化学抛光缺陷及对策

有关铝及铝合金材料化学抛光中出现的缺陷及其纠正措施是在生产的发展过程中不断总结完善的。现以磷酸" 硫酸" 硝酸的化学抛光生产过程中常见的缺陷和纠正措施归纳如下。

（1）光亮度不足。

这是化学抛光中最关心的事情。光亮度没有达到预期的目标，其原因可从特殊铝材的生产工艺和化学抛光工艺这两方面分析。有关特殊铝材的生产工艺已经有详细的论述。建议采用铝纯度99.70%.及其以上级别的铝锭，来生产特殊铝材；铝材加工工艺中质量控制为化学抛光得到高光亮度表面奠定基础，例如铝—镁合金

5056(A199.98Mgl)是用纯度为99.99%的精铝锭生产而成的。化学抛光后，具有很高的光亮度。槽液控制中硝酸含量不足，会使表面光亮度不足，其表面可能过多地附着一层铜；硝酸含量太高，铝材表面形成彩虹膜，会使表面模糊或不透明，还引起光亮度不足；化学抛光时间不足，温度不够，搅拌不充分，槽液老化等也会使化学抛光表面光亮度不足。槽液的相对密度较大，防止铝材浮出抛光槽液的液面，致使上部铝材光亮度不足。水的影响造成光亮度不足，往往容易被忽视。最好用干燥的铝材进入化学抛光槽液，杜绝水分的带入。

（2）白色附着物。

该缺陷的形貌为化学抛光后的铝材表面上附着有一层白色的沉积物，且分布不均匀，附着物底部的铝材表面有可能被腐蚀。通常，该缺陷是因为化学抛光槽液中溶铝量太高所致，如果化学抛光槽液的相对密度在"#$% 以上，可以得到进一步证实。则需采取措施调整槽液中的溶铝量到正常的范围内。

（3）表面粗糙。

化学抛光后的铝材表面出现粗糙现象。该缺陷可能是在槽液中硝酸含量过高，酸性浸蚀造成的；若槽液中铜含量也高，则表面粗糙现象将会更严重。通常，若槽液中硝酸含量过高，化学抛光反应剧烈，有“沸腾”的现象产生。若硝酸含量正常，铜含量偏高，则水洗后的铝材表面上附着有一层很明显的金属铜的特征颜色。如果铜的特征颜色很深，则表明槽液中的铜含量偏高，应采取措施调整硝酸与铜的含量达到正常的范围内。如果添加剂中含铜量高，则应适当少加；如果槽液中的铜来自于含铜铝材的化学抛光，则采取措施添加不含铜的添加剂或调整槽液。如果铝材内部组织缺陷引起表面粗糙：铸造状态组织，如铸造或压铸的铝工件；铝材晶粒细化不充分及疏松、夹渣等缺陷；加工过程中变形量不充分、松枝状花纹等缺陷造成表面粗糙，则由提高铝材内部质量来完成。因此，铝材的生产工艺对提高化学抛光的表面质量显得尤为重要。

（4）转移性浸蚀。

该缺陷发生在铝材化学抛光完成后转移到水洗的过程中，主要是由铝材转移迟缓造成的。对该缺陷进一步的确认，化学抛光后的铝

材表面出现光亮度偏低，并带有一些浅蓝色。也有可能槽液中硫酸含量偏高协同所致。铝材从化学抛光槽液中提升出来，那么热的抛光槽液仍在表面起剧烈的反应，硝酸消耗最快；若转移迟缓，甚至水洗过程中搅拌不充分都会出现该缺陷。因此，铝材化学抛光完成后，应迅速转移到水洗槽中水洗，并充分搅拌水洗干净。

（5）点腐蚀。

该类缺陷通常是在铝材表面上由气体累积，形成气穴，产生点腐蚀；或因硝酸含量偏低或与铜含量偏低一起造成的。根据具体情况，确因气体累积所致，则应合理装料，增加工件倾斜度，加强搅拌尽快让气体逸出。夹具应选择正确位置夹紧，不能夹在装饰面上，不宜阻碍气体逸出。如果铝材表面化学清洗不充分，也会引起点腐蚀。如果铝材表面已经有浅表腐蚀缺陷或烤干的乳液斑痕，则会加剧该类缺陷的产生。应事前采取措施消除这样的缺陷并加强铝材的表面质量控制。如果确认硝酸等含量偏低，则应及时补加到规定的范围内。