组件工艺培训

2、在合盖前发现玻璃爆裂，立刻取出组件，但需要轻拿轻放，尽量保证电池片的完整； 3、在上充气时发现下室真空表指针向右偏移较大，或者在层压状态时发现上室真空表达不到设定值，并且 有变小的趋势，说明层压皮损坏；立刻通知相关人员，该台层压机在这炉组件出来后暂停使用。 4、层压过程结束，要开盖时,出现开盖负压报警，应立刻用紧急开盖措施将组件取出，不能让组件常时间在 层压机内停留，开盖后立即保修 5、系统如温度过高，及时发现后应马上切断加热开关，温度会下降，观察显示值下, 达不到要求时再打开 加热开关，以此方法完成层压过程，组件出来后该层压机停止使用，并及时报修。
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3）现在主要维护的认证
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三、产线异常处理
层压异常处理
1、在工作中遇到停电，首先应当立即判断在停电时层压机处于何种状态；根据真空表判断：A:上、下室均 为真空状态的，说明层压机在抽真空状态,如果下室真空达到-0.1Mpa以下，时间达3分钟以上的，可以拔开 上室真空表上的气管，让层压机上室充气，手动完成层压过程。下室真空度达不到要求的，用紧急开盖措施 开盖取出组件。B:下室真空，上室-0.04MPa，说明层压机在层压状态；不要取出组件，估计一下时间让它 层压完再用紧急开盖措施把上盖打开。C:下室非真空状态，说明层压机已经层压结束，用紧急开盖措施开盖 取出组件。
汇流条、涂锡铜带： 汇流条的焊接：将汇流条放置在四氟布上，两根汇流条搭接成直角，短边置于长边之上，并要求重叠部分被完全焊住，汇流条 搭接后边缘平齐，避免出现突出现象，焊接时烙铁头停放时间为2秒。烙铁头使用6C，焊接温度设置380°，烙铁实测值在±6℃。 校准6小时一次，校准值必须在±0.5℃以内 汇流条、涂锡铜带裁剪：误差±1mm
4)EL
EL测试仪电流设置125电池片5-7A，156电池片7-9A 曝光时间 3-5秒（确保不能低于3秒）电压 45-50V，增益 38-42，对比度 0-25， 伽马值 1.0-1.2（厂家建议不要修改原本参数1.0 ） ，测试要在放大情况下，即确定测试软件中的“放大”按钮(此按钮位置可查看下测 试软件)被按下。
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7) 绝缘耐压:
耐压测试（DCW）：电压3600V，漏电流上限50μA，升压时间8秒，测试时间2秒； 绝缘测试（IR）：电压1000V，绝缘电阻下限： 2000MΩ，测试时间2秒； 接地电阻测试（GND）：输出电流30A，接地电阻上限100mΩ，测试时间5秒。（绝缘测试操作人员必须佩 戴绝缘手套进行作业；绝缘测试桌面应与清洗桌面分开保持距离30CM以上） 连线方式分别夹两侧安装孔，且物理距离最远处
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Байду номын сангаас
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5）层压：
工艺参数确认 3.2mm钢化玻璃： STRE：140℃+6-3-4-4(min)，F806:142℃+6-4-4-4(min)，普利司通S11：145℃+6-4-4-6(min)。3M及 TOPPAN：145℃+6-4-4-4(min)， 4mm钢化玻璃： STRE：142℃+6-4-4-4(min)，F806：145℃+6-4-4-4(min)，3M及TOPPAN：145℃+6-4-4-4(min) 工艺设定温度可视情况由工艺调整±3℃，三个阶段压力分别为 -50kpa、-20Kpa、0Kpa，可调整±10kpa）。总时间不变情况 下各阶段时间可适当调整。更改参数需填写参数更改记录表。 四氟布更换周期：2月/次，交联度每台机1次/天，温度点检为2次/班（共测六个点，均为加热板温度，测试点分别为层压机两边往 内20-30CM，每边三个点，间距1米。 抽真空阶段，要求上下室真空度表在层压合盖后1分钟之内达到≤-99Kpa, 层压件削边时背板温度小于50度。 单边周转车最多放30块层压件，双边周转车每侧放置数量参照工作令每包的包装要求（20片以下除外） 交联度要求：75%-95% 层压设备 为±0.5%）
固化深度: ≥ 2 mm/24h 将硅胶挤出，均匀涂于背膜表面，在规定条件下，用刀片将硅胶剖开，测量其固化深度。 温度(23±2)℃,相对湿度(50±5)% 粘接强度: ≥100 N 相对湿度(50±5)% 将接线盒用硅胶粘接在背板上，待硅胶完全固化后测试接线盒与背板的粘接强度，温度(23±2)℃,
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THE
END
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存储条件：温度低于30℃，高于0℃，湿度小于60%，大于10%
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涂锡铜带：
硅胶：
表干时间 : 3~15 min (23±2)℃,相对湿度(50±5)% 将硅胶挤出，涂于背材表面，在规定条件下放置，用手触摸不沾手则表示表干，温度
背膜，EVA裁切： 已开封背板、EVA如果超过12小时不使用，必须重新密封后放置在规划区域内保存，已裁切好的背板、EVA 6小时内用完，，但 背膜须在玻璃长度的0-6mm公差内，EVA在±2mm内。 电动背膜开口数量一次不超过8张，手动背膜开口（包括垫条）不超过20张
焊带烘干 烘干机温度设定在95±5℃、速度25±5范围内，将焊带浸泡在助焊剂中8-10分钟，反复揉搓数次，浸泡焊带助焊剂使用量每次1.5L， 浸泡数量4KG±0.5KG，助焊剂每2小时更换
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目 录 一）重要工艺参数及工艺条件汇总
二）产品管理知识
三）产线异常处理
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一、重要工艺参数及工艺条件汇总
1）材料准备：
3）叠层：
烙铁设定温度为 380℃；烙铁头规格：6C。烙铁头温度校准频率为6小时1次，实测值需在设置值的±6℃以内。校准值必须在 ±0.5℃以内，焊接时间1-3S。 粘贴高温胶带位置：电池片背面，出线端第一行贴1.3.5电池串之间间隙，尾端贴2.4间隙； 出线端往中间第三行的2.4间隙加贴高温 胶带，从尾端往中间第三行的1.3.5间隙加贴高温胶带。（针对3MEVA在23串之间，45串之间的第五或第六片位置加贴共两根胶带，另 第1第6串电池串分别外放1-1.5mm。） 汇流条与焊带连接处化锡长度大于6mm，汇流条及焊带相互均可长出2mm，固定串胶带长度1-2.5CM，固定小料胶带长度2-3CM， 背板开口处美纹胶带的长度6-7CM，贴一条，方向不限，固定住四氟布。EVA及背板需居中，背膜小料方向与背板一致。 叠层返修设定：单片正面背面焊接温度设置参照单串焊焊接设定，涂锡带之间的焊接设置360℃，加热板设置温度50℃，使用烙铁头 为5C或6C，返修时需要替换整个不良电池串，不良电池串进行返修并独立放置累计相同类型六串时返回叠层做成另一个组件。 同一块组件电池片功率档、电流档需一致（包括返修的组件）,电池工艺(管P板P)不允许混,色号不允许混 裸装玻璃必须用吸盘抬取
6) 装框装接线盒:
组件固化时间要求4小时，湿度大于60%，在50%-60%的，固化6小时，小于50%的，固化时间8小时，温度23±5℃层间垫上四个垫 片。 层间垫上四个垫片,最下面四块组件之间每层垫6个垫片，每边3个，平均放置。 每次开硅胶不得超过10瓶，并且要在1小时内用完，防止硅胶在空气中固化。对长短边框内槽的注胶量应为1/3-1/2，边框两头各留05mm（SE客户不预留）.每次注边框数量不得超过5副（一次溢胶铝框注胶量的合适胶量为：1.胶面呈斜坡型 2.底部要全部覆盖3.A面 1/4-1/3 4.C面1/2-2/3预留：5-10mm），铝框需在打完胶后5分钟内使用。 接线盒打成“日”字形.（TYCO的打成口字形),,与背板结合处硅胶溢出均匀（3--5mm）,无可视缝隙，挤压所以卡扣后听到声响，说 明安装完成，保证卡扣牢固，平整，无翘起，无缝隙
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二、产品管理知识
1）产线重点检查点：
每段含银浆部分平均拉力：≥2.5N，每根栅线的虚焊长度≤10mm
层压交联度：75%-95%，背板与EVA间拉拔力≥20N，频率每天每台测试一次（当天生产)
2）重要的材料性能要求: 钢化玻璃：
9）包装 26片包装要点：第1,3,……23,25块组件包装纸护角，第2,4,……24,26块组件不包装纸护角 第一件组件玻璃面向外紧靠在有支撑物的下盖内壁，其余组件与第一件反向放置。长护楞对角线放置，需遮盖外围板装订处。 对待包装组件进行核对组件信息（随工单数量与组件数量、功率、客户）及主材信息（铝框、接线盒、背膜等）铭牌是否与工作令要 求相符；核对电流分档条形码是否功率档、电流档一致，确保每托打包组件是同一功率档且同一电流档。 针对各种堆放式包装的订单：打包带上下层偏差在一根包装带宽度以内、打包带同一层上不得偏离刻度线1/2根包装带宽度、包装箱 侧面间隙小于5mm、包装箱LOGO对齐，偏差不得大于10 mm。
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边框：
端面命名
尺寸要求
可靠性要求 要求
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电池片：
工艺介绍:
例：R5A2D---- R5工艺，3主栅，主栅8段，背极3段式设计，带边框
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8）测试
校准标板以二级标板为基准，每小时一次校准，切换组件必须校准。每班测试前对标板进行EL测试，测温时红外点温仪距离被测面510CM，角度与水平面成45℃-90℃。 总体标板及待测件温度限定24℃-26℃，环境温度25±2℃。 待测组件及标板玻璃面距离测试仪玻璃面小于2CM。测试连接头使用寿命5000次，测试仪氙灯使用寿命20万次。 贴上功率标签。粘贴位置：贴于接线盒正下方，距离接线盒下沿80——100mm处 要求”IV points”≥3000，精校参数必须在下表的范围内，且必须保持连续三次都OK,才算校准完毕