灌注桩施工技术交底记录

施工技术交底记录
2、清孔
钻孔至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度进行检验，检验合格后，立即用清孔钻头进行清孔，排除钻渣。

3、钢筋笼安装
钢筋笼运至施工现场后用汽车吊吊入孔内。

钢筋笼用吊车起吊，将钢筋笼放入孔内至设计标高，钢筋下放到位后，用周围的十字护桩对钢筋进行定位，按设计标高制作定位吊筋筋，将钢筋笼固定在孔口方钢上，防止钢筋笼在混凝土灌注过程中出现上浮、下沉及偏移现象。

为了确保钢筋笼在桩身混凝土中有足够的保护层，应事先安设控制钢筋骨架与孔净距的圆形混凝土垫块或钢筋马镫筋，这些垫块要牢固地绑扎在钢筋骨架周径上，其沿笼长的间距不超过2m，在横向周围上不得少于四处，钢筋笼在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行下压。

钢筋笼安放后的顶面标高和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于+5cm。

4、导管的组装及吊装就位
钢筋笼定位后立即组织吊装导管，导管使用前，先将导管在桩位附近的场地上拼装，并进行水密性试验，保证混凝土灌注过程中不漏水、不透气，并将导管逐节编号，作好明显的标记，以防止导管在使用过程中装错，然后将导管用汽车吊分成若干段起吊就位，旋紧连接螺栓，用卡盘固定于护筒口。

导管下口至孔底的距离控制在30cm~60cm内，且确保初灌时导管埋入混凝土的深度不小于0.8m。

5、二次清孔
导管安装好后，立即测量孔底沉淀厚度，如超过规范允许厚度，可利用导
管采用泵吸法进行二次清孔，使孔底沉渣随泥浆浮起，使沉淀厚度符合规定，现场值班人员认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

6、灌注混凝土
用混凝土输送车运到现场。

在灌注前应检查其和易性和坍落度，如不符合要求，应退换选用合格的混凝土。

灌注混凝土前，应检查钢筋笼顶标高、导管顶标高、孔底沉渣厚度和有无塌孔现象。

灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。

灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～4m为宜。

当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，应使导管保持较大的埋深，放慢灌注速度，当混凝土面进入骨架1m～2m后，适当提升导管，减少导管埋置深度。

为确保桩顶质量，桩顶应加灌0.5m高度，以便清除桩头浮浆和消除测量误差。

钻孔内的泥浆采用泥浆泵抽到泥浆池内，循环利用。

灌注时指定专人负责填写混凝土灌注记录。

全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理现场。

四、钻孔灌注桩质量要求
1、根据甲方提供的基准点及坐标配合总包方测放控制桩位及主轴线。

并经复核无误后，按桩位平面布置图用校检的钢尺测放桩位，用钢钎插孔灌入石灰，放桩误差控制在2cm以内。

2、钻至设计桩底标高后,低速慢钻,以免扰动桩底，同时减少孔底虚土，将其挤向柱侧。

3、钻孔在终孔和清孔后，应进行孔位、孔深检验。

5、钢筋笼吊放时应防止产生变形，放入桩孔至其标高后，用外加筋固定在方钢上并使其在孔内居中，以保证最外层钢筋有足够的保护层厚度，如钢筋笼下不去，不应压笼、墩笼，提笼后重新复孔再下钢筋笼。

6、桩位允许偏差：小于或等于0.4d；垂直允许偏差：小于或等于
1.0%；
7、开始灌注混凝土，单桩要求在2小时之内完成,砼应连续灌注，停灌时间不超过45min，桩身浇注完毕后，将新成的桩头用钻孔土覆盖养护。

8、钻机定位后，应进行复查，钻头与桩位点偏差不得大于20mm，开钻时下钻速度应缓慢钻进过程中，不易反转或提升钻杆。

五、成品保护
1、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取措施防止变形。

吊入钻孔时，要有保护垫块、或垫管和垫板。

2、钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。

灌注混凝土时，要采取措施固定其位置。

3、灌注桩施工完毕进行基础开挖时，要制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。

并检查每根桩的纵横水平偏差。

4、成孔内放入钢筋笼后，要在2h内浇筑混凝土。

在浇筑过程中，要有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。

5、安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均要注意保护好现场的轴线桩、高程桩。

6、桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

7、桩头混凝土强度，在没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。

六、安全要求
1、如施工过程中下雨，应尽可能完成灌混凝土作业，若雨太大应将成孔周。