压铸机讲义演示文稿 四
合集下载
压铸机结构及原理演示文稿
图1-9 润滑泵安装位置图
1）压力输出方式为可调式的输出结构，符合各种机器的需求，可做出相对压力的匹 配调整。
2）附有油位检知装置，测知储油箱内供油的存量，适时反应回报，连接应变动作。 3）即时需求按键装置，可使机器在刚开始使用时，便立即得到应有的油量，减少不
必要的摩擦。 4）深入底部吸油，使得出油功率大为提高，并能清除油管中空气间隔的缺失。 5）配有油压检知装置（1～0.3 MPa）特性，可检测下列漏失：
4、曲肘润滑系统 曲肘是压铸机十分重要的运动构件。为了使其运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持 适当的清洁的润滑油膜，而过量供油与供油不足同样有害，会产生附加热量、污染和浪费。 力劲机械厂有限公司生产的压铸机曲肘部分的润滑采用的是集中润滑系统。所谓集中润滑 系统，是由一个油泵提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有主、次油路上的分 流器供油，而由分流器将油按所需油量分配到各润滑点；同时，由控制器完成润滑时间、 次数和对故障报警、停机等功能，以实现自动润滑的目的。卧式冷室压铸机曲肘的润滑一 般选用脱压润滑泵，如图1-9所示，它有如下特点：
图1-8 顶出双液压缸组件结构简图 1--三通法兰 2--顶出双缸套 3--顶出前盖 4--顶出活塞连杆 5--连接杆 6--动型座板
3、调型（模）机构 压铸机在设计过程中，需要设置调型（模）机构以适应在一定范围内的各 种压铸型（模），在机器技术参数中，应确定最大型（模）具厚度尺寸 Hmax和最小型（模）具厚度尺寸Hmin作为机器使用者选定压铸型（模） 的参数，如图1-6所示。这个最大与最小型（模）具厚度的调整量是通过调 型（模）机构实现的。调型（模）机构是用调型（模）液压马达或调型 （模）电动机带动传动机构，使锁型（模）柱架的尾板和动型座板沿拉杠 作轴向运动，从而达到增大或缩小动、定型座板之间间距的目的。
1）压力输出方式为可调式的输出结构，符合各种机器的需求，可做出相对压力的匹 配调整。
2）附有油位检知装置，测知储油箱内供油的存量，适时反应回报，连接应变动作。 3）即时需求按键装置，可使机器在刚开始使用时，便立即得到应有的油量，减少不
必要的摩擦。 4）深入底部吸油，使得出油功率大为提高，并能清除油管中空气间隔的缺失。 5）配有油压检知装置（1～0.3 MPa）特性，可检测下列漏失：
4、曲肘润滑系统 曲肘是压铸机十分重要的运动构件。为了使其运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持 适当的清洁的润滑油膜，而过量供油与供油不足同样有害，会产生附加热量、污染和浪费。 力劲机械厂有限公司生产的压铸机曲肘部分的润滑采用的是集中润滑系统。所谓集中润滑 系统，是由一个油泵提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有主、次油路上的分 流器供油，而由分流器将油按所需油量分配到各润滑点；同时，由控制器完成润滑时间、 次数和对故障报警、停机等功能，以实现自动润滑的目的。卧式冷室压铸机曲肘的润滑一 般选用脱压润滑泵，如图1-9所示，它有如下特点：
图1-8 顶出双液压缸组件结构简图 1--三通法兰 2--顶出双缸套 3--顶出前盖 4--顶出活塞连杆 5--连接杆 6--动型座板
3、调型（模）机构 压铸机在设计过程中，需要设置调型（模）机构以适应在一定范围内的各 种压铸型（模），在机器技术参数中，应确定最大型（模）具厚度尺寸 Hmax和最小型（模）具厚度尺寸Hmin作为机器使用者选定压铸型（模） 的参数，如图1-6所示。这个最大与最小型（模）具厚度的调整量是通过调 型（模）机构实现的。调型（模）机构是用调型（模）液压马达或调型 （模）电动机带动传动机构，使锁型（模）柱架的尾板和动型座板沿拉杠 作轴向运动，从而达到增大或缩小动、定型座板之间间距的目的。
压铸机的安全操作讲座PPT课件
安全压力的设定，检查未经培训合格的人员严禁修理，设定机器的安全压力，避免因安全压力的设定不当而发生危险。
电气的安全操作与使用只有经过培训合格的电工才能维修电气系统，否则有触电危险。不得随意更改控制线路，防止发生事。
在生产过程中若模具有问题，需进入型腔工作，必须关停油泵后方可进入型腔工作，不能用手直接接触模具，以免烫伤。
起吊重物时不得超过吊具的使用范围，操作者应站在重物的斜下方，重物下方严禁站人，吊重物行走时，不得来回晃动。避免斜吊重物和超载。
车间内应保持整洁，在车间行走时小心滑倒，注意周围事物。
在炉子附近工作时要将炉面用铁板盖起来，防止物品掉入熔汤内造成飞溅 ，甚至人手接触熔汤。
不得使用空心管作搅拌合金液的工具，防止合金液从事管内喷出。
01
2、操作
01
02
4锁模开关
检查锁模到位及锁模确认开关。
5模具区
开机时严禁进入或将手伸入模具区。取产品使用专用夹钳。
由专人调整参数，机器正在生产时严禁调整参数。
6调整参数
01
对未使用过的模具要仔细检查，初次压铸时必须降低射料压力及速度。
7模具
02
机器必须接地良好，使用三相五线制供电。
01
开机后,不许接触裸露导。
01
合金液体的飞溅及液压油喷射可能造成火灾。
火灾
02
接触裸露导体及漏电可能造成电击。
电击
燃烧机使用维修不当可能造成气体污染、火灾、烧伤。
03
燃烧机
02
起吊模具或机器部件时，操作不当可能造成坠物伤人。
01
起重
爆炸
1
储能器使用不当（如错误加入氧气，撞击）、瓦斯使用不当可能造成爆炸。
2
压铸机培训资料课件
冷却水处理
对压铸机的冷却水进行处理， 防止冷却水对环境造成污染。
废弃物分类与处理
对压铸机产生的废弃物进行分 类处理，避免对环境造成损害
。
压铸机安全与环保的未来发展
智能化技术应用
通过引入智能化技术，提高压 铸机的安全性和环保性能。
节能减排技术
研发更高效的节能减排技术， 降低压铸机的能耗和排放。
环保材料应用
立式压铸机
适用于大型铸件的成型，广泛 应用于家具、建筑、机械等领 域。
压铸机的发展历程
19世纪末期
压铸技术诞生，最初用 于小型零件的制造。
20世纪中期
随着工业技术的发展， 压铸机逐渐大型化和专
业化。
20世纪末期
计算机技术的引入使压 铸机实现了自动化和智
能化控制。
现代
压铸机不断更新换代， 向高效、节能、环保的
方向发展。
02
压铸机的操作与维护
压铸机的操作流程
01
启动压铸机前检查
确保压铸机周围环境安全，检查各部件是否正常，准 备好所需模具和材料。
02
启动压铸机
按照规定的顺序启动压铸机，检查液压系统、电气系 统是否正常工作。
03
模具安装与调整
将模具安装到压铸机上，根据生产需求调整模具参数 ，如模具厚度、间距等。
推广使用环保材料，减少对环 境的污染。
法规与标准更新
关注相关法规与标准的更新， 确保压铸机的安全与环保符合
要求。
04
压铸机的应用实例
压铸机在汽车制造业中的应用
汽车发动机制造
压铸机用于制造汽车发动机的缸体、缸盖等关键部件，能够快速 、高效地生产出高质量的铸件。
汽车零部件制造
《压铸机讲义》课件
根据用途和结构特点，压铸机可分为 热室压铸机和冷室压铸机两类。
用途
压铸机广泛应用于汽车、电子、家电 、通讯、航空航天等领域的精密金属 制品生产中，如发动机零件、汽车零 部件、电子产品外壳等。
02
压铸机的组成结构
合模机构
01
02
03
组成
合模机构主要由动模板、 定模板、拉杆、肘杆、液 压缸等组成。
功能
合模机构的主要功能是实 现模具的快速闭合和锁紧 ，确保压铸过程中模具的 稳定性和可靠性。
特点
合模机构具有高精度、高 刚度、高稳定性的特点， 能够满足不同复杂程度和 尺寸的压铸模具需求。
压射机构
组成
压射机构主要由压射冲头 、压射活塞、压射缸、压 射泵等组成。
功能
压射机构的主要功能是实 现金属液的加压和输送， 确保金属液在模具型腔内 填充完整、流动顺畅。
压铸机的日常维护
定期检查
对压铸机的各部件进行 定期检查，确保其正常
运转。
润滑保养
按照规定对压铸机进行 润滑保养，保证其良好
的润滑状态。
清洁保养
定期对压铸机进行清洁 保养，保持其整洁的状
态。
安全检查
对压铸机的安全装置进 行检查，确保其正常工
作。
压铸机的常见故障及排除方法
故障一
压铸件出现裂纹或断裂
故障二
感谢您的观看
THANKS
避免误操作
操作人员应熟悉压铸机的操作流程和注意事项，避免因误操作导致机 器故障或人员伤亡。
注意安全防护
操作人员应佩戴齐全的安全防护用品，如防护眼镜、手套等，确保自 身安全。
注意观察机器异常
操作人员应时刻观察机器的运行状态，如发现异常应及时停机检查并 报修。
用途
压铸机广泛应用于汽车、电子、家电 、通讯、航空航天等领域的精密金属 制品生产中，如发动机零件、汽车零 部件、电子产品外壳等。
02
压铸机的组成结构
合模机构
01
02
03
组成
合模机构主要由动模板、 定模板、拉杆、肘杆、液 压缸等组成。
功能
合模机构的主要功能是实 现模具的快速闭合和锁紧 ，确保压铸过程中模具的 稳定性和可靠性。
特点
合模机构具有高精度、高 刚度、高稳定性的特点， 能够满足不同复杂程度和 尺寸的压铸模具需求。
压射机构
组成
压射机构主要由压射冲头 、压射活塞、压射缸、压 射泵等组成。
功能
压射机构的主要功能是实 现金属液的加压和输送， 确保金属液在模具型腔内 填充完整、流动顺畅。
压铸机的日常维护
定期检查
对压铸机的各部件进行 定期检查，确保其正常
运转。
润滑保养
按照规定对压铸机进行 润滑保养，保证其良好
的润滑状态。
清洁保养
定期对压铸机进行清洁 保养，保持其整洁的状
态。
安全检查
对压铸机的安全装置进 行检查，确保其正常工
作。
压铸机的常见故障及排除方法
故障一
压铸件出现裂纹或断裂
故障二
感谢您的观看
THANKS
避免误操作
操作人员应熟悉压铸机的操作流程和注意事项，避免因误操作导致机 器故障或人员伤亡。
注意安全防护
操作人员应佩戴齐全的安全防护用品，如防护眼镜、手套等，确保自 身安全。
注意观察机器异常
操作人员应时刻观察机器的运行状态，如发现异常应及时停机检查并 报修。
压铸工艺培训讲义
压铸工艺培训讲义一．概述二．压铸过程中的主要参数三．压铸工艺四．铝合金五．压铸机应具有的操作程序六．压铸件的缺陷及分析2007.7一. 概述压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
二. 压铸过程中的主要参数在压力铸造的整个过程中，压力起到了主导作用。
熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇注系统，而填充又在压力作用下凝固成型。
在压射过程中各个阶段，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。
因此我们应对压铸过程中压力的作用与变化要有一个感性认识，这也是压铸技术的理论基础。
现以常用的卧式冷室压铸机为例，来逐步描绘出压射过程中，随着冲头位置的移动和压力之间的变化规律。
首先要说明的是在以下各阶段图形中，左图表示压射的过程，右上图表示每一个位移阶段相应的压力变化值，右下图为相应的压射冲头位移曲线。
现将图中各阶段的具体内容说明如下：图（a），起始阶段，金属液开始浇入压室，准备压射。
图（b），第Ⅰ阶段，压射冲头慢速移动越过浇料口，金属液受到冲头的推动，由于速度较慢，压室中不产生浪涌，故金属液不致从浇口中溅出，这种状况也是在起始压射阶段所要求的。
这时推动金属液的压力为P0。
其作用有二，即克服压射油缸中活塞在移动时的摩擦力和冲头与压室之间的摩擦力。
冲头越过浇料口的这段距离为S1，称为慢速封口阶段。
图（c），第Ⅱ阶段，压射冲头以高于第Ⅰ阶段的速度向前运动，此时金属液充满整个压室前端，聚集到内浇口前沿之处，与这一阶段速度响应的压力上升值达到P1，冲头在这一阶段所运动的距离为S2，称为金属液堆积阶段。
压铸培训教程.pptx
r最大= h
R=r+h
压
铸
當h1=h時﹕
模
r≧ h+h1
设
3
计
R=r+ h+h1
2
2020/8/16
K值
鋅﹕1/4 鋁﹕1/2
Macherchen
10
四.成型工艺
（五）孔
鋅:0.8~1.5（最小直径）
鋁:2.0~2.5（最小直径）
（六）文字:凸凹纹﹐直纹
压
铸 例:平行纹（直纹）高0.7MM﹐间距1MM﹐角度60.5。
压 铸 模 设 计
2020/8/16
由喷射﹑喷射流转变为压力流
Macherchen
5
三.压铸制程溶汤的流动方式
（二）压力流
因冲撞,磨擦和气体阻力等(抽象),运动能量耗尽(常发生在加强筋,
凸台,远离浇口之部位),具有接受后继金属液中供给的压力能,从而使金
属液沿着型腔内壁前进的特性.利用这特性,可便以型腔排气.在压力流充
13
五.压铸合金及其性能
压 铸 模 设 计
2020/8/16
鋅合金種類
合 商業習用編號
No.3
金
ASTM
AG40A
代
UNS
Z33251
號
SAE
903
Die Cast Aged
抗拉強度(Kg/mm2) 28.8 24.6
機 降伏強度(Kg/mm2) --
--
伸長率(%)
10
16
械 剪切強率(Kg/mm2) 21.8
铸
模 均匀﹐保证足够强度与刚度的前提）
设
计
2020/8/16
Macherchen
力劲压铸机讲义演示文稿
力劲－始终致力于
客户的成功！
服务体系
在竞争日益激烈的市场环境中，只 有与客户建立一种合作伙伴关系，才能 真正达到双方共赢、共同发展的目的。 力劲集团以品质和服务赢得了客户。力 劲集团的服务理念是致力于客户的成功 ，服务目标是使客户满意。
一、服务系统组织架构图
客戶服務
維修服務
試機服務
探訪點檢服務
項目服務
一、 安全操作： ⒈ 安全防护门不但可防护压铸时液态金属喷溅伤人 事故的发生，而且可减少机械伤害和火灾事故发生， 因此在生产中不要随意不用或去掉安全护门，并经常 检查安全门行程开关是否灵敏可靠。 ⒉ 开动机器时，要查看机件活动范围内是否有人或 杂物，确定没有后，方可启动。 （如是否有人修模、修机，导轨上是否有模具压板，
離 廠
電話回訪
信息評估
客戶滿意度調查
品质改善报告
三、零配件供应服务
零配件五级保障
香港总部仓库 公司仓库 客户部仓库
服务中心仓库
办事处仓库
四、培训中心长期为客户提供免费培训服务。
1、培训流程
收集客户培训信息 制定培训计划 客户派员来厂培训 培训前考核
根据考核结果
制定个性化培训内容 分阶段考核 合格 颁发结业证书
350 400 450- 450- 500- 6501150 1180 1400 1600 900 950
D．试锤头向前动作及射料行程（射料压力需由小 到大逐级调整） 附表（单位：mm）
机型 160 T 射料 340 行程 280 T 400 400 T 500 500 T 580 630 T 600 700 T 700 800 T 760 100 0T 800 125 0T 880 160 0T 930 200 0T 960
客户的成功！
服务体系
在竞争日益激烈的市场环境中，只 有与客户建立一种合作伙伴关系，才能 真正达到双方共赢、共同发展的目的。 力劲集团以品质和服务赢得了客户。力 劲集团的服务理念是致力于客户的成功 ，服务目标是使客户满意。
一、服务系统组织架构图
客戶服務
維修服務
試機服務
探訪點檢服務
項目服務
一、 安全操作： ⒈ 安全防护门不但可防护压铸时液态金属喷溅伤人 事故的发生，而且可减少机械伤害和火灾事故发生， 因此在生产中不要随意不用或去掉安全护门，并经常 检查安全门行程开关是否灵敏可靠。 ⒉ 开动机器时，要查看机件活动范围内是否有人或 杂物，确定没有后，方可启动。 （如是否有人修模、修机，导轨上是否有模具压板，
離 廠
電話回訪
信息評估
客戶滿意度調查
品质改善报告
三、零配件供应服务
零配件五级保障
香港总部仓库 公司仓库 客户部仓库
服务中心仓库
办事处仓库
四、培训中心长期为客户提供免费培训服务。
1、培训流程
收集客户培训信息 制定培训计划 客户派员来厂培训 培训前考核
根据考核结果
制定个性化培训内容 分阶段考核 合格 颁发结业证书
350 400 450- 450- 500- 6501150 1180 1400 1600 900 950
D．试锤头向前动作及射料行程（射料压力需由小 到大逐级调整） 附表（单位：mm）
机型 160 T 射料 340 行程 280 T 400 400 T 500 500 T 580 630 T 600 700 T 700 800 T 760 100 0T 800 125 0T 880 160 0T 930 200 0T 960
《压铸基本知识》课件
航空航天领域
压铸技术逐渐应用于航空航天领域，如飞机零部件、卫星结构件等 。
环保要求
1 2
环保法规
随着全球环保意识的提高，各国政府对压铸行业 的环保法规日益严格，要求企业采取有效措施降 低环境污染。
节能减排
压铸企业应积极采取节能减排措施，如余热回收 、废弃物再利用等，以降低能耗和减少排放。
3
绿色生产
项参数。
02
操作过程
按照工艺流程，依次完成合模 、填充、增压、保压、开模等 步骤，确保压铸件的质量和稳
定性。
03
注意事项
注意安全操作，避免烫伤和机 械伤害，同时要定期维护和保 养设备，确保设备的正常运行
和使用寿命。
03
压铸模具
模具设计
03
模具结构设计
分模面选择
浇注系统设计
根据产品需求，设计合理的模具结构，确 保产品成型效果和生产效率。
推广绿色生产技术，使用环保材料和工艺，从源 头减少污染物的产生，促进压铸行业的可持续发 展。
THANKS
模具维护
定期检查
维修与更换
定期对模具进行检查，确保其处于良 好状态。
Hale Waihona Puke 对于损坏的模具部件，应及时进行维 修或更换。
保养与润滑
定期对模具进行保养和润滑，延长其 使用寿命。
04
压铸工艺
压铸温度
压铸温度
压铸过程中，模具和金属液的温 度是影响压铸件质量的重要因素 。合适的温度可以提高金属液的 流动性，减少气孔和裂纹等缺陷
《压铸基本知识》ppt课件
目录
• 压铸简介 • 压铸机 • 压铸模具 • 压铸工艺 • 压铸产品缺陷及防止措施 • 压铸行业发展趋势
压铸技术逐渐应用于航空航天领域，如飞机零部件、卫星结构件等 。
环保要求
1 2
环保法规
随着全球环保意识的提高，各国政府对压铸行业 的环保法规日益严格，要求企业采取有效措施降 低环境污染。
节能减排
压铸企业应积极采取节能减排措施，如余热回收 、废弃物再利用等，以降低能耗和减少排放。
3
绿色生产
项参数。
02
操作过程
按照工艺流程，依次完成合模 、填充、增压、保压、开模等 步骤，确保压铸件的质量和稳
定性。
03
注意事项
注意安全操作，避免烫伤和机 械伤害，同时要定期维护和保 养设备，确保设备的正常运行
和使用寿命。
03
压铸模具
模具设计
03
模具结构设计
分模面选择
浇注系统设计
根据产品需求，设计合理的模具结构，确 保产品成型效果和生产效率。
推广绿色生产技术，使用环保材料和工艺，从源 头减少污染物的产生，促进压铸行业的可持续发 展。
THANKS
模具维护
定期检查
维修与更换
定期对模具进行检查，确保其处于良 好状态。
Hale Waihona Puke 对于损坏的模具部件，应及时进行维 修或更换。
保养与润滑
定期对模具进行保养和润滑，延长其 使用寿命。
04
压铸工艺
压铸温度
压铸温度
压铸过程中，模具和金属液的温 度是影响压铸件质量的重要因素 。合适的温度可以提高金属液的 流动性，减少气孔和裂纹等缺陷
《压铸基本知识》ppt课件
目录
• 压铸简介 • 压铸机 • 压铸模具 • 压铸工艺 • 压铸产品缺陷及防止措施 • 压铸行业发展趋势
压铸机上岗培训课件
低的有色合金铸件生产。
冷压室压铸机
冷压室压铸机的压室与熔炉分开 ，压射前压室内充满空气，适用
于熔点较高的金属铸件生产。
直式和卧式压铸机
直式压铸机合型部分、压射部分 和机座均呈垂直布置，占地面积 小；卧式压铸机合型部分、压射
部分呈水平布置，维修方便。
压铸机安全操作规程
操作前准备
检查设备各部位是否正常，加注润滑油；检查模 具是否安装正确，紧固螺丝是否拧紧；检查熔炉 内金属液面高度及温度是否合适。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMARY
压铸机上岗培训课件
演讲人：
日期：
目录
CONTENTS
• 课程介绍 • 压铸机基础知识 • 压铸机操作技能 • 压铸机维护保养 • 压铸件质量控制 • 产品生产实例分析 • 总结与展望
REPORT
REPORT
01
课程介绍
培训目的和意义
压系统和电气系统。
操作技能考核标准
能够熟练掌握压铸机的操 作步骤及注意事项。
能够根据产品要求调整压 铸参数，确保产品质量。
能够独立完成压铸模具的 安装、调试及拆卸。
能够及时发现并处理压铸 过程中出现的常见问题。
REPORT
04
压铸机维护保养
维护保养概述
维护保养的重要性
确保压铸机正常运行，延长使用寿命，提高生产效率和产品质量 。
维护保养的原则
预防为主，定期检查，及时修理，全面保养。
维护保养的分类
日常维护保养和定期维护保养。
日常维护保养内容及方法
每日检查
检查压铸机的各部件是否完好，紧固件是否 松动，润滑系统是否正常。
冷压室压铸机
冷压室压铸机的压室与熔炉分开 ，压射前压室内充满空气，适用
于熔点较高的金属铸件生产。
直式和卧式压铸机
直式压铸机合型部分、压射部分 和机座均呈垂直布置，占地面积 小；卧式压铸机合型部分、压射
部分呈水平布置，维修方便。
压铸机安全操作规程
操作前准备
检查设备各部位是否正常，加注润滑油；检查模 具是否安装正确，紧固螺丝是否拧紧；检查熔炉 内金属液面高度及温度是否合适。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMARY
压铸机上岗培训课件
演讲人：
日期：
目录
CONTENTS
• 课程介绍 • 压铸机基础知识 • 压铸机操作技能 • 压铸机维护保养 • 压铸件质量控制 • 产品生产实例分析 • 总结与展望
REPORT
REPORT
01
课程介绍
培训目的和意义
压系统和电气系统。
操作技能考核标准
能够熟练掌握压铸机的操 作步骤及注意事项。
能够根据产品要求调整压 铸参数，确保产品质量。
能够独立完成压铸模具的 安装、调试及拆卸。
能够及时发现并处理压铸 过程中出现的常见问题。
REPORT
04
压铸机维护保养
维护保养概述
维护保养的重要性
确保压铸机正常运行，延长使用寿命，提高生产效率和产品质量 。
维护保养的原则
预防为主，定期检查，及时修理，全面保养。
维护保养的分类
日常维护保养和定期维护保养。
日常维护保养内容及方法
每日检查
检查压铸机的各部件是否完好，紧固件是否 松动，润滑系统是否正常。
压铸技术培训课件
待压铸件冷却后，打开模具取 出压铸件。
压铸前准备
包括选择合适的压铸合金、预 热模具、准备压铸机等步骤。
压射成型
在压射冲头的作用下，将熔融 金属高速压入模具型腔，并在 压力下冷却凝固。
清理与后处理
对压铸件进行清理、去毛刺、 热处理等后处理工序。
压铸机类型及结构
热室压铸机
压室浸在保温熔炉内，压射冲头直接作用于熔融金属，适用于锌、镁等低熔点合金的压铸。
现阶段
近年来，随着新材料、新工艺和新技术的不断涌现，压铸 技术正朝着高精度、高效率、高自动化方向发展。同时， 环保和节能成为压铸技术发展的重要趋势。
压铸技术应用领域
汽车工业
航空航天工业
汽车是压铸件最大的应用领域之一，包括发 动机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统零部件 等。
航空航天领域对金属件的性能和质量要求极 高，压铸技术可用于制造飞机发动机零部件、 航空座椅零部件等。
03 压铸材料选择与处理
常用压铸合金材料
铝合金
具有良好的流动性、耐磨性和耐 腐蚀性，适用于制造复杂、薄壁、
耐压铸件。
锌合金
具有优良的铸造性能、机械性能 和耐腐蚀性，适用于制造汽车、 电器等压铸件。
铜合金
具有高强度、高硬度、耐磨性和 耐腐蚀性，适用于制造承受重载、 高温和腐蚀环境的压铸件。
镁合金
具有密度小、比强度高、减震性 好等特点，适用于制造轻量化和
压铸技术培训课件
contents
目录
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与处理 • 压铸过程控制与质量保障 • 缺陷分析与优化措施 • 安全生产与环保要求
01 压铸技术概述
压铸定义与分类
压铸定义
压铸是一种金属成型工艺，通过高压将熔融件。
压铸前准备
包括选择合适的压铸合金、预 热模具、准备压铸机等步骤。
压射成型
在压射冲头的作用下，将熔融 金属高速压入模具型腔，并在 压力下冷却凝固。
清理与后处理
对压铸件进行清理、去毛刺、 热处理等后处理工序。
压铸机类型及结构
热室压铸机
压室浸在保温熔炉内，压射冲头直接作用于熔融金属，适用于锌、镁等低熔点合金的压铸。
现阶段
近年来，随着新材料、新工艺和新技术的不断涌现，压铸 技术正朝着高精度、高效率、高自动化方向发展。同时， 环保和节能成为压铸技术发展的重要趋势。
压铸技术应用领域
汽车工业
航空航天工业
汽车是压铸件最大的应用领域之一，包括发 动机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统零部件 等。
航空航天领域对金属件的性能和质量要求极 高，压铸技术可用于制造飞机发动机零部件、 航空座椅零部件等。
03 压铸材料选择与处理
常用压铸合金材料
铝合金
具有良好的流动性、耐磨性和耐 腐蚀性，适用于制造复杂、薄壁、
耐压铸件。
锌合金
具有优良的铸造性能、机械性能 和耐腐蚀性，适用于制造汽车、 电器等压铸件。
铜合金
具有高强度、高硬度、耐磨性和 耐腐蚀性，适用于制造承受重载、 高温和腐蚀环境的压铸件。
镁合金
具有密度小、比强度高、减震性 好等特点，适用于制造轻量化和
压铸技术培训课件
contents
目录
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与处理 • 压铸过程控制与质量保障 • 缺陷分析与优化措施 • 安全生产与环保要求
01 压铸技术概述
压铸定义与分类
压铸定义
压铸是一种金属成型工艺，通过高压将熔融件。
《压铸模讲义》课件
ERA
压铸模技术的创新与突破
3D打印技术
利用3D打印技术生产压铸模，提 高模具精度和生产效率。
新型材料应用
采用高强度、耐高温的新型材料制 作压铸模，提高模具使用寿命。
智能化技术
引入人工智能、机器学习等技术， 实现压铸模的智能化设计和生产。
压铸模在智能制造领域的应用
自动化生产
利用机器人和自动化设备进行压铸模的生产和加 工，提高生产效率。
通过合理的热处理工艺，提高模具材料的机 械性能和使用寿命。
检测与验收
对制造完成的模具进行检测和验收，确保其 符合质量要求。
04
压铸模的使用与维护
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模的使用规范
使用前检查
在使用压铸模前，应检查模具是否完好无损，各 部件是否正常工作。
为主，精度和寿命较低。
发展阶段
02
随着科技的发展，模具材料逐渐由木材转向钢材，模具设计和
制造技术也得到了提升。
成熟阶段
03
现代压铸模技术已经相当成熟，应用范围广泛，可满足各种复
杂铸件的生产需求。
02
压铸模的设计
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模设计的基本原则
裂纹
检查模具材料是否合格，更换合格材 料；检查模具热处理是否到位，加强
热处理工艺控制。
卡滞
检查模具各部件是否正常工作，调整 模具间隙；检查润滑系统是否正常工 作，补充润滑油。
精度下降
检查模具安装是否正确，调整安装精 度；检查压铸机参数是否正常，调整 参数。
05
压铸模的未来发展
压铸模技术的创新与突破
3D打印技术
利用3D打印技术生产压铸模，提 高模具精度和生产效率。
新型材料应用
采用高强度、耐高温的新型材料制 作压铸模，提高模具使用寿命。
智能化技术
引入人工智能、机器学习等技术， 实现压铸模的智能化设计和生产。
压铸模在智能制造领域的应用
自动化生产
利用机器人和自动化设备进行压铸模的生产和加 工，提高生产效率。
通过合理的热处理工艺，提高模具材料的机 械性能和使用寿命。
检测与验收
对制造完成的模具进行检测和验收，确保其 符合质量要求。
04
压铸模的使用与维护
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模的使用规范
使用前检查
在使用压铸模前，应检查模具是否完好无损，各 部件是否正常工作。
为主，精度和寿命较低。
发展阶段
02
随着科技的发展，模具材料逐渐由木材转向钢材，模具设计和
制造技术也得到了提升。
成熟阶段
03
现代压铸模技术已经相当成熟，应用范围广泛，可满足各种复
杂铸件的生产需求。
02
压铸模的设计
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模设计的基本原则
裂纹
检查模具材料是否合格，更换合格材 料；检查模具热处理是否到位，加强
热处理工艺控制。
卡滞
检查模具各部件是否正常工作，调整 模具间隙；检查润滑系统是否正常工 作，补充润滑油。
精度下降
检查模具安装是否正确，调整安装精 度；检查压铸机参数是否正常，调整 参数。
05
压铸模的未来发展
2024年度-压铸机结构及原理ppt课件
清洗液压系统滤网，更换液压 油。
检查电气系统接线及元件，确 保安全可靠。
对压铸机进行全面检查，发现 问题及时处理。
24
常见故障排查与处理方法
压铸机无法启动
压铸机运行异常
检查电源、保险丝及控制系统是否正常， 如有问题及时修复。
检查液压系统压力、油温及润滑系统是否 正常，如有问题及时调整或更换相关部件 。
压铸件质量不稳定
压铸机漏油
检查模具、压铸参数及原材料是否合格， 如有问题及时调整或更换相关部件。
检查密封件、油管及接头是否松动或损坏 ，如有问题及时更换相关部件。
25
06 压铸机安全操作规程及注意事
项
26
安全操作规程介绍
操作前准备
确保压铸机处于良好状态，检查 各部件是否紧固，润滑系统是否 正常，安全防护装置是否完好。
通讯电子
压铸机在通讯电子领域也有重 要应用，如手机外壳、电脑散 热器等金属件的生产。
其他领域
此外，压铸机还应用于航空航 天、军事工业、建筑五金等领
域。
5
压铸机发展趋势
高效节能
随着能源紧缺和环保要求的 提高，高效节能成为压铸机 发展的重要趋势。采用先进 的液压系统、控制系统和节 能技术，提高压铸机的能效 比和生产效率。
压铸机结构及原理ppt 课件
1
目录
Contents
• 压铸机概述 • 压铸机结构组成 • 压铸机工作原理 • 压铸机关键部件详解 • 压铸机维护与保养 • 压铸机安全操作规程及注意事项
2
01 压铸机概述
3
压铸机定义与分类
压铸机定义
压铸机是一种用于压铸工艺的专用设备，通过高压将熔融金 属注入模具中，快速冷却凝固后得到所需形状的金属件。
压铸机铸造技术讲义
压铸机铸造技术讲义１． 压铸机铸造理论图１－１ー１． 压铸机铸造的结构压铸机的压射（铸造）简单来说正如上图所示。
通常设定铸造条件是通过压铸机上进行速度、压力以及速度的切换位置的调整，以及其他的都在模具上进行调整。
通过以下各项目的计算方法，说明一下压铸机的铸造构成。
φD = 压射油缸直径 mm Ph = 油压压力(蓄能器压力） MPa φd = 冲头直径mm Pp = 铸造压力（压射压力） MPa Ah = 压射油缸断层面积mm 2 F1= 开模力 KN Ap = 冲头断层面积 mm 2 Fd = 锁模力 KN Ag = 浇口断层面积 mm 2 Vg = 浇口速度 m/s A1= 铸造面积 mm 2 Vp = 压射速度 m/sFs =压射力 KN所以产品上所负压力可以通过压射力除以冲头断层面积计算出来的。
FS 压铸机的压射力(压射油缸的推动力压射油缸的推动力））F ｓ＝油压压力Ph × 压射油缸断层面积Ah （KN)铸造压力 Pp （至产品的压力）Pp ＝油压压力Ph × 压射油缸断层面积Ah ＝ 压射力Fs 冲头断层面积Ap 冲头断层面积Ap图１－２―１．帕斯卡原理力F ＝压力P ×面积A F ＝Ｐ１×A1 ＝P2×A2压力P ＝ 力F 面积A（压力指明显在单位面积上的力）１－１ 压铸机压射部的结构Fs１－２ 压射力和铸造压力这个时候 A1是冲头断层面积、A2是浇口断层面积、V1是压射速度、V2是浇口速度。
所以 压射速度Vp ×冲头断层面积Ap ＝浇口速度Vg ×浇口断层面积Ag 浇口速度 Vg Vg （V2)＝压射速度Vp （V1) × 冲头断层面积A ｐ（A1) (ｍ/s) 浇口断层面积Ag （A2)左图伯努利定理可以表达出压铸机的压射速度与浇口速度的关系。
也就是说：通过流量Q ＝流速V ×断层面积A 的公式计算出来。
压铸机维护与保养新版演示文稿
第37页，共96页。
3、外部线路的保养：
3.1试运行前检查 新机试运行前，首先应检查各电
气线路应接线完好，要求无短路、 无断路、无漏装、无松动。各感应 开关、限位开关位置准确，开启电 源测试其功能完好。
第38页，共96页。
3.2电气线路/每日
机器外部电气线路，要求完好无 损，并且绑扎牢固。如果电源线护 套损坏，应及时更换护套。
第60页，共96页。
2、机绞润滑/每天
每天在操作机器前，润滑泵应向 润滑系统供油，绝不允许润滑报警 后仍强行开机工作。
第61页，共96页。
润滑
第62页，共96页。
3、润滑油管/每周 每周对曲肘润滑系统和锤头润滑系
统的润滑管路进行检查，要求各润滑 管路有充足的润滑油，保证润滑油管 路畅通。如果润滑油管接头有松动、 脱落现象，应及时处理。
第10页，共96页。
2、换油
新机操作500小时后应更换液压 油，此后每2000个操作小时更换 一次。每次更换液压油时，应将 过滤器滤芯清理干净：卸出滤芯、 浸入干净柴油中，用钢刷清洗， 再用压缩空气吹干净。
第11页，共96页。
清理滤芯 装好油箱盖
第12页，共96页。
3、泄压
拆卸任何高压部件时，如液压阀、输油管 等，必须先泄放压力油，由于内部可能存在残 留压力，因此，在松开螺钉时，应慢速松开， 待残留压力卸完，才能将螺钉全部松开。
第27页，共96页。
9.4试运行
加注新油后空载试运转10～ 15min，待温度、压力正常后再加 载进入正常工作。
第28页，共96页。
三、电气部分的保养 1、主电动机： 1.1转向
首次开机或更换电源线路、电动机线路后， 应先确定电动机转向是否正确，具体方法是： 点动电动机起动按钮，由电动机尾部扇叶处 观察电机转向，电动机应顺时针转动。否则 需切断供应电源，将供应电源任意调换两相。 重新点动电动机按钮，确认转向正确为止。
3、外部线路的保养：
3.1试运行前检查 新机试运行前，首先应检查各电
气线路应接线完好，要求无短路、 无断路、无漏装、无松动。各感应 开关、限位开关位置准确，开启电 源测试其功能完好。
第38页，共96页。
3.2电气线路/每日
机器外部电气线路，要求完好无 损，并且绑扎牢固。如果电源线护 套损坏，应及时更换护套。
第60页，共96页。
2、机绞润滑/每天
每天在操作机器前，润滑泵应向 润滑系统供油，绝不允许润滑报警 后仍强行开机工作。
第61页，共96页。
润滑
第62页，共96页。
3、润滑油管/每周 每周对曲肘润滑系统和锤头润滑系
统的润滑管路进行检查，要求各润滑 管路有充足的润滑油，保证润滑油管 路畅通。如果润滑油管接头有松动、 脱落现象，应及时处理。
第10页，共96页。
2、换油
新机操作500小时后应更换液压 油，此后每2000个操作小时更换 一次。每次更换液压油时，应将 过滤器滤芯清理干净：卸出滤芯、 浸入干净柴油中，用钢刷清洗， 再用压缩空气吹干净。
第11页，共96页。
清理滤芯 装好油箱盖
第12页，共96页。
3、泄压
拆卸任何高压部件时，如液压阀、输油管 等，必须先泄放压力油，由于内部可能存在残 留压力，因此，在松开螺钉时，应慢速松开， 待残留压力卸完，才能将螺钉全部松开。
第27页，共96页。
9.4试运行
加注新油后空载试运转10～ 15min，待温度、压力正常后再加 载进入正常工作。
第28页，共96页。
三、电气部分的保养 1、主电动机： 1.1转向
首次开机或更换电源线路、电动机线路后， 应先确定电动机转向是否正确，具体方法是： 点动电动机起动按钮，由电动机尾部扇叶处 观察电机转向，电动机应顺时针转动。否则 需切断供应电源，将供应电源任意调换两相。 重新点动电动机按钮，确认转向正确为止。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
OK
维修液压 安全锁
NO
维修线路 维修/更换放大板
检查锤头回限开关及回路 检查喷雾机回限
NO OK
检查喷雾机开关及回路
NO 检查锁模 油缸 维修/更换锁 模油阀
检查取件机回限
OK 检查喷雾机开关 检查抽芯限位信号(锁模 前抽芯 前限到位;锁模 及回路 后抽芯 回限到位
NO OK
检查抽芯开关及连线 调模选择开关OFF
检查安全门关门到位信号
NO OK
调整电子尺
OK
处理安全门故障
NO
检查锁模输入信号 检查顶针回限
OK
检查油阀线圈处 DC24V电压
OK
重新设定正确参数
NO
处理"锁模"信号输入 回路和电脑输入点
NO
检查液压安全锁
OK NO
检查放大板输出24V电压
OK NO
检查顶针回限开关及回路
NO
检查锤头回限
OK
检查锁 模油阀
OK NO
检查锁模到位 处理抽芯到位信号
OK NO
检查压射油阀
OK
维修/更换放大 板及线路
NO
射料完成限 位开关信号
处理锁模到位 信号
检查快排阀 更换压射油阀
OK NO
检查打料油缸
维修更换快排阀
故障四,压射无力 原因分析: ①快速蓄能器氮气压力设置不当或压射压 力调整不当. ②二快流量设置不当. ③二快行程设置不当. ④ 增压调整不当. ⑤打料油缸内泄.
检查吸油过滤器
检查参数设置
OK NO
NO 调整相序
检查输入端信号 重新设置
OK NO
NO 处理泄漏点 NO
清洗/更换吸油过滤器
检查压力比例板输出端电压, 解决输入信号
OK 检查比例压力阀 OK
OK 比例压力阀线圈 OK
NO 检查更换放大板 NO 更换比例压力阀线圈
NO
检查更换油泵 维修/更换比例压力阀
⒋ 三个月维护内容: (1) 清洗液压系统过滤器滤芯. (2)检查所有紧固件是否有松动. (3)清洗冷却器 (4)检查动模板滑脚磨损情况,进行必要调整.(哥林 柱上表面有无磨损,中板滑脚与导轨是否有间隙)
(5)检查全部电气元件及线路紧固情况及外露 电线有无损伤或老化,并及时处理.
5.每半年维护内容: (1) 根据日保,周保,月保全面检查维护 保养机器,检修安全门吉制是否灵敏可靠. (2) 检查化验液压油清洁度和性能指标, 过滤液压油.(一年需彻底清洗油箱,过滤 或更换新油) (3)检查清洗或更换过滤器滤芯,. (4)检查并调整机器水平,平行度,同轴 度.
OK
维修/更换二快插装阀
NO
处理放大板与油阀 线圈间的压降
更换放大板
检查打料缸套
OK
维修/更换打料活 塞/打料活塞油封
NO
检查模具填充阻力 维修/更换打料缸套
故障五:机器报警 处理流程
OK
机器报警 检查机铰润滑压力信号
OK NO
检查抽芯限位 维修润滑压力信号
NO
检查顶针限位
OK NO
维修抽芯限位
NO
常见故障分析
故障一, 故障一,无总压或总压压力不足 原因分析: 1,调整问题: ①系统参数设置不合理; ②压力比例阀调整不合理; 2,电气系统故障: ①马达反转. ②压力比例板故障. 3,液压系统故障: ①压力比例阀故障. ②系统泄漏. ③液压泵损坏.
处理流程
OK
检查压力比例电流表
NO
检查油泵转向 OK 检查系统有无泄露 OK
检查处理输出电气 线路
故障二:无锁模. 故障二 锁模动作条件: ①前后安全门关门到位. ②选择锁模前抽芯时,插芯到位. ③顶针回位. ④锤头回位. ⑤喷雾机回位. ⑥取件机回位. ⑦液压安全阀得电. ⑧调模选择OFF.
处理流程
OK
检查锁模输出信号
NO
检查电子尺读数
OK NO
检查参数设置
OK NO
检查油温
OK
重新设定生产计数
NO
OK
检查调模限位
OK
维修顶针限位
NO
检查油位
OK
处理油温
NO
检查开锁模限位
OK
维修调模限位
NO
检查抽哥限位
OK
维修开锁模限位
NO
检查接地报警
处理油位 检查低压保护时间
OK
维修抽哥限位
NO
检查生产计数报警
重新低压段参数
故障六:全机无动作
原因分析: ①电器故障. A.DC24伏电源电压故障 B.压力比例板故障 C.放大板故障 D.PLC故障 E.马达不能启动 ②液压故障. A.无总压力 ③润滑故障. A.润滑报警
NO OK
调模开关选择到OFF 检查润滑压力信号
故障三,无压射 原因分析: ① 输入信号异常. ② 安全门模块故障. ③ 压射方向阀卡住. ④ 电气,线路故障.
处理流程
检查射料准备完成指示
OK NO
检查射料输出信号
OK NO
检查关门到位
OK NO
检查压射油阀,快排 检查电脑输 阀线圈的24V电压 出点
维修/更换 处理润滑报警 检查三相 PLC模块 空气开关
OK
检查/维修交 流接触器
NO
检查电箱连线 维修/更换放大板
OK NO
检查油阀的工 作情况
检查三相电 检查/更换空 源电压 气开关
OK NO
处理连线
检查马达性能
维修处理电源 电压
�
全机无动作 检查马达运行情况
OK NO
检查压力情况
OK NO
检查热继电器工作情况 检查联轴器
NO OK
检查DC24V电源电压
手动复位
NO
检查PLC工作情况
OK
参照故障一 维修/更换 的处理流程 联轴器
OK NO
检查润滑报警 情况
OK
检查交流接触器工 作情况
OK NO
检查放大板
OK
处理电源电压
NO
NO
(9)清除滑动摩擦面(主要是导轨及哥林 柱)上的杂物和污垢等.
⒉ 每周检修内容: (1)检查润滑油管是否有松脱,折断,检查加注润滑 脂的黄油咀是否完好. (2)检查各压力表的指示是否正确. (3) 检查各电气开关,旋钮动作是否正常. (4)检查储能器抱箍及横梁的固定螺栓是否有松动.
⒊ 每个月维护内容: (1)检查各电气开关,接线端子,旋钮接插件等的 各接点固定情况,予以紧固.(特别是操作面板上 的旋扭及电箱内的强电接点) (2)检查顶针油缸,打料油缸,打料支承杆固定螺 栓是否有松动. (3)清洗润滑油泵油箱及过滤器. (4)对整机各黄油咀点注入适量的二琉化钼,并清 理调模部位的铝屑. (5) 清洁主电箱电扇通风口及电动机电扇护罩.
⑷ 检查系统总压是否能达到最大工作压力. ⑸ 检查油泵及电机声音是否正常,检查油温,需在 55℃以下,查看液压油颜色,液压油应为淡黄色液体.( 变红,变深褐色为严重老化;变白为乳化,须立即更换 )如下图:
⑹上班前检查安全防护装置是否有效和可靠及检查限位 开关及撞块的紧固情况. ⑺压缩空气系统进行排水. ⑻检查蓄能器氮气压力变化情况,如氮气压力变小说明 有漏气现象,可用肥皂水检漏,需及时处理.
处理流程
OK
检查二快压力
NO
检查氮气压力
OK
调整二快压力
NO
检查二快行程
OK
调整氮气压力
NO
检查二快线圈DC24V电压
OK
重新设置二快行程
NO
检查二快方向阀
OK NO
检查DC24V电源电压
OK NO
检查二快插 装阀
OK
维修或更换 二快方向阀
NO
检查放大板输 出DC24V电压
OK
调整电源电压
NO
检查打料活塞
维修液压 安全锁
NO
维修线路 维修/更换放大板
检查锤头回限开关及回路 检查喷雾机回限
NO OK
检查喷雾机开关及回路
NO 检查锁模 油缸 维修/更换锁 模油阀
检查取件机回限
OK 检查喷雾机开关 检查抽芯限位信号(锁模 前抽芯 前限到位;锁模 及回路 后抽芯 回限到位
NO OK
检查抽芯开关及连线 调模选择开关OFF
检查安全门关门到位信号
NO OK
调整电子尺
OK
处理安全门故障
NO
检查锁模输入信号 检查顶针回限
OK
检查油阀线圈处 DC24V电压
OK
重新设定正确参数
NO
处理"锁模"信号输入 回路和电脑输入点
NO
检查液压安全锁
OK NO
检查放大板输出24V电压
OK NO
检查顶针回限开关及回路
NO
检查锤头回限
OK
检查锁 模油阀
OK NO
检查锁模到位 处理抽芯到位信号
OK NO
检查压射油阀
OK
维修/更换放大 板及线路
NO
射料完成限 位开关信号
处理锁模到位 信号
检查快排阀 更换压射油阀
OK NO
检查打料油缸
维修更换快排阀
故障四,压射无力 原因分析: ①快速蓄能器氮气压力设置不当或压射压 力调整不当. ②二快流量设置不当. ③二快行程设置不当. ④ 增压调整不当. ⑤打料油缸内泄.
检查吸油过滤器
检查参数设置
OK NO
NO 调整相序
检查输入端信号 重新设置
OK NO
NO 处理泄漏点 NO
清洗/更换吸油过滤器
检查压力比例板输出端电压, 解决输入信号
OK 检查比例压力阀 OK
OK 比例压力阀线圈 OK
NO 检查更换放大板 NO 更换比例压力阀线圈
NO
检查更换油泵 维修/更换比例压力阀
⒋ 三个月维护内容: (1) 清洗液压系统过滤器滤芯. (2)检查所有紧固件是否有松动. (3)清洗冷却器 (4)检查动模板滑脚磨损情况,进行必要调整.(哥林 柱上表面有无磨损,中板滑脚与导轨是否有间隙)
(5)检查全部电气元件及线路紧固情况及外露 电线有无损伤或老化,并及时处理.
5.每半年维护内容: (1) 根据日保,周保,月保全面检查维护 保养机器,检修安全门吉制是否灵敏可靠. (2) 检查化验液压油清洁度和性能指标, 过滤液压油.(一年需彻底清洗油箱,过滤 或更换新油) (3)检查清洗或更换过滤器滤芯,. (4)检查并调整机器水平,平行度,同轴 度.
OK
维修/更换二快插装阀
NO
处理放大板与油阀 线圈间的压降
更换放大板
检查打料缸套
OK
维修/更换打料活 塞/打料活塞油封
NO
检查模具填充阻力 维修/更换打料缸套
故障五:机器报警 处理流程
OK
机器报警 检查机铰润滑压力信号
OK NO
检查抽芯限位 维修润滑压力信号
NO
检查顶针限位
OK NO
维修抽芯限位
NO
常见故障分析
故障一, 故障一,无总压或总压压力不足 原因分析: 1,调整问题: ①系统参数设置不合理; ②压力比例阀调整不合理; 2,电气系统故障: ①马达反转. ②压力比例板故障. 3,液压系统故障: ①压力比例阀故障. ②系统泄漏. ③液压泵损坏.
处理流程
OK
检查压力比例电流表
NO
检查油泵转向 OK 检查系统有无泄露 OK
检查处理输出电气 线路
故障二:无锁模. 故障二 锁模动作条件: ①前后安全门关门到位. ②选择锁模前抽芯时,插芯到位. ③顶针回位. ④锤头回位. ⑤喷雾机回位. ⑥取件机回位. ⑦液压安全阀得电. ⑧调模选择OFF.
处理流程
OK
检查锁模输出信号
NO
检查电子尺读数
OK NO
检查参数设置
OK NO
检查油温
OK
重新设定生产计数
NO
OK
检查调模限位
OK
维修顶针限位
NO
检查油位
OK
处理油温
NO
检查开锁模限位
OK
维修调模限位
NO
检查抽哥限位
OK
维修开锁模限位
NO
检查接地报警
处理油位 检查低压保护时间
OK
维修抽哥限位
NO
检查生产计数报警
重新低压段参数
故障六:全机无动作
原因分析: ①电器故障. A.DC24伏电源电压故障 B.压力比例板故障 C.放大板故障 D.PLC故障 E.马达不能启动 ②液压故障. A.无总压力 ③润滑故障. A.润滑报警
NO OK
调模开关选择到OFF 检查润滑压力信号
故障三,无压射 原因分析: ① 输入信号异常. ② 安全门模块故障. ③ 压射方向阀卡住. ④ 电气,线路故障.
处理流程
检查射料准备完成指示
OK NO
检查射料输出信号
OK NO
检查关门到位
OK NO
检查压射油阀,快排 检查电脑输 阀线圈的24V电压 出点
维修/更换 处理润滑报警 检查三相 PLC模块 空气开关
OK
检查/维修交 流接触器
NO
检查电箱连线 维修/更换放大板
OK NO
检查油阀的工 作情况
检查三相电 检查/更换空 源电压 气开关
OK NO
处理连线
检查马达性能
维修处理电源 电压
�
全机无动作 检查马达运行情况
OK NO
检查压力情况
OK NO
检查热继电器工作情况 检查联轴器
NO OK
检查DC24V电源电压
手动复位
NO
检查PLC工作情况
OK
参照故障一 维修/更换 的处理流程 联轴器
OK NO
检查润滑报警 情况
OK
检查交流接触器工 作情况
OK NO
检查放大板
OK
处理电源电压
NO
NO
(9)清除滑动摩擦面(主要是导轨及哥林 柱)上的杂物和污垢等.
⒉ 每周检修内容: (1)检查润滑油管是否有松脱,折断,检查加注润滑 脂的黄油咀是否完好. (2)检查各压力表的指示是否正确. (3) 检查各电气开关,旋钮动作是否正常. (4)检查储能器抱箍及横梁的固定螺栓是否有松动.
⒊ 每个月维护内容: (1)检查各电气开关,接线端子,旋钮接插件等的 各接点固定情况,予以紧固.(特别是操作面板上 的旋扭及电箱内的强电接点) (2)检查顶针油缸,打料油缸,打料支承杆固定螺 栓是否有松动. (3)清洗润滑油泵油箱及过滤器. (4)对整机各黄油咀点注入适量的二琉化钼,并清 理调模部位的铝屑. (5) 清洁主电箱电扇通风口及电动机电扇护罩.
⑷ 检查系统总压是否能达到最大工作压力. ⑸ 检查油泵及电机声音是否正常,检查油温,需在 55℃以下,查看液压油颜色,液压油应为淡黄色液体.( 变红,变深褐色为严重老化;变白为乳化,须立即更换 )如下图:
⑹上班前检查安全防护装置是否有效和可靠及检查限位 开关及撞块的紧固情况. ⑺压缩空气系统进行排水. ⑻检查蓄能器氮气压力变化情况,如氮气压力变小说明 有漏气现象,可用肥皂水检漏,需及时处理.
处理流程
OK
检查二快压力
NO
检查氮气压力
OK
调整二快压力
NO
检查二快行程
OK
调整氮气压力
NO
检查二快线圈DC24V电压
OK
重新设置二快行程
NO
检查二快方向阀
OK NO
检查DC24V电源电压
OK NO
检查二快插 装阀
OK
维修或更换 二快方向阀
NO
检查放大板输 出DC24V电压
OK
调整电源电压
NO
检查打料活塞