 检查钻机的冷却系统是否正常工作。
3. 操作步骤1. 启动钻机：- 确保钻机电源已连接。
- 按下启动按钮，启动钻机。
2. 调整钻头：- 根据所需的钻孔深度和直径，调整钻头的尺寸和位置。
3. 开始钻孔：- 慢慢降低钻头，直至接触到钻孔目标。
- 逐渐增加钻头的转速和进给速度，根据钻孔难度进行调整。
4. 监控钻机状态：- 在钻孔过程中，定期检查钻机的运行状态，包括温度、振动和噪音。
- 如有异常情况，立即停止钻机并解决问题。
5. 停止钻机：- 当钻孔达到所需深度时，慢慢提升钻头，直至完全离开钻孔。
- 按下停止按钮，停止钻机。
4. 操作后的检查在钻机停止运行后，请进行以下检查：1. 检查钻头和钻机其他部件是否有损坏或磨损。
2. 检查钻机的冷却系统是否正常工作，并及时清理冷却液。
3. 检查电缆是否损坏或磨损，并及时更换。
4. 检查钻机的整体状态，确保所有部件都完好无损。
5. 维护和保养为确保钻机的正常运行和延长使用寿命，请定期进行维护和保养，包括：1. 定期检查和更换钻头、电缆和其他易损件。
2. 定期清洁钻机的冷却系统和内部部件。
3. 定期检查钻机的液压系统和履带。
钻机使用和检查手册(履带式) V1.0---常见问题解答1. 钻机无法启动怎么办？- 检查电源是否连接，电压和频率是否符合要求。
- 检查启动按钮和控制系统是否正常工作。
- 检查钻机的冷却系统是否正常工作。
2. 钻孔速度过慢怎么办？- 检查钻头的尺寸和位置是否正确。
钻孔验收制度档(五篇)
钻孔验收制度档一、钻孔工序1、堪岩深度及岩性判定a、取芯桩本工程桩基础为钻孔桩基础，采用旋挖钻机钻进。
对开钻前选取试验桩进行钻孔试验。
钻进过程中根据取出的岩屑进行判断是否进入岩层。
再用测绳测量深度并对入岩深度进行记录。
钻机继续钻进，钻进过程中根据钻机钻杆旋转扭矩大小及取出的岩芯进行判断是否进入中风化岩层，待达到设计的堪岩深度后将取出的岩芯送往实验室进行试压，如达到设计要求的强度停止钻进，并记录测量深度。
反之则继续钻进直至取出的岩芯强度达到设计要求为止。
按照设计要求每一结构单元的桩基取芯数量不少于总桩数的____%。
b、未取芯桩对于取芯范围外的桩基入岩深度如上所述进行判定，对于堪岩深度的判定则根据1、根据工程地质资料，在施工前对各桩孔作出预设计深度，使各桩孔底、桩尖部位进入所需的持力层。
2、终孔取芯后，对所取的岩芯进行现场判定。
根据试验桩的岩芯与钻出岩芯的岩性进行对比。
如与试验桩取出的岩芯的岩性相吻合，即可终孔。
反之则需加深钻进或会同设计、地勘人员作进一步研究。
2、刚性角要求在钻孔施工过程中对桩基深度的控制除堪岩深度外还根据相邻桩基的深度来控制，使其满足设计要求的相邻桩间高差小于桩距的要求。
3、检孔钻孔灌注桩成孔后，要对桩孔进行检查验收，检测内容包括：钻孔的平面位置、孔深、倾斜度、全深的孔径等。
成孔质量应符合下列标准：⑴孔径不应小于设计孔径；⑵孔深不小于设计规定；⑶倾斜度小于____%。
孔深、孔底沉渣采用标准测锤检测，孔径、孔形采用自制检孔器检测。
检孔器用Ф28和Ф16钢筋制成，检孔器外径等于钢筋笼外径+100㎜，检孔器长度是检孔器外径的4-____倍，检孔器顶面几何中心焊起吊圈。
检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、井孔的中心、吊绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻标明孔径大于设计桩径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或弯孔现象，应采取措施予以消除。
检孔器还可测孔位、桩孔倾斜度，将检孔器放入孔内，调整起吊滑轮，使吊绳保持竖直，此时吊绳位置即为桩孔中心位置，将起吊滑轮固定测出滑轮至井口距离，测出检孔器下放时各个位置的水平偏移，就可推算出个测点偏移桩中心距离及倾斜度。
钻孔、攻丝检验指导书
钻孔、攻丝检验指导书钻孔和攻丝检验指导书编号：WI-PZ-10版次：A/0实施日期：2008.04.01页码：1/2目的：本文旨在为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。
适用范围：本指导书适用于本公司钻孔和攻丝产品的检验方法及质量要求。
定义：沉孔：适用于沉头及半沉头螺钉用孔。
扩孔：将内径较小的孔经过加工变为直径较大的孔。
攻攻：用丝锥在圆孔内制作螺纹的方法。
检验工具：卡尺（300㎜）和螺纹塞规（M2-M10）。
检验方法及质量要求：材质：按图纸要求检验。
外观检验：沉孔、扩孔和钻孔应光滑无毛刺，沉孔需注意方向，薄板沉孔反面不允许有凸起现象。
除工艺和图纸特别说明，攻牙M2-M3至少2.5道有效螺纹，M4-M6至少4道有效螺纹。
对所有内螺纹，不允许漏攻牙或无牙、螺纹质量差、牙型不饱满，目视有螺纹完好率100%。
钻孔、沉孔、扩孔应明显圆形，严禁多边形孔或三角形出现。
尺寸检验：沉孔深度用相应沉头螺丝试配。
钻孔、扩孔直径用卡尺测量，分别测几个方向。
钻孔、扩孔位置尺寸用卡尺测量。
钻深孔垂直度用角尺测量。
对所有内螺纹和外螺纹，用相应的螺纹规则或签样螺钉、签样螺母检验。
质量要求：图纸及作业指导书已注公差及要素，按图纸及作业指导书要求执行。
图纸及作业指导书上未注公差的尺寸和要素，按下列要求执行：沉孔用相应沉头螺钉试配，深度应水平或略深0.1㎜。
钻孔、扩钻直径可按表一要求检验。
表一：钻孔孔直径公差㎜尺寸分段垂直度公差0.5～3 ±0.13～6 ±0.16～30 ±0.25钻孔垂直度公差，可按表二要求检验。
表二：型材直线度公差儿㎜公差等级直线度公差标识及放置：经检验合格的产品放置于合格品区或待转工序区，产品需摆放整齐，防止磕碰。
检验不合格的产品须贴不合格标签，并隔离放入不合格品区，以免混淆合格品。
质量记录：制程检验记录主参数D㎜＞3-10，公差值勤㎜。
QA-062-003-A-00 钻孔IPQC岗位须知3
一、 目的：明确IPQC 过程检验作业程序，建立品质控制项目及判定生产品质是否符合要求。
二、 范围：适用于DRL 工序半成品的检验工作。
三、 作业顺序： OK OKOK ↓ NG OK ↓↓ NGOK↓首板制作→作业员自检→生产改善→IPQC 首板确认→批量生产→QC 全检→返工/修理→IPQC 抽检→出数 四、 质量要求：1、孔位准确，确保孔位精确度，孔径尺寸不要超出尺寸要求范围；2、孔壁质量好，孔内无胶渣、钻屑、板面无披峰、胶质、油污等3、检验标准如下：项目 质量要求检验方法板材厚度 符合MI 要求 千分尺 孔位 不允许偏孔 红胶片 孔数 不允许多孔，少孔红胶片 孔型 不允许未钻透，孔塞，孔变形目视孔径及槽的尺寸 符合MI 要求针规，游标卡尺 孔壁 不允许有树脂污，孔壁粗糙度符合实验室标准 100X 镜，微切片，目视 板面不允许有划伤，凹痕，压痕，披峰 目视 无污染，氧化，油污，胶渍目视备注：具体过程检验流程详见SL-QA-005 IPQC 检查工作指引 五、过程控制事项：1、首板需用针规测量尾孔是否符合，用红胶片拍对底板，检查是否有多孔、少孔、偏孔、未透、移位现象。
2．监督返磨钻咀使用必须符合WI 界定要求的孔数及返磨次数。
3、核对红胶片的版本是否与现有LOT 卡一致，防止有资料变更。
4、多层板因涨缩问题，首板试钻必须符合WI 介定要求执行。
5、检查钻房温湿度有无异常及钻机参数。
6、设备保养必须跟踪到位，过程保养不足及时反馈 六、异常问题处理：1、因设备故障及参数异常时对已生产的产品进行彻底分开，并标识清楚，统计好数量，再进行全检，将其最终结果上报，由部门负责人根据不良程度判定返工，修理或申请UAI 及MRB 。
2、对工序违反相关工艺参数操作不规范，表面则没有造成报废，但存在品质隐患时，要将违规信息及时反馈给部门负责人，进行跟进处理结果。
七、岗位职责：1、坚持工作岗位，不无故窜岗，搞好本岗位区域的5S 工作。
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钻孔工序检验手册
钻孔程序质量控制
1.1主板加工完成后，底片编程人员对主板必须作如下检查：
1.1.1漏孔、多孔
记录于漏孔栏；
1.1.2偏孔
偏孔与焊盘中心距不大于0.08mm，检查偏孔时，在对角线方向先用菲林的一个角焊盘与主板对应的孔对准，再用菲林对角焊盘与对应孔对准，目视检查整板总体的焊盘与主板是否有偏孔，若偏差不大，则为合格，若偏差较大，则用读数显微镜或数控检查机进行测量，偏差大于0.08mm则为不合格；
1.1.3孔径大小
检查有无钻错。
孔径公差要求为：
孔径Ф＜5.0mm公差≤0.03mm
槽及孔径Ф≥5.0mm公差≤0.05mm；
4要求按图纸尺寸的孔距离是否正确。
1.2主板有错误
必须找出错误的原因并进行修改，然后重新按《主板加工规程》进行主板加工，直到主
板正确为止；
1.3检查结果记录于《主板检查登记表》上。
2.钻孔检验操作规程
1.1首件首轮检验
2.1.1目的
确认钻孔状态（包括机床状态、工艺参数、材料等）是否正常。
2.1.2检验对象
相同档案号、相同的生产条件下，即相同设备、相同工艺、相同物料、同一套生产资料
连续生产的数量为一个检验批；每一个检验批中的第一轮板都必须将其中的一块底板由钻孔操作员自检合格后送到首件检验员处进行首件检验，对于多层板还需进行X光检查。
2.1.3工具
塞规、10倍放大镜、读数显微镜、X光机等。
2.1.4资料
《生产制作指示》（即MI）、红膜、编程片等。
2.1.5检验标准
《生产制作指示》；品检部的《工序手检规程》。
2.1.6首轮加工
2.1.6.1十二层及以下板
在每一个档案号的每一次连续加工中的第一轮板为首轮加工板，当该批板的总数不足一
轮时则所有板一次加工完。
当该批板的总数大于一轮时，先计算出最后一轮板数，再用最后一轮板数作为首轮加工数进行加工。
2.1.6.2十二层以上的板和特殊板（包括层压反馈收缩异常板、质量跟进板和非FR4板、埋盲孔板、外层铜厚2盎司以上板）在每一个档案号每一次加工中，第一轮板只能用一个头加工一块板作为首件板。
2.1.7双面板加工
在加工双面板时操作员可以在加工第一轮板后直接加工第二轮板，但首检必须要在第二
轮板加完成前检验完成，否则操作员需停机等待首检完成且合格后才能继续加工下一轮板。
2.2检验项目及方法
序号
检验项目
检验方法
1
孔数
用定位销定准红膜和加工板的层压靶标孔或丝印孔，检查加工板有无多孔、少孔、孔未穿等。
用非金属化孔定位的二次钻孔板，必须用手工对位来检查钻完孔的板有无上述缺陷。
2
孔位
用编程片检查钻孔孔位是否超出焊盘。
3
孔径
用塞规或读数显微镜检查各种孔径是否超出MI中所规定的范围。
⑴对于孔径φ≥5.0，按小于钻孔孔径0.05的塞规刚好通过，而等于钻孔孔径的塞规不能通过或等于钻孔孔径的塞规刚好通过而大于钻孔孔径0.05的塞规不能通过的原则，判定孔径是否合格，
⑵对于孔径0.4≤φ＜5.0，按小于钻孔孔径0.025的塞规刚好通过，而等于钻孔孔径的塞规不能通过或等于钻孔孔径的塞规刚好通过而大于钻孔孔径0.025的塞规的原则，判定孔径是否合格。
⑶对于孔径φ＜0.4利用读数显微镜检查按±0.025判定孔径是否合格。
4
内外层对位
用X光检查多层板的内外层对位情况，即孔位是否超出内层焊盘。
5
表面质量
目视检查板面有无油污、划伤、毛刺等。
6
孔内质量
透光检查孔内有无堵孔，粉尘。
注：首轮所有底板都需对孔径进行检测，其他项目只需检一块底板
2.3首件检验合格
首件检验合格后，检验员应在首件板上用刻字笔刻上自己的编号（刻字的位置应在钻孔
操作员所刻编号的后面）并认真填写《钻孔首检记录表》。
2.4操作员自检
2.4.1装板
钻孔操作员在装板的过程中，需用手套或抹布清洁顶板上表面（二次钻孔板除外,但二次
钻孔板加工过程必须戴手套操作），然后盖上铝板，最后用纸胶带将板边贴牢，防止盖板及加工板移位。
2.4.2钻孔操作员在加工过程中或每轮板加工完毕需检查铝盖板面是否有压坑现象（说明压脚有异物或磨损），如有需通知领班检查压脚，清洁或更换。
2.4.3钻孔操作员每加工完一轮板都必须取出所有的底板用红膜进行自检。
2.4.4用钻头柄定准红膜和加工板的层压靶标孔或丝印孔,检查加工板有无多孔、
2.4.5用非金属化孔定位的二次钻孔板,必须用手工对位来检查钻完孔的板有无上述缺陷。
2.4.6发现问题后,及时分析原因并进行改正,如果解决不了,及时报告领班、主任进行处理。
2.4.7对有问题的板,能够返工的进行返工,已确定报废或返工后报废的板,必须由领班签废品单。
2.4.8操作员在自检合格的底板上刻上规定的编号,刻字的位置应在最后一个刀具孔的尾端。
2.5钻孔板检查
2.5.1检查员将板倾斜平行于检查亮台玻璃,元件面朝上,目视检查有无堵孔、孔未穿、划伤、板面油污等,将板与亮台玻璃垂直检查有无孔口毛刺。
2.5.2检查时发现有上述缺陷时,在进行处理的同时,及时反馈给操作员进行改正,如改正无效,则报告领班、主任督促或帮助解决。
2.5.3检查板时要轻拿轻放,以防划伤板面。
2.5.4作好《钻孔自检记录表》。
2.5.5对于多层板孔径D≥0.2mm且板厚≤2.5mm的板；双面板孔径D≥0.2mm且厚度≤
3.0mm的板，属于免检板可以不进行上述2.5.1款检查。
2.5.6免检板可直接转入下工序。
2.6检查合格的板由检查员转到下工序并做好转板记录,保证转工单与板相符并相随。
2.7不合格品处理
2.7.1钻孔过程中出现不合格品
2.7.1.1断钻
出现断钻后，及时停机，更换钻头继续加工完毕后，取下盖板进行检查，用手或钳子将
板中的断钻头取出，对该孔进行补孔处理。
补孔参照钻机操作规程补孔作业。
2.7.1.2发现板面有明显的划伤、氧化或“８”字孔产生毛刺时，向领班或主任汇报。
2.7.1.3自检过程中出现少孔或孔未穿时，按补孔作业进行补孔。
2.7.1.4出现多孔、偏孔、内层错位时要向领班或工序主任汇报。
2.7.2首检不合格品处理
2.7.2.1首件检验中，没有任何缺陷或只有检验项目中表面质量及孔内质量有缺陷时，该首件判为合格；否则判定为不合格。
2.7.2.2首件检验如不合格或有轻微缺陷(非钻孔加工产生)，检验员则应及时将信息反馈回操作员和领班，由其对钻孔状态进行检查和调整或报告领班，如无法解决，再由领班反馈工序主任或工艺工程师进行处理，然后重新加工首件并进行检验。