8D Training Material-1.1
8D报告培训资料(精典实用)
8
6
4
83.33%
2
0 A
10
8 8
6
53.33%
4
2
0 A
ZT-188色差制程不良原因统计
不良数
累积不良
100.00%
91.67%
1
1
B
C
ZT-188色差流出原因统计
不良数
累积不良
86.67% 5
93.33%
1
B
C
100.00%
0 D 100.00%
1 D
105.00% 100.00% 95.00% 90.00% 85.00% 80.00% 75.00%
22
恭贺小组成员
对所有积极参与的小组成员 进行适当的承认
对小组的效益进行沟通
23
8D报告常用到的分析工具
旧QC七大手法:
新QC七大手法:
层别法(Stratification)
亲和图(也称KJ法)
管制图(Control Chart控制图)
关连图
直方图(Histogram)
过程决策程序图PDPC法
特性要因图(鱼骨图Cause and effect diagram) 网络图(统筹法)
9
何谓 5W2H
Who: Identify customers complaining What: Identify the problem adequately and accurately When: Timing when did the problem start Where: Location where is it occurring Why: Identify known explanations How: In what mode or situation did the
8DTRAINING培训课件(PPT 85张)
D4 目的
• 通过用问题描述和测试数据检验每一个根 因学说,进而识别并确认根因 • 识别并确认失控点
关键概念
• 变更情况——曾经是好的,但是现在变坏
与根因相关的术语
• 可能原因 • 最可能原因——最好解释了问题描述 • 根本原因——
问题解决工作表
• • • • 1——问题陈述和问题描述 2——比较分析 3——根因学说 4——根因学说试验证
• • • • • 提供技术输入 执行任务 提供信息和观点 给出详细的反馈 阐明问题
时间管理
• 为每一议程分配时间 • 按照议程监控会议进展 • 建议议程调整
板书
• 记录组长的概述 • 在会议中重申并记录小组的决定 • 使小组的决定可视
记录
• 转录会议记录 • 维护记录
小组活动的规则
• • • • • 按时开始和结束 迅速选择角色 公开工作 帮助组长 其它(头脑风暴,每人至少一个观点)
3、决定WANTS的相对重要性
• 在考虑最终结果时,不同的WANTS间有一 个相对重要性的问题 • 最重要的为10
4、明确可选项
• 形成一系列PCA • 可能已经有一些选项 • 可能需要几次会议
5、根据决定的标准比较可选项
• 比较可以评价每个选项满足决定标准的相 对程度 • GIVENS:GO-NOGO • WANTS:最佳的10分
2、列出决定的标准
• GIVENS
– 是该决定的可客观测量、绝对的、现实的特性 – 往往涉及到
• • • • 成本 最终期限 公司程序 法律
– 是最低要求,任务是过滤选项
2、列出决定的标准
• WANTS
– 与基本特性相比,是决定的更令人满意的特性 – 可以帮助你判断出剩下的选项中哪个最佳 – 根据现有资源和预期的结果,WANTS实际上 为理想的选项提供了标准
8D training material
Confidential
jcap 江阴长电先进封装有限公司
JIANGYIN CHANGDIAN ADVANCED PACKAGING CO., LTD.
QFD
DOE PFMEA PAPP DFMEA MSA
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过程介绍- D2描述问题
• 为什么要描述问题: 要想成为一个有效的问题解决者,必须在采取行动前知 道尽可能多的关于问题的描述。 D2 阶段以在手边的问题为中心避免低效率: 尽可能准确地定义问题 作为问题描述的数据库 驱动余下的8D过程 在D2阶段的任何不清楚和不准确都会导致小组得到错误 的原因和采取错误的纠正行动
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过程介绍- D1 成立8D小组(续)
• 为什么要成立8D小组 “D1 成立8D小组” 为8D过程的真正开始。D1的目 的是组织一组具有所需职能和能力的人员来解决问题 ; 成立8D小组是8D过程的基本部分。极少有一个人具 有所有需要的资源、资料和技能来解决一个复杂的问 题。另一方面,一组合适的人员能够包括所有必须的 资源和聚集每一个人所具有的技能。
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8D报告培训教材(经典)
一.什么(shén me)是8D
8D 的原名叫做 8 Disciplines,又称团队导向效果处置 方法(fāngfǎ)。是由福特公司始创,全球化质量控制及 改善的特殊必备方法(fāngfǎ),之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做福特的零 件,必需采用 8D 作为质量改善的工具,目前有些企 业并非福特的供应商或汽车业的协作同伴,也很喜欢 用这个方便而有效的方法(fāngfǎ)处置质量效果,成为 一个固定而有共识的规范化效果处置步骤。
TOYOTA 5-Why?
1W
2W
3W
4W
WHY
WHY
WHY
WHY
效果(xiàoguǒ中) 间(zhōngjiān中)缘间由(zhōngjiān)缘由 中间缘由
第二十三页,共47页。
5W
WHY
基本缘由
四. 8D步骤—D4缘由(yuányóu)剖
5-WHY剖析(pōuxī)案例1
析
状态1 一辆汽车出了故障不能行驶(WHY1)
2.减小发生(fāshēng)的 不良和后续能够发生 (fāshēng)不良对客户的 影响。
第十四页,共47页。
四. 8D步骤(bùzhòu)—D3暂时对策
• 确定并执行应先采取(cǎiqǔ)的暂时措施,以遏制外界/外部客 户效果的扩展。
• 暂时措施确实定应思索从供应商零件库存---供应商零件在途 品--外部零件/资料—消费制程—仓库贮存—交付在途品—客 户端添加和降低〔消弭〕结果的发作。
第二十八页,共47页。
四. 8D步骤-D7效果确认及规范化
效果 (xi实ào事g求uǒ是) ,以理想和数据为依据,对数据用统计工具处 确认理后得出相应的结论,不应未做对比剖析即判定效果。
8D training material
WHAT
WHERE
• 线别, • 机器号, • 工艺站位 • 问题发生时间
WHEN
描述该问题有关的内容、地 点、时间、程度、方式、人、 频率等信息,应尽可能避免 含糊用语及主观意识
HOW
• 什么样的操作模式下问题发生
HOW MUCH
• 不良数量 • 严重程度
One world. One KEMET.
• 可采取的措施包括:
• • • • 清查库存 缩短机器PM时间 重复测试,重复检验 加严测试规范,加严检验规范等
One world. One KEMET.
D4: 确定并验证根本原因
• 什么是根本原因? • 可能原因:描述一种结果可能发生的任何原因
• 最有可能原因:以可得到的数据为基础,最能描述问题的原因
D0: 定义问题
判断问题的类型、大小、范畴等等
• 对故障定义及量化,确定受影响的顾客及团体 • 是否需要采取紧急响应措施 • 收集及审阅可用的数据 • 是否符合8D的应用条件
• 是否与已存在的8D小组重复
• 准备进行8D改进,项目初始化
One world. One KEMET.
D1:小组成立
小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同 时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。
• 使用的工具:1) 任务树 2)甘特图 3)检查表 4) 柏拉图
5) 趋势图 6)直方图(推移图,柏拉图)
One world. One KEMET.
D7 预防再发生
• 为什么要预防问题的再次发生 • 如果一个问题需要采用8D,那么至少一个系统、程序或政策使得问题发 生和逃出 • 通常系统的问题由沿用的程序、政策和前一个组织、技术和能力引起, 这些沿用的内容有可能是:过时的,不充分的,未遵循的 • 对现有的管理系统、操作系统、工作惯例、作业程序等进行修改,以防止 同一问题与所有类似问题重复发生。同时确定改进的机会并建立一个主动 改进的过程 • 文件化,防呆措施,水平展开
用8D解决问题——8DTraining
• 说明可能造成问题的任何已知原因
PPT文档演模板
用8D解决问题——8DTraining
8D解决问题的具体方法
(具体介绍5个W和2个H)
• 方式(How):
• 问题是在什么生产方式下发生的? • 发生问题时是采用什么程序(方法)?
• 数量(How many):
• 问题的程度有多大? • 问题是增加了还是减少了?
•3. 确定和核实根原因
•
鉴别和选择潜在根原因
•
选择最有可能的根原因
•4. 采取短期纠正措施(ICA interim corrective action)
•
验证所采取措施的有效性
•5. 采取长期纠正措施(PCA permanent corrective action )
•6. 验证所采取措施(ICA和PCA)的有效性
.
*检查类似过程是否可能存在类似问题,必要时采取
纠正措施
8. *承认小组成绩
*承认小组集体做出的努力
PPT文档演模板
用8D解决问题——8DTraining
•为什么使用8D方法解决问题
传统解决问题方法
8D方法
•*为避免出现问题所花时间和
•
费用为8D三倍
•*52%问题再次发生
•
因此
•*80%时间花在解决日常问题上
•
* 方式(How)
•
* 数量(How many)
• * 使用是/否格式
PPT文档演模板
用8D解决问题——8DTraining
8D解决问题的具体方法
(具体介绍5个W和2个H)
•何人(Who):
• 鉴别与问题有关的人 • 描绘出有关抱怨的用户的特征 • 哪些操作人员有困难? • 哪些厂家有抱怨?
8D报告培训教材(经典)
引言:8D报告是一种常用于问题解决和质量管理的方法。
它是在上世纪80年代由美国汽车制造商提出的,并发展为一种全球普遍应用的工具。
本文将提供一份经典的8D报告培训教材,以帮助读者理解和掌握该方法的核心原则和步骤。
概述:正文内容:1.D1:建立团队1.1确定问题的召集人:由问题的负责人负责召集团队,确保问题得到适当的关注和解决。
1.2选择团队成员:团队成员应涵盖与问题相关的各个部门和专业背景,以便综合分析和解决问题。
1.3分配角色和职责:团队成员应清楚他们在团队中的角色和职责,确保每个人都能有效地贡献。
1.4设定目标与时间表:明确问题的目标和预计的解决时间,以确保整个团队朝着共同的目标努力。
1.5建立有效沟通渠道:在团队成员之间建立良好的沟通和信息共享机制,以便及时反馈和交流进展情况。
2.D2:描述问题2.1定义问题:明确问题的性质、严重程度和影响范围,确保全团队对问题有一致的理解。
2.2收集数据:收集与问题相关的数据和信息,包括问题发生的时间、地点、频率等。
2.3问题描述:利用问题描述工具(如5W1H),清晰、准确地描述问题,并尽量精确地定位问题。
2.4确定问题范围:确定问题的边界和范围,以便在后续步骤中有针对性地解决问题。
2.5确认问题的影响:评估问题对产品质量、客户满意度和运营效率等方面的影响,为后续的改进措施提供依据。
3.D3:紧急措施3.1停止损失:根据问题的严重程度,采取必要的紧急措施来避免进一步的损失和影响。
3.2隔离问题:确定问题的边界和范围,并采取措施将问题隔离,以免扩大问题的影响范围。
3.3避免重复:记录和共享已采取的紧急措施,以确保问题不会再次发生。
3.4评估措施效果:跟踪和评估已采取的紧急措施的效果,以确保其有效性和可持续性。
3.5通知相关方:在采取紧急措施后,通知相关的内部和外部利益相关方,以避免信息不对称和误解。
4.D4:根本原因分析4.1选择分析方法:根据问题的性质和数据可用性,选择合适的分析方法,如5Why、鱼骨图等。
8D培训教材
8D培训教材
6D-执行效果验证 执行效果验证
执行效果验证 1、验证效果OK 、验证效果 验证人 验证日期 梁晓秋20XX/11/18 梁晓秋
BOM培训资料 BOM培训资料 基础知识部分
8D培训教材
7D-预防措施 预防措施
*理解:为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所 理解: 理解 采取的措施(防止类似问题重犯) 采取的措施(防止类似问题重犯) *长期措施要可执行且能标准化,要落实到日常的管理监控 BOM培训资料 BOM培训资料 体系中去,要在流程,操作指导书,质量计划,控制计划, 基础知识部分 管理规定等文件中有体现。 *每个根本原因必须有一个或一个以上的对应的长期措施。 *要遵循SMART原则,并有对应的完成时间,责任人。
8D培训教材
D2-成立团队 成立团队
*选择并记录内部 外部成员。 选择并记录内部/外部成员 选择并记录内部 外部成员。 * 选择小组的指导者 可以帮助小组移走障碍的管理成员 。 选择小组的指导者(可以帮助小组移走障碍的管理成员 可以帮助小组移走障碍的管理成员)。 * 选择小组长 直接指挥并对小组负责的成员 。 选择小组长(直接指挥并对小组负责的成员 直接指挥并对小组负责的成员)。
8D培训教材
长期措施(案例 长期措施 案例1) 案例
改善措施 1、修改模具,将由 修改到 修改到XXX ; 、修改模具,将由XX修改到 负责人 XXX XXX 开始日期 1/18 完成日期 1/19
2、规范加工方法,精度要求在XXX以上者; 、规范加工方法,精度要求在 以上者; 以上者 使用慢走比加工; 使用慢走比加工; 3、将两种类似物料,分开来放置物料架上。 、将两种类似物料,分开来放置物料架上。 4、更改检验巡检抽检标准和检验的频率。 、更改检验巡检抽检标准和检验的频率。 备注: 备注 需量化。 BOM培训资料 BOM培训资料 基础知识部分
8D培训教材文档资料
8D简介
D0.问题反应
确认此类问题是否需要用8D来解决,如果问题太小,或是不适合用8D来解决的问 题,例如价格,经费等等。一旦问题成立 ,立即反馈并启动8D。
PS:与D3不同,D0是针对问题发生的反应,而D3是针对产品或服务问题本身的暂 时应对措施。
想一想:
若你是客户,向你的供应商反映了一个质量问题,他3天后仍未给你任何回复, 你此时怎么想?
什么
何时 何地 为什么 怎么样
问题的症状,无法用文字描述清楚的,借 助于数字或图片将问题表达清楚
记入问题发生的日期 记入问题发生的场所 识别已知的解释
在什么的模式或状态这问题会发生
HOW MUCH 什么程度
问题发生的程度、量
当我们收到一台售后退机的消息时,我们想知道哪些资讯?
4
8D简介
D3.临时对策 定义、验证和执行临时控制行动,保证在永久纠正措施实施前,将问题与内外部 客户隔离。 1.临时措施的确定应考虑全面: 从供应商产线及库存供应商在途品材料仓库存线上仓库存正在制造产品 成品仓库存物流在途品代理商在库品用户已安装部分。 2.临时措施实施中,应及时跟踪和验证其效果。 3.临时措施一般要持续实施至后续的永久对策的执行有效后,方可撤消。 当终检检出电脑板不良,而产线无法检出该不良时,我们该立即采取哪些措施?
假如我们继续问下去,你会发现偏离主题越来越远,几乎无法分析
出根本原因。
5Why的过程不认可主观的借口,需要更多的寻找内部的可控的原 因,而非一昧去找不可控原因(比如客户的问题)。
第二个W,即可采取纠正措施将洒水立即清除。 第三个W,就能看出人员忽略了自身走路的大意。 第五个W,纸杯掉地是因为没有杯托存在逻辑错误。
图纸中经常会出现“技术规格参照XXXXX国标”,而国标中定义广阔,执行时 往往未能充分理解国标要求,忽略了某些质量管控点。 在此案件中,我们的临时措施、长期措施、预防措施分别是什么?
{品质管理八D方法}8DTRAINING培训讲义PPT85页
8D 步驟
D0
准备
D1
建立团队
D2
问题描述
D3
制定实施临时措施(ICA)
D4
确定根本原因和失控点
D5
选择并验证PCA
D6
实施并确认PCA
D7
防止再发生
D8
认可贡献、庆祝胜利
D2 目的
• 通过下面的技术描述内部/外部问题
问题陈述——第二步
• 一旦确定了对象和缺陷,第二步就是问“为什 么缺陷发生在这个对象身上?”
• 精炼陈述为了
– 努力集中于只有一个根本原因的简单问题 – 利用现有的数据尽可能地接近根本原因 – 检查问题的根因是否未知
• 一遍一遍重复“为什么缺陷发生在这个对象身 上?”称为重复为什么
– 连续询问直至无答案为止
8D
2008-2-27
什么是8D?
8D(8 Disciplines of Problem Solving),是解决问题的8个步 骤,是在问题原因不确定时,运 用特定的系统过程推动问题的根 本解决。
8D 步驟
D0
准备
D1
建立团队
D2
问题描述
D3
制定实施临时措施(A)
D4
确定根本原因和失控点
• 职责类别:
– 组长 – 时间管理 – 板书 – 记录
组长
• 小组管理者 • 小组发言人 • 与小组一起工作,设定目标和任务 • 收集并概括成员的意见 • 指导使用8D方法 • 集中关注会议的目的和议程 • 可以向小组提供各种信息 • 指导确定结论 • 概括结论 • 成立子组 • 参加讨论时放弃领导的 角色
8D Training material
P
O
C
OAY Camera Module
Warehouse (Box Build) Customer
Die Bond
Holder Mounting
Actuator mounting
Adjust Focus
Dispense lens UV glue
DC Test
VMI
详细流程圖(Process Macro Map)
HOW MUCH
问题发生的严重情况(对产品而言,影响到 什么程度 功能或外观或组装…)
问题发生后影响的范围有多大
12
四. 8D步骤—D2建立小组
建立一个小组来解决问题和执行纠正计划, 小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的 时间、权威和需要的技能。
建立小组需要考虑的要素(内部/外部人员):
小组的领导: 小组的资源: 小组的成员: 人员的数量:
四. 8D步骤-D6效果/有效性确认
效果确认 实事求是,以事实和数据为依据,对数据用统计工具处 理后得出相应的结论,不应未做对比分析即判定效果。
16.00% 14.00% 12.00% 10.00%
8.00% 6.00% 4.00% 2.00% 0.00%
slot1
slot2
slot3
slot4
slot5
D6-Verification Of Effectiveness
实用生动的8D培训资料共39页
制作:卫晓勇
课程要点
一、正常问题的解决方式
二、8D定义与其精神 三、8D关键点方法和注意事项 a)异常描述 b)应急对策 c)根本原因 d)永久改善对策及预防措施 e)措施验证与效果确认 四、体会分享
制作:卫晓勇
传统的问题解决依据
地位 直觉 经验
制作:卫晓勇
正常的问题与解决
•三现主义
到现场、看现物、了解现况
发生的范围有多大?严重到什么程度?涉及数量/比例/损失率/ 趋势?
制作:卫晓勇
回到游戏中……
如果顾客定购了100个你的”纸塔“,要求依然不变, 收到你发来货物10个后,发现了你前面游戏中制造纸 塔的相关问题,这种情况下,针对顾客的要求提供8D 报告,那么我们的应急对策是什么呢?
既然是应急,我们关注的就是,现在我们该怎么做?
制作:卫晓勇
二、库存中是否还有不满足要求的产品或部件,那么 这些我们如何进行处理?!
提醒:库存的概念不仅仅是我们库房里的,存放在供 应商处,属于我们的,同样也是库存!否则就会产生 呆滞物料。
制作:卫晓勇
三、对于已经出货的产品,是否有同样问题,有多大的风险, 是否需要对其采取措施?!
提醒:做为工程师,也许我们无法决定放行,召回等重大决策, 但是我们必须向上层给出我们的见解和观点,这个是我们的义 务和职责!
目前在哪里发现问题的?这个地方跟别处有差别吗?环境、 情境?在别处是否会有同类问题?问题集中在产品什么位置?
制作:卫晓勇
Why(为什么):
为什么会出现这个问题?为何要解決此问题?不做不行吗? How(如何):
问题是如何发生的?发生的过程有次序吗?应如何做会更好?
制作:卫晓勇
How Many? How Much?(有多少):
8D培训教 材
目范围足够狭窄,使项目在较短的时间内(一般黑带项目为6个月)能够关闭。
• 2)第2部分
•
8D在问题说明后,下一步就是确定和实施临时措施。而6σ在确定问题后,
并不急于立即采取措施,而是进行测量,用数据进行分析。首先要对顾客抱怨的
输出进行测量,以确定目前的输出处于什么水平,从而建立一个“基点”。还要
对产生输出的过程以及输入进行测量。在这一步骤中,虽然8D 确定了要寻找并
“基点”进行对比,用数据证明改善措施是否确实改善了输出。只有确实有
效的改善措施,才能够在生产中施行。
• 4)第4部分
•
8D和6σ都需要采取措施巩固小组取得的成果。8D要求将与问题有关的
管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程进行调整或修改,以防止这一
问题和所有类似问题重复发生。而6σ则通过防错策略控制输入并对生产产品
些公司通过用户的反馈信息来验证改善措施, 不但耗费时日, 而且效果也
难以保证。所以难免发生永久措施实施后问题却没有改善的情况。
•
6σ在改善阶段提供了头脑风暴法、试验设计(DOE)等工具帮助确定改善
方案。改善方案确定后并不立即投入生产, 而是要在一个小范围内试行。并
且用在测量阶段建立的测量系统对改善后的输出进行测量和分析,然后与
8D基本知识培训
培 训 人:TQY 培训日期:2009年
8D(8 Disciplines)工作方法简介
• 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法(8D Problem Solving)是福特公司处理问题的一种方法, 亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的 解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时 对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥 梁。
8D改进培训材料
3D-制定临时措施
要点
• 可能的ICA
• 所有可疑地点的库存是否清查
• 明确封存/不合格品的责任部门
• 组织现场、仓库、供访现场 • 顾客现场、下一个顾客现场、其它 • 遏制的有效率是多少 • 遏制的有效率是否满意 • 遏制措施的日期列出来了吗 • 筛选结果列出已筛选数、发现数和缺陷了吗 • 筛选的方法提出了吗 • 筛选的方法是否满意
• 筛选材料的审核是一个不令人满意的遏制措施
• 所有可疑地点的库存没有清查,不合格品重新进入生产循环中
主要工具:SPC数据、FMEA
供应商端
原材 料 组织 在工 内部 品 成品 仓
在途品
可疑品数量
处理措施
责任人
完成日 期
实际完成日 期及结果/
效果
顾客端
4D- 原因分析 及验证
要点
• 进行鱼骨图分析了吗 • 识别出的根本原因是否可接受 • 提出的根本原因是真正的根本原因吗 • 列出的每一个根本原因的贡献率 • 过程的根本原因是否小组公认的 • 系统的根本原因是否小组公认的 • 根本原因验证了吗 • 探究了“5个为什么”了吗 • 遗漏点是否被识别 • 现有的控制系统是否能探测问题 • 探测问题的控制系统的能力是否被验证 • 改进控制系统的需求是否被评估 • 短期纠正措施被列出了吗
在工厂小团队培训中,大部分工具已进行了详细培训,在8D中这些都是常用的工具,
在各环节中的使用与小团队大同小异,在此重点介绍下专门针对汽车(机械行业) 的FTA和FMEA
故障模式影响及危害性分析( FMECA :Failure Mode ,Effects and Criticality analysis )是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的 所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度及其发生概率予以分类的一种归 纳分析方法。 我们目前长做的为FMEA,即故障模式影响分析或潜在故障模式分 析,根据使用的环节长分为PFMEA和DFMEA
8D报告培训材料
成品
半 成 品\库存品
问题描述: D0: 征兆(产品不良現象) D2: 问题描述
紧急对策: D0: 紧急反应措施
D3: 临时措施
D3 临时措施
1、要解决的问题: ➢所有可疑地点的库存以清查(供方现场、仓库、分供方现场、顾客现场、下一 个顾客现场、其他)。 ➢遏制的有效率是多少? ➢遏制的有效率是否满意? ➢列出遏制措施的日期。 ➢筛选结果列出已筛选数,发现数和缺陷数。 ➢确定筛选的方法。 ➢筛选的方法是否满意? ➢遏制措施是否单独包括审核? ➢列出短期纠正措施。 2、易犯的错误 ➢筛选材料的审核是一个不令人满意的遏制措施。 ➢所有可疑地点的库存没有清查,不合格品重新进入生产循环中。 3、要使用的质量工具 ➢P图 ➢SPC数据 ➢FMEA
(工作思路:1)确定关重点 2)关重点STA工程师检测数据 3)判定一致性,CPK/PPK)
也可将PPM、奥迪特等列入分析
二、售后分析
1、售后数据分析
由数据落实到零部件,由零部
序号
故障模式
零部件
供应商
件再落实到供应商,例如:
1
A故障X%
2
A零件X%
A供应商X% B供应商X%
3
B零件X%
A供应商X%
4
公司反馈:B301后雨刮臂安装孔超差,抽查38件发现6件,故障比例为15.8%。技术要求:6(0.1— 0.3)mm,实测值:7.20mm,7.04mm,6.60mm,6.60mm,7.06mm,6.58mm.我公司在内部进行了排 查确认。 D3:临时措施: 在制品的处置:将注塑后的成品件使用专用止规进行全检,确保接头内衬直径不超过6.3mm,1月17日新 生产的700套已全检(检出不良品65Pcs) 库存品的处置:我公司现场服务人员将安排人员对贵方现场所有库存品进行全检上线。 以上措施立即执行 D4:根本原因分析: 压铸零件是我公司采购的零部件,经过供应商排查发现:接头锥孔衬套压铸件一出四,压铸模其中一根芯 支外径偏大造成模具压出的对应衬套产品内径变大。进一步追溯属于供应商在生产过程中压铸模具芯支断 裂,更换芯支后生产时检验员发现内衬孔有超差,然后重新更换芯支。供应商不合格产品没有清理干净混 入合格品中发往我公司。进料检验抽检时没有抽到不合格品而判定此批合格 D5:纠正措施: 1.要求供应商完善对模具维修后的质量检测控制; 2.该零件的检验方式由正常检验调整为加严检验; 3.注塑成形的半成品接头组件使用专用止规全检,确保不合格的产品不流出。 以上措施完成时间:2011-2-1 D6:措施验证: 出货检验对成品库1000套产品进行抽检,未发现不良品。 D7:预防再发生: 1.要求供应商完善对模具维修后的质量检测控制; 2.该零件的检验方式由正常检验调整为加严检验; 3.注塑成形的半成品接头组件使用专用止规全检,确保不合格的产品不流出。
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8D Process Introduction
D 4: Define Root Cause --- Potential Cause (Ask 5 Why) --- Analyze what has changed (Change Analysis) --- Process assumption/process failure causes ---- Fishbone (Cause & Effect Analysis) ---- How did it occurred? (Occur root cause) ---- How did it escaped detection? (Escape root cause)
8D Process Introduction
D 2: Describe the Problem --- Basis for status reporting --- Describe the problem Phases (Phase I /Phase II) --- Describe the problem questions > Customer terms/Symptoms > Express the condition in quantifiable term > Describe the change in condition or pre-existing condition which caused the problem D 3: Containment --- Containment Actions Flow --- Monitor Result (Include WH, WIP, Parts in transmit )
8D Process Introduction
D 6: Verify Corrective Actions efficiency --- Describe verification results in quantifiable term --- Validation Evidence --- Continue containment activities until permanent C/A actions are verify as being effective D 7: Prevent Recurrence --- Describe the internal and/or external cultural or systemic changes --- Must be made to prevent the problem form recurring --- The team champion is responsible for taking these recommendations back to management and driving implementation D 8: Congratulate Your Team --- Champion and team leader recognize team members for their role in solving the problem
M-Flex 8D/ CAR Process
Initiate a 8D or CAR need get 8D/CAR No. from DCC Originator Close a 8D/CAR need send a softcopy to DCC
DCC give a 8D/CAR number and send log sheet to originator
8D Problem solving process to identify, correct and eliminate the recurrence of quality problems, The 8D is a methodology for product and process improvement. it is structured into 8 discipline, emphasizing team synergy.
DCC keep it in 8D/CAR report file
Originator need fill in the summary information and send back to DCC
DCC update log sheet
8D Sample
Sample I -- Better
Microsoft Office Excel 97-2003 工作表
Sample 2 – Bad
Microsoft Office Excel 97-2003 工作表
8D Sample
Sample I -- Better
Microsoft Office Excel 97-2003 工作表
Sample 2 – Bad
Microsoft Office Excel 97-2003 工作表
Added diagram
8D Process Introduction
D 5: Permanent correct action plan --- Describe who, what, when and how you will implement changes in material, manpower, methods etc --- Totally eliminate the root cause of the problem. --- Consider permanent C/A impact upon --- Induce other types of defect
Eight – Discipline(8D) Problem Solving Methodology
Prepared By: CK Wong Date: 28 - Sep
MFLEX Confidential
Agenda
Eight –Discipline (8D ) Problem Solving Introduction Objectives Eight – Discipline Process Introduction M-Flex 8D/CAR process 8D Sample
2
Eight –Discipline (8D ) Problem Solving Definition
Introduction
8-D: Eight Discipline a systemic approach utilized for root cause finding and problem solving. CAR: Corrective Action Request, this report is use 8D methodology to handle M-Flex Internal nonconformity.
3
MFLEX Confidential
Eight –Discipline (8D ) Problem Solving Definition
Background
The U.S. Government first used an 8D-like process during the Second World War, referring to it as Military Standard 1520 (Corrective action and disposition system for nonconforming material). Ford Motor Company first documented the 8D method in 1987 in a course manual entitled "Team Oriented Problem Solving". This course was written at the request of senior management of the Power Train organization of the automaker, which was facing growing frustration at the same problems that were recurring year after year
Objectives
Use structured problem solving and corrective action methodology base on 8D process model Understand the importance of finding the root cause to effectively solve problems Effectively implement these discipline in their sections
Added Page
MFL ElectroniX, Inc.
8D definition
Discipline 1: Use a team approach Discipline 2: Describe the problem Discipline 3: Containment Plan Discipline 4: Describe the root cause Discipline 5: Permanent correct action plan Discipline 6: Verification of effectiveness Discipline 7: Prevent recurrence Discipline 8: Congratulate your team, case close
8D Process Introduction
D 1: Use Team Approach --- Cross functional team member --- Decision making Criteria /model --- Roles and responsibility in a team (select a team champion and a team leader, direct efforts and take responsibility) --- Team goals --- Team meeting responsibility --- Team- to – Team Communication