塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。
因此，及时发现和解决这些问题至关重要。
本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。
一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。
短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。
2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。
3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。
对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。
2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。
3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。
二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。
气泡可能导致产品外观不良或性能下降。
气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。
2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。
3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。
对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。
温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。
2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。
3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。
三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。
常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶件常见缺陷及原因分析塑胶件是一种广泛应用于各个领域的制品，如电子、汽车、家电、医疗等行业。
然而，塑胶件在生产过程中很容易出现一些常见缺陷，这些缺陷可能会影响产品的使用性能和质量。
因此，了解这些常见缺陷及其原因是很重要的，可以帮助我们更好地预防和解决这些问题。
下面是几种常见的塑胶件缺陷及其原因分析：1.短射：短射是指在注射成型过程中，塑料材料未能充满模具腔体的情况。
造成短射的原因可能是注射速度过快，或者注射压力不足。
此外，模具设计或制造不当也可能导致短射现象。
2.气泡：气泡是塑胶件表面或内部出现的空腔，对产品的外观和力学性能有很大影响。
气泡的产生通常是由于塑料材料内部存在气体或水分，而在注射成型过程中被加热而膨胀形成。
此外，注射成型机的设定参数不正确，如注射压力或速度过高，也会导致气泡的产生。
3.烧焦：烧焦是指在注射成型过程中，塑料材料出现过热而烧焦的现象。
这通常是由于注射温度过高或注射时间过长造成的。
此外，模具内部温度不均匀，或者模具表面有污染物，也会导致烧焦现象发生。
4.翘曲：翘曲是指塑胶件在成型后出现的形状变形问题，通常是由于塑料材料受到不均匀的冷却而引起的。
这可能是由于注射成型机的冷却系统设计不合理，或注射压力过高导致的。
5.流痕：流痕是指塑胶件表面出现的细长痕迹，通常是由于注射过程中塑料材料的流动受到阻碍而造成的。
这可能是由于注射速度过快，或模具通道设计不合理导致的。
6.缩水：缩水是指塑胶件在成型后出现尺寸缩小的现象。
这可能是由于塑料材料在冷却后收缩所致。
此外，注射成型机的注射温度或冷却时间不合适，也会导致塑胶件尺寸缩水。
针对以上常见缺陷，我们可以采取一些措施来预防和解决这些问题。
首先，合理设计模具，考虑到塑料流动性和冷却效果，以减少缺陷的产生。
其次，在注射成型过程中，选择合适的注射参数，如温度、速度和压力等，以确保塑料材料充满模具腔体。
此外，定期清洗和维护注射成型机和模具，以避免污染物对塑胶件质量的影响。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑胶制品常见不良现象及分析
背压太低
树脂温度太高 螺杆速度太高 射出压力太高 射出速度太高
水分太高 颗粒中的孔隙 回料比例太高
银纹
树脂烘干不充分 烘干机功率不够 管道缺陷等
成型机
成型工艺
辅助设备
改进方法
材料
▪增加塑料熔体的流动性
模具设计
▪改变浇口的位置 ▪增设排气槽
工艺条件
▪增加注塑压力和保压压力 ▪增加熔体温度 ▪降低脱模剂的使用量
塑胶制品常见不良现象及分析
注塑过程中的常见问题
流痕 欠注 银纹/水花 缩痕 熔接痕
气眼 黑点或黑纹 发脆 烧焦/焦痕 飞边/毛边 分层起皮
成型问题-气眼
气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 气眼通常位于熔体最后填充的地方。 缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. 如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。
浇口设计不合适，通道 小，位置和形状不适当
模具表面残留 脱膜剂或水分
收缩率太大
流道设计不合适（尺 寸小，形状不适当）
内浇道设计不合适 （通道小，梯度小）
喷嘴温度大低
模具温度控 制线路故障
排气不充分
树脂温度太高 射出保压太低
粘度太高
再生料比例 太高
气泡
模具温度太低 背压太低
射出速度不合适 （混有气体）
案例 (分层起皮)
改进方法
材料
▪避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计
▪对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度.
工艺条件
▪增加料筒和模具温度 ▪成型前对材料进行恰当的干燥处理. ▪避免使用过多的脱模剂
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。
这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。
解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。
2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。
解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。
3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。
解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。
4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。
解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。
5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。
解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。
综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。
最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。
只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法一、材料问题1.材料选择不当：选择不适合的塑胶材料或材料质量不达标，容易导致塑胶件的缺陷。
解决方法是根据具体要求选择合适的塑胶材料，并进行必要的材料测试和质量控制。
2.材料批次差异：不同批次的塑胶材料可能存在差异，如流动性、收缩率等，导致成型件的缺陷。
解决方法是进行材料测试和合理的材料配方设计，确保不同批次的材料性能稳定一致。
二、工艺问题1.注塑工艺参数不合理：注塑工艺参数（如注射速度、保压时间等）不合理会导致成型件的缺陷，如短流、气泡等。
解决方法是通过优化注塑工艺参数，使之更加合理和稳定。
2.注塑模具设计和制造问题：模具结构不合理、尺寸精度不达标等问题会导致成型件的缺陷，如模具表面瑕疵、尺寸偏差等。
解决方法是进行合理的模具设计和制造，并进行必要的模具修整和维护。
3.注塑材料温度控制不当：材料温度过高或过低都会导致成型件的缺陷，如熔接线、气泡等。
解决方法是通过调整料筒温度、模具温度等进行合理的温度控制。
4.模具开合不良：模具开合不良或夹模力不足会导致成型件的缺陷，如模具压痕、塌陷等。
解决方法是保持模具开合顺畅，并确保夹模力适当。
三、设计问题1.设计尺寸不合理：设计尺寸过大或过小、壁厚不均匀等问题会导致成型件的缺陷，如尺寸偏差、变形等。
解决方法是根据塑胶件的使用要求和成型工艺特点进行合理的尺寸设计，并进行必要的尺寸优化。
2.设计结构不合理：设计结构复杂、壁薄部位过多等问题容易导致成型件的缺陷，如留痕、焊痕等。
解决方法是简化设计结构、增加加强筋等措施，提高塑胶件的强度和表面质量。
3.装配接口设计不当：塑胶件的装配接口设计不当会导致装配困难、配套件脱落等问题，影响整体使用效果。
解决方法是合理设计装配接口，确保装配紧固可靠。
以上是塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法的概述。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行详细分析和解决。
为了确保塑胶件的质量，需要在材料选择、工艺控制和设计优化等方面进行全面的控制和改进。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
8.流纹 产生原因
原料熔融不佳 模具温度太低 注射速度太慢或太快 注射压力太高或太低 原料不洁或渗有他料 浇口过小产生射纹 制品断面厚薄相差太多
解决方法
提高料温、背压，加快螺杆转速 提高模具温度 适当调整注射速度 适当调整注射压力 检查原料 加大浇口 变更制品设计或溢口位置
9.银纹、气泡 产生原因 解决方法
解决方法
降低熔胶筒温度尤其射嘴段 适当降低背压及螺杆转速 增加松退时间，更改射嘴头设计
5.毛头、披锋 产生原因
原料温度过高 注射压力太高 填料过饱 合模线或模具接触面不良 锁模压力不够
解决方法
降低熔胶筒温度及模具温度 降低注射压力 降低射胶量、注射时间及速度 检修模具 增加锁模压力
制品投影面积过大
更换为较大机器
6.开模后顶出时制品破裂 产生原因
填料过饱 模具温度太低 部分倒模角不够 有脱模倒角 脱模时不能平衡脱离 顶针不够或位置不当 脱模时模具产生真空现象
13.黑点 产生原因
原料过热部分附着 熔胶筒管壁 原料混有异物、纸屑等
解决方法
彻底空射、拆除熔胶筒清理、 降低料温、减短加热时间 检查原料、彻底空射 降低注射压力、速度、原料温度，
射入模内时产生焦斑
加强模具排气孔、降低开模压力、 更改入口位置
熔胶筒内有使原料 过热的死角
检查射嘴与熔胶筒间接触面 有无间隙或腐蚀现象
10.制品表面不光泽 产生原因
模具温度太低 原料之剂量不够 模内有过多脱模油 模内表面有水 模内不光
解决方法
提高模具温度 增加注射压力、时间、速度及剂量 擦拭干净 擦拭并看是否漏水 打光
11.制品变形 产生原因
制品顶出时尚未冷却 制品定形及厚薄不对称 填料过多 几个浇口进料不平均 顶出机构不平衡 模具温度不均 近浇口部分之原料太松或太紧
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法塑胶件是广泛应用于各个领域的一种重要工程材料，但由于其加工过程的特殊性，常常会出现各种缺陷。
这些缺陷可能会影响塑胶件的外观、性能甚至是功能，因此怎样解决塑胶件的缺陷成为了一个非常重要的问题。
本文将探讨塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法。
1.短射：短射是指塑胶件注射模具中未填满的部分。
造成短射的原因主要有以下几点：(1)注射速度过快，导致塑料未来得及填满模具空腔；(2)熔融温度过低，导致塑料的流动性差；(3)模腔设计不合理，导致塑料流动受阻。
解决办法：(1)调整注射速度，控制在合适范围内；(2)调整熔融温度，确保塑料具有良好的流动性；(3)优化模腔设计，提高塑料的填充性能。
2.热流痕：热流痕是指在填充过程中，由于塑料的流动速度不一致或受到障碍物干扰而造成的痕迹。
产生原因：(1)注射速度过快导致塑料流动速度不均匀；(2)模具设计不合理，导致流道阻力较大；(3)模具表面存在污物或磨损，阻碍流动。
(1)调整注射速度，确保塑料流动速度均匀；(2)优化模具设计，减小流道阻力；(3)定期保养模具，确保模具表面光洁无污物。
3.翘曲：翘曲是指塑胶件在冷却过程中由于收缩不均匀而造成的扭曲变形。
产生原因：(1)注射过程中温度分布不均匀，导致冷却速度不均匀；(2)部分材料的收缩率较大，造成不均匀收缩；(3)模具设计不合理，导致冷却不均匀。
解决办法：(1)控制注射过程中的温度分布，确保全面均匀冷却；(2)使用收缩率较小的材料；(3)优化模具设计，确保冷却均匀。
4.气泡：气泡是塑胶件内部或表面存在的气体囊状物。
产生原因：(1)注射过程中，塑料因挤压和高温导致内部气体产生；(2)注射过程中，未充分排除空气导致气泡残留；(3)塑料材料含有挥发性成分，造成气泡。
(1)调整注射过程中的温度和压力，减少气体产生；(2)注射过程中加入真空排气步骤，充分排除空气；(3)选择不含挥发性成分的塑料材料。
5.纹痕：纹痕是塑胶件表面存在的细微沟纹。
塑胶产品的常见成型不良缺陷和原因分析
质量中心测试组2013
1
常见不良缺陷名称
1.缺胶 4.气纹 7.融接痕
2.披锋 5.银丝纹 8.气泡
3.缩水 6.拉伤 9.破裂
10. 翘曲变形
质量中心测试组2013
2
不良缺陷案例和原因分析
缺陷：缺胶
缺胶
质量中心测试组2013
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不良缺陷案例和原因分析
缺胶
定义: 成品未充填完整，有一部分缺少的状态，称为缺胶。
质量中心测试组2013
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不良缺陷案例和原因分析
缺陷：披峰 披峰
质量中心测试组2013
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不良缺陷案例和原因分析
披峰
定义: 成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑 块处等活动处。
原因分析： 1、滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边； 2、模具表面附著异物时，也会出现毛边； 3、锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边； 4、原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间 隙上也容易产生毛边； 5、料量供给过多，原料多余射出产生毛边。
质量中心测试组2013
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不良缺陷案例和原因分析
缺陷：气纹
毛纹
质量中心测试组2013
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不良缺陷案例和原因分析
气纹
定义: 在胶口附近出现如蛇状的流线，只有在侧边进胶时出现
原因分析： 1、产品柱子、筋位等设计不合理； 2、注塑时料流动性差，润滑剂太少； ； 3、注射压力过低，速度太慢，注射时间和保压时间太短； 4、熔体温度和模具温度太高；
原因分析： 1、模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除， 则会由于残留空气的原因而使充填不完整； 2、模具温度低，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在 原料充填结束前冷却固化； 3、熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前 就固化而造成短射的现象； 4、灌嘴孔径小或灌嘴长，灌嘴温度低，灌嘴或射嘴孔变形， 则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使 速度减慢，结果原料提前固化； 5、射出压力低，造成充填不足。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶行业-塑胶件常见缺陷塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面塑胶件常见缺陷1．塑胶成品缺陷粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。
缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。
多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。
通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。
缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。
制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。
夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。
烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。
制品结构的薄胶位，止口位，扣位与周围过渡断差明显，原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良，啤塑压力过高皆易产生烘印。
塑胶常见的缺陷及产生原因
塑胶常见的缺陷及产生原因塑胶常见的缺陷及产生原因可以总结为以下几个方面：杂质、气泡、熔接线、缩孔、痕迹、烧结、卡模、性能不符等。
首先，杂质是塑胶制品产生缺陷的主要原因之一。
杂质可以是塑胶材料内部的异物或是外界杂质。
塑胶材料内部的杂质可能是在加工过程中未完全混合均匀的其它颜色或类型的塑料，也可能是在材料储存、输送过程中吸附的灰尘、油污等。
外界杂质则可能是生产环境中的灰尘、污渍等通过空气、机械原因等进入塑胶制品中的。
其次，气泡是另一种常见的塑胶制品缺陷。
气泡的产生原因可以是在塑料熔融过程中，加入了不能完全融化的材料，也可能是加入了吸湿材料，在熔融过程中产生气泡。
此外，造成气泡的原因还可能是注塑机的温度不稳定、注射压力不均匀，导致塑料熔融不均匀，进而产生气泡。
熔接线是塑胶制品中常见的缺陷之一。
熔接线是指在注塑过程中，由于二桶注射而造成的两部分塑胶材料的分离边缘。
产生熔接线的原因主要是注塑机温度控制不正确或是注射速度不均匀，使得两个熔融的塑料流体没有完全融合在一起，导致熔接线的出现。
缩孔是塑胶缺陷中较为常见的一种。
缩孔的产生原因可以是由于塑料熔融后在冷却过程中，由于受到内外部压力的影响，导致部分区域发生收缩并形成孔洞。
此外，塑料注射过程中的流动阻力也可能会导致塑胶缩孔的发生。
痕迹是塑胶制品表面出现的划痕、凹痕等不平整的现象。
痕迹的产生原因可能是模具设计不合理，导致模具表面形成划痕；也可能是注塑过程中，塑料注射进入模具时遇到障碍物，导致表面不平整的痕迹。
烧结是塑胶缺陷中较为严重的一种。
烧结是指在注塑过程中，由于注射温度过高或注射时间过长，导致塑料热分解产生烟雾、焦糊等现象。
烧结的原因可能是注射温度过高，使得塑料分解产生焦炭；也可能是注射时间过长，塑料在注射过程中长时间受热，导致热分解。
此外，卡模是塑胶制品常见的缺陷之一。
卡模是指在注塑过程中，塑料在模腔中不能完全填充，造成注塑件部分缺失或形状不完整。
卡模的原因可能是注射速度过快，导致塑料无法完全填充模腔；也可能是注射压力不足，使得塑料无法充分填充模腔。
塑胶常见缺陷及分析
改善措施
增加模温 加大注射压力 把注射速度提高 增加保压时间 提高熔体温度
3﹑注塑机台: 产生缺陷原因 改善措施
注射量不足,机台小,注塑机料筒射出量小于塑件质 一般塑件质量(包括水口)不能超过机台料筒塑 量时,造成型腔不能填满﹑ 化量的85% 料筒止逆阀出现故障,使熔胶倒流导致射出不足 注射行程不足,注射量也不会不够 检修止逆阀 适当加大注射行程
更换大直径喷嘴 换大规格注塑机
4﹑产品: 产生缺陷原因
产品壁厚差异大,熔体在充模时多在溥壁处汇合,此 处易产生熔接痕 产品某处较薄,熔体在此处固化速度快,易产生熔接 痕 产品嵌件过多,熔体在经过此嵌件时易产生熔接痕
改善措施
让壁厚厚薄平稳过渡 产品不能太薄 尽量减少嵌件数量
5﹑原料: 产生缺陷原因
润滑剂过少熔体流动性差 脱模剂用量太多,也易产生熔痕 第 2 頁，共 10 頁
2﹑成型条件: 产生缺陷原因
熔体温度过高,流动性好,易生毛边﹑ 注射压力过大,熔体易从极小的间隙流出﹑ 注射量过多,使型腔内压力过大易产生毛边﹑
改善措施
降低料筒及喷嘴温度 降低注射压力 控制注射量
3﹑注塑料机台﹕ 产生缺陷原因
四根哥林柱长短不一致可使动﹑定模板合模不严 锁模力小于注射压力时﹐充模时分型面易出现缝隙 难以密合
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五拉伤﹕主要表现为产品不能顺利地从模具中脱出﹐在产品表面拉出一条一条的痕迹。
为射出时模具边缘拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。 产生拉伤的主要原因是﹕模具和注塑工艺等方面原因﹔具体分析如下﹕ 模具
脱模斜度 型腔表面很粗糙﹑损伤﹑磨损 拉伤 注射压力过大 注射﹑保压时间过长 动﹑定模板合模的精度不高 表面倒扣
注塑常见缺陷的分析
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策塑胶件是指由塑胶材料制作而成的零件，广泛应用于汽车、家电、电子产品和日常生活用品等领域。
然而，在塑胶件的制造过程中，常常会出现各种缺陷，如气泡、砂眼、短斑、热裂、脱模、射出不完整等。
这些缺陷会降低产品的质量，甚至影响使用安全。
以下是塑胶件常见缺陷的产生原因及改善对策。
1.气泡气泡是塑胶件中最常见的缺陷之一，主要由以下因素引起：-塑料原料中含有水分，造成蒸汽产生气泡。
改善对策是通过加热塑料原料预干燥或使用干燥剂。
-射出过程中模具中的空气未排除干净。
改善对策是增加射出压力和速度，确保模具中的空气能够顺利排出。
-射出过程中塑料材料的熔体温度过高，产生气泡。
改善对策是调整射出温度，确保熔体温度适中。
-高分子量的塑料材料在射出过程中分解产生气体。
改善对策是选择合适的塑料材料。
2.砂眼砂眼是指塑胶件表面出现的小凹陷或凸起，主要由以下原因引起：-模具中存在异物，例如灰尘、沙粒等。
改善对策是保持模具清洁，及时除去异物。
-射出过程中模具表面未润滑充分，塑胶材料无法充分填充模具。
改善对策是增加模具表面的润滑剂，提高材料的流动性。
-射出过程中，模具温度不均匀，造成材料凝固不均匀。
改善对策是调整模具的温度分布，保持均匀加热。
-模具设计不合理，造成材料流动不畅。
改善对策是优化模具结构，提高充型性能。
3.短斑短斑是指塑胶件表面上呈现出短小裂纹的缺陷，造成塑胶件强度下降，主要由以下原因引起：-射出过程中，塑料材料受到过高的剪切力和拉伸力。
改善对策是调整射出速度和压力。
-模具设计不合理，造成材料流动不畅。
改善对策是优化模具结构，提高充型性能。
-射出过程中，塑料材料的熔体温度过高。
改善对策是控制射出温度，避免过热。
4.热裂热裂是指塑胶件在冷却过程中由于温度差异过大，导致塑胶材料发生裂纹，主要由以下原因引起：-模具设计不合理，导致塑胶件壁厚不均匀，造成冷却速度不一致。
改善对策是优化模具结构，保证壁厚均匀。
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析1縮水塑膠品在表面的凹陷、空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀亦會降低成品品質及強度.縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑膠均有關係.塑膠:不同塑膠原料的縮水率不同,通常易縮水的原料都屬於結晶性2成品黏膜(脫模困難)在射出成型時,成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時容易有黏膜發生.而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特性;並在脫模過程中出現破碎或撕裂,造成黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長週期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度, 至於模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進的措施,下表即為而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣,在熔膠時塑料受熱後分解,則射膠螺桿公差太小時,空氣容易進入模腔內形成氣泡,以下即歸納可能發生原因及處理方式.收縮程度不同容易形成氣泡3 成品內有氣孔在射出成型過程中,有時會出現內有許多小氣泡的成品,不但影響製品強度及機械性能,對成品外觀價格值亦大打折扣.所以當成品出現氣泡時,可檢查下列幾個因素,並做處理.通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋時,塑料在模具中的冷卻速度不同,則收縮的程度不同,容易形成氣泡,所以對模具設計須特別留意.而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣,在熔膠時塑料受熱後分解,則射膠螺桿公差太小時,空氣容易進入模腔內形成氣泡,以下即歸納可能發生原因及處理方式.4成品變形塑品出現翹曲的原因很多,例如出模太快、模溫過高、模溫不均及流道系統不對稱等.其中兩種最大的可能性為 1.塑件厚薄不均或轉角不夠圓形,因而不能平均冷卻收縮,導致翹曲變形.2.有些平板型塑件,為了表而美觀,流道澆口得設在澆口邊角上.而射膠時,熔融塑料只能由一端高速射入模腔內,因此被凝固於模腔內的塑膠份子,均被拉直往同一方向之排列狀態(稱為取向,此時塑件之內應力很大;脫模時這些份子又被拉回原來的狀態,因而產生變形.為了使熔融塑料能順利充填模腔,其設計要盡量避免以下各點:1.1. 同一塑件中厚薄相差太大.2.2. 存有過度脫角.3.3. 緩衝區過短,使厚薄轉變相差懸殊.從澆口分析,模具的設計要保證塑料能順利進入模腔,故分流道要避免採用直角轉彎形式,轉彎點比較適合採用弧形過度區,因此短而粗的分流道最理想,有助於減少流體取向現象.但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料,亦影響塑件的外觀.另外為了避免塑料充填時緊密程度不同,導致脫模困難而引起變形,分流道的截面形狀大小就要依射膠量及產品形狀面改變.產品較難成型的部份分流道加子粗後,主流道也應相對加大,使主流道截面積等於引流道截面積總值.除此之外,還有兩個值得注意的問題,其一是塑件頂出裝置的形式.如果頂針設備太少,容易造成變形及翹曲現象;但頂針數量過多,會令部份成品不夠美觀,此時應考慮採推板方式、其二是模腔冷卻流道的設計,應讓塑件整體能均勻收縮,提高產品素質.以下即將成品容易產品變形的因素一一列出,提供成型技術上參考之5銀紋、氣瘡射紋的形成,一般是由於注射起動過快,使模腔前段的空氣無法成膠料融體壓迫排出,空氣混合有膠料內,使得製品表面光管及顏色不均,使是所謂的射紋.射紋不但影響外觀,也且令成品之機械強度降低許多.所以為避免發生這種缺陷,必須找出原因並了改善. 射紋的形成,既然是由於融體塑料中含有氣體,那麼探討這些氣體的主要來源分別為: 塑料本身含有水份或油劑:由於塑料在製造過程曝露於空氣中,吸入水氣或油劑,或者在混料時,摻入了些錯誤的比例成份,使這些揮發性物質在熔膠時,受高熱而產生氣體.原料受分解:如果熔膠同時的溫度,背壓及熔膠速度調得太高,或成型週期太長,則對熱 敏感的塑料如PVC 、賽鋼及PC 等,容易因高溫受熱分解產生氣體.空氣:塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣,如果熔膠筒在近料斗處的溫度調得很高,使塑料粒的表面在未壓縮完全使熔化面黏在一起,則塑料粒之間的空氣使不能完全排除出來.所以把塑料烘乾,並採用適當的熔膠溫度和速度,再配合適當的背壓,才能得到理想的塑制品.此外,模具設計亦是很重要的一環.通常流道很大而注口很小的工模,氣體進入模腔內的機會會減少很多,而排氣系統設計適當,則射紋產生的產生的機會亦會降低,在射出成型技術上,有一種方法來防止射紋之產生,使模具的構造中有加壓設備,但一個壓縮空氣入氣孔.鎖模後,則壓縮空氣進入模具中,使模內氣壓增高,當熔融塑料進入這高壓模具時,模具的氣孔在此時開始排氣,使模腔內保持一定壓力,增加模內空氣壓力,確能使模射紋發生的機會,舉例說:普通的射出方法在處理ABS 水份含量的空氣時,使會出現射紋,而逐漸增加模內的氣壓,則可處理含水量最高的ABS,亦不會出現射紋.4-2圖即為模內加壓及含水量對射紋6毛邊、彼鋒毛邊(俗稱彼鋒)是一種很常遇到的注塑問題.常塑料在模腔內的壓力太大,其所產生的分模力大過鎖模力,因而迫開工模,使塑料走出來並在塑件表層形成彼鋒.但是引致此現象的成因卻可能有很多種,例如訴塑料方面的問題,或是射出機有損壞,或是調校不適當,以至工模本身也有可能:一般來說,與溫度、壓力及操作時序有關,因此要找出其解決方法也不容易.由於塑料的粘度會影響其流動速度及壓力損耗,因此粘度太高或是太低,則其流動性高使很容易流人工模合模面之間的微小空隙,增加分模力,直至出現彼鋒.尼龍便是一個典型例子,所以在麼模塑尼龍時便需要較大的鎖模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,則其流動阻力便很大,因而產生大的肯壓,使模腔內的塑料的平均壓力提高,同樣會引致毛邊.一般來說,塑料溫度對粘度的影響最大,而壓力及剪切率也對粘度有影響.如果將塑料的溫度升高,則其粘度使上降,而將其溫度調低,其粘度使增大.塑料方面的另一種問題,就是其乾燥狀況及是否混有雜物,有些塑料,例如尼龍及ABS,具有很強的吸水性,水份可以侵透塑料表面直接與塑料份子鍵合,因而影響塑料的性能,至於聚碳酸酯,雖然沒有吸水性,但其性能也對其表面水份敏感,所以在模塑時,很多塑料都必須預先加以焙乾,才能正確地控制其性能.如果在塑料內混入雜物,或是混合不同種類的塑料,則當然更難預測塑料的性能變化.塑料在模腔內的壓力,會隨著模腔的充填而改變.在模腔未曾填滿之前,熔融前端之壓力差不多等於零.而在注口之壓力則比模腔內其他位置的壓力都高,但當模腔完全填滿時,塑料流動時的壓力損耗就不再存在,整個模腔內的壓力都變成同一靜壓,因而要把工模迫開的力量便會大增,引致毛邊之產生.為了避免此種情況之出現,在模腔一旦填滿,注射壓力使必須立即調整至較低的保壓壓力.除了正確調校射出機之壓力控制系統外,另一種輔助方式就是先把注射速度降低.這樣一來,熔體前端之塑料便有時間冷卻及局部固化,因而避免了毛邊的產生.由於注射速度太慢會拖慢生產,最好的注射速度調校方法就是分段調校,以保證在注射過程中的平均速度不會太慢.由於注射速度太快會加大壓力損壞,提高模腔內塑料的平均壓力,所以注射速度的調整也必須配合所採用的鎖模力.不然的話,毛邊也可能產生.如果是射出機的機械結構方面有問題,則其複雜性便較大,要找問題的成因也較困難.例如模板之間的平行度有偏差,或是模板拉桿的受力分不均勻,也會引起工模力不平衡,以致塑件在鎖模力較弱的位置出現彼鋒.在另一方面,如果螺桿或熔膠筒的磨損較大,則熔體便可能在螺紋外徑與熔膠筒之間滑行及逆流,因而出現壓力切換位置點的不正確,造成局部的毛邊及射膠不足情況.除了上述各種因素之外,如果工模方面出現了問題,也會產生毛邊.例如工模用久了,有些位置有了磨損,使容易有毛邊的現象.甚至一些小毛病,如排氣孔阻塞,也會引起模腔壓力升高,而壓力太高便會有毛邊.在一些多腔工模,如果流道設計欠缺平衡,則塑料的流動便不對稱,為7成品短射,缺料,澆不足充填不足(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空間的各角落之現象.充填不足的原因有成形條件設定不適當,模具的設計,製作不完備,成形品的肉厚太薄等所致,成形條件的對策是增高材料溫度(加熱缸溫度),模具溫度增大射出壓力,射出速度及提高材料的流動性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再檢討澆口位置、大小、數目等使熔融材料容易流動.為了使成形空間內的氣體順利疏散,可在適當位置設置排氣孔.8結合線結合線(weld ling)是熔融材料道或道以上合流的部份所形成的細線,結合線發生的原因如下所示:1.1. 成形品形狀(模具製造)所致材料的流動方式.2.2. 熔融材料的流動性不良.3.3. 熔融材料合流處捲入空氣,揮發物或離形劑等異物.結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周邊難免會造成材料合流,而產生結合線.但材料的流動性特別良好時,可使結合線幾乎看不見,同時異高材料溫度,增高模具溫度,亦可使結合之程度減至最小.改變澆口的位置、數目,將發生結合線的位置移往地處,或在熔合部設置排氣孔,迅速疏散此部份的空氣及揮發物,或在熔合部附近設材料溢流池,將結合線移至溢流池,事後再將其切除等皆是有效的處置對策.結合線不僅有凝成形品之外觀,同時也不利於成形品強度,不含玻璃纖維等填充料的非強度與其他部位相差無幾.但玻璃纖維強化塑膠(FRTP)的玻璃纖維在熔合不融者,此部份的強度8成品表面光澤不良成形品表面失去本來的光澤,形成乳白色層模,成為模糊狀態等皆可稱為表面光澤不良(haze).成形品表面光澤不良,大都是由於模具表面狀態所致,模具表面的研磨不良時,成形品表面當然得不到良好的光澤.但模具表面狀態良好時,增高材料溫度,模具溫度,可改良表面光澤.使用過多的離形劑或油脂性離形劑亦是表面光澤不良的原因.同時,材料吸濕或含有揮發10黑紋黑紋(black streak)成形品有黑色條紋的現象,其發生的主要原因是成形材料的熱分解所致,常見於熱安定性不良的材料.有效防止黑條發生的對策是防止加熱缸內的材料溫度過高,減慢射出速度.加熱缸內壁或螺桿,若有傷痕或缺口,則附著於此部份的材料會過熱,引起熱分解.逆流防止閥亦會因材料滯11流紋流痕(flow mark)是熔融材料流動的痕跡,以澆口為中心而呈現的條紋模樣.流痕是最初流入成形空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間形成界線所致.為了防止流痕,可增高材料溫度,改善材料流動性,調整射出速度.殘留於射出成形機噴嘴前端的冷材料,若直接進入成形空間內,則會造成流痕,因此在注道與流道的會合處或流道與分流道的交接處設充分的滯材部,可有效的防止流痕的發生.同時,亦12開模時或頂出時成品破裂破裂(cracking)是成形品表面產生毛髮狀之裂紋,成形品會有棱角時,此部份常發生不易看出的細裂紋.裂紋是成形品的致命不良現象主要原因如下所示.1. 脫模不易所致2. 過度充填所致3. 模具溫度過低所致4. 成形品構造上的缺陷所致若欲避免脫模不良所致的裂紋時,模具成形空間須設有充分的脫模斜度,檢討頂出銷的大小、位置、形式等.頂出時,成形品各部分的脫模阻力要均勻.過度充填是射出成形時,施加過大的射出壓力或材料計量過多,成形品的內部應力過大,脫模時造成裂紋,在此種狀態下,模具配件的變形量也增大,更難脫模,助長破裂之發生,此時,直降低射出壓力,防止過度充填.澆口部常易殘留過大的內部應力,澆口附近易脆化,特別是直接澆口的部份,易因內部應力而破裂,缺料:表面多球狀或端面為不規則狀多料:表面為模具形狀端面多為不規則狀脆化:耐衝擊強度變低龜裂:表面出現裂痕斷差:出現高低結合不平得現象拉裂:出現白色及裂痕及變形去油漬痕跡:表面出現光澤較差的影跡形狀多為水的行狀油污:多為深褐色手痕: 表面出現光澤較差的影跡,多為圓形或半圓形毛邊:在分模面,滑塊或斜銷邊多出一少許之塑膠毛絲:在分模面,滑塊或斜銷邊多出一少許之塑膠絲灌點未修剪:灌點沒有修剪毛絲殘留:修毛邊後,毛絲殘留在產品上跳刀:修毛邊時,產生高低不一的現象頂白:在頂針的背面出現白化的現象頂凸: :在頂針的背面出現凸出的現象頂針影跡: 在頂針的背面出現頂針形狀的現象拉白:塑膠出現白化的現象頂針毛絲: 在頂針的四周出現毛絲的現象脫模痕,拉花:塑膠產品在刃口出現與脫模方向平行之痕跡咬花不均:咬花出現不均的現象咬花凹凸點:咬花出現局部的高點或低點色差:目視有顏色不同撞(壓)傷:表面出現明顯的凹痕刮傷:表面出現明顯的細凹痕且末端較細亮痕:細微的小刮傷灌點暈狀:常發生於針狀膠口的背面出現圓形約兩個現象黑(黃)紋:表面出現細條狀之深色(黃色)紋焦黃:表面出現焦黃變色,嚴重有變黑的現象包風:氣體無法排出不良,造成填充不良造成缺料或焦黃流痕:塑膠流動所產生之影跡油痕:表面出現區域的凹陷,凹陷面多為平面水痕:表面出現區域的凹陷,凹陷面多為平面,且常發生在夏天高溫使用冷凍水冷卻陰陽海:因塑膠表面溫度不一,於接合處產生光澤不一的現象防火劑殘留痕跡:表面出現區域的光澤不一的情形,多發生在使防火材料.例:94v0.945v雜料:表面出現不互熔的顆粒灌點影跡:亂流影跡表面皺痕(橘子皮):表面出現如波浪狀高低不平的現象縮水下陷:表面出現下陷,以手滑過可感覺下陷,噴漆後目視更嚴重起瘡:表面出現脫皮,氣泡,亮痕,常與流動方向平行肉厚影跡:因肉厚改變,造成塑膠流動改變,表面出現影跡合模線:模具鑲塊接合所產生之線黑點:目視出現深色的異色點,有深點之分氣泡塑膠內部有汽泡,多為圓形,常發生在PC,壓克力螺絲裝反螺絲凹陷螺絲凸起包釘印刷漏白印刷異色印刷溢墨印刷括傷印刷拖墨塑膠成形產品,原則上都是依據標準規格要求製造.但無論如何它的變化仍是相當廣泛的.有時當生產很順利進行時會突然產生縮水變形,有裂痕、銀紋,或其它缺陷等無法接受的產品.在生產時就要從成品發生的問題,來了解判斷問題點所在,這是一種專門性技術及經驗的累積.如果我們把成品上的缺失,涵蓋在四個主要因素當中,那就是原料,模具、成型機及成形條件(如表一所列四項).有時變更操作條件,或模具、機器方面稍做調整,以及過濾所使用的原料,就可以解決問題所在.本章就逐一列舉成品可能發生的問題,並加以探討解決之道.射出成型條件對成型品物性的影響, 大致可從四方面來考慮:1.原料 2.成形機 3.模具設計 4.成型條件附上:注射塑件成型缺陷分析。
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策塑胶件是一种常见的制品，广泛应用于日常生活和工业生产中。
然而，由于各种原因，塑胶件在生产过程中常常出现各种缺陷。
本文将探讨几种常见的塑胶件缺陷产生原因，并提出相应的改善对策。
首先，常见的塑胶件缺陷之一是气泡。
气泡是由于塑胶材料中的气体未能完全排除，在注塑过程中形成的。
气泡的存在会降低塑胶件的强度和可靠性。
造成气泡的主要原因是注塑过程中的气体未能被完全排除。
改善对策包括采用真空抽气的注塑机，减少材料中的挥发性成分，以及优化注塑工艺参数，如注射速度和压力。
其次，塑胶件常见的缺陷之一是短流。
短流是指注塑过程中塑胶材料未能充分充填模具的部分。
短流会导致塑胶件的尺寸不准确和表面质量差。
短流的产生原因有很多，包括料温不均匀、模具设计不当、注射压力不足等。
改善对策包括调整注塑工艺参数，如提高注射压力和温度，改善模具设计，增加流道和出口的尺寸，以及增加辅助冷却系统。
另外，塑胶件常见的缺陷之一是收缩。
收缩是指塑胶件在冷却后尺寸变小的现象，导致尺寸不准确和形状失真。
造成收缩的原因主要有两个方面，一是塑胶材料的物理特性，二是注塑工艺参数的选择。
改善对策包括选择具有较小收缩率的塑胶材料，增加注射压力和温度，以及优化模具设计，如增加冷却系统。
最后，塑胶件常见的缺陷之一是色差。
色差是指塑胶件表面颜色不均匀或与预期颜色不一致的现象，降低了产品的美观度和质量。
造成色差的主要原因是塑胶材料中色素的分散不均匀。
改善对策包括合理选择色素和添加剂，调整注塑工艺参数，如温度和压力，以及增加混色设备或涂装工艺。
总之，塑胶件的常见缺陷产生原因复杂多样，需要综合考虑材料、工艺和设备等因素。
通过优化生产工艺和改进设备，可以有效地提高塑胶件的质量和可靠性。
塑胶件12种注塑缺陷原因分析
对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部 份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。
（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加 脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。
（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会 造成开裂。
4．机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全 混合而变脆，过大时会降解。
三、气泡的原因分析
气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来， 如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。 真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模 具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体 积损失的结果。 解决办法： （1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高
而减少裂纹的生成。 2．模具方面: （1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔
面要有足够光滑，这才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。 （2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒
角成应力集中。
（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应 力加大
（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限 制内应力的产生。
（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后 进行退米处理。
五、收缩凹陷的原因分析
注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况要原 因有： 1．机台方面： （1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现
尺寸要适当，光洁度要 足够，过渡区要圆弧过渡。 （4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。 （5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶行业-塑胶件常见缺陷塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面塑胶件常见缺陷1．塑胶成品缺陷粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。
缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。
多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。
通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。
缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。
制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。
夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。
烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。
制品结构的薄胶位，止口位，扣位与周围过渡断差明显，原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良，啤塑压力过高皆易产生烘印。
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塑胶行业-塑胶件常见缺陷
塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面
塑胶件常见缺陷
1．塑胶成品缺陷
粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。
缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。
多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。
通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。
缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。
制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。
夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。
烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。
制品结构
的薄胶位，止口位，扣位与周围过渡断差明显，原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良，啤塑压力过高皆易产生烘印。
毛边/飞边(披锋)：制品的边棱、孔、柱端等模具型腔内所有分模线，镶块及顶针位相对应位成型后产生较薄的胶料，称为披锋,有刺手感觉，合模线，镶件顶针及活动碰撞位产生较大间隙或成型压力太大，模具日久磨损，而锁模不紧，锁模力不足时易导致披锋产生。
气纹：在入水口位，走胶尽头及翻水位(在较高宽大骨筋位走胶需改变方向)对应表面形成的与周围颜面色暗、朦的现象，常因成型射胶速度太大或大小，压力偏小及模温偏低、料温太高导致。
困气：制品成型之流程尽头位置出现的因气蚀而发亮的现象，模具排气结构不足，原材料含低分子成份或水份较多，料温模温偏高而导致成型时，气体无法及时排除模腔被压缩对制品表面造成侵蚀。
烧焦：制品表面呈灰白、黄、橙色条状变色痕迹，常因困气或流道，射嘴，料筒有尖锐伤痕位，熔胶在高速流动时受剪切而降解变色，呈烧焦状。
混色：制品表面呈线团块状与周围颜色不一致，颜色不均的现象，通常出现在浇口附近，熔合部位或整个塑件上原材料和色粉含杂料，或混和不充分，塑化不良导致制品表面颜色不均匀，彩色颜件最容易形成，也与料筒清洁或背压有关。
水口爆：制品水口有脱模时爆裂，发白或不规则断裂，因成型压力大，射胶(保压)(冷却)时间太长或顶出太快(顶针分布不合理)，水口不光滑等原因导致脱模时水口受力偏大而发生不良，主要发生在透明制品，使用较脆胶料(如：PS、PMMA等料)
水口加工不良：制品水口被剪除偏高，偏低，白化变形，热剪后卷起及漏加工等，因加工方法不合理，或加工工具不合适，或加工不认真，导致水口位加工不合要求，影响外观或装配。
削缺(锯齿边)：加工部位被加工太多或加工面不平滑，因加工方法，工具或人为因素而导致。
碰伤：制品表面碰伤痕迹，因生产过程及包装运输的过程中导致制品相碰或跌落而发生。
刮花(伤)：制品表面被外界利器砰撞，划成条状或块状痕迹，生产中摆放，转移，作业不规范，加工或包装不小心引起。
麻点：制品光滑表面产生的细小密集点状凸起，模糊不清晰，指甲感觉不到，称为麻点，因材料内含有的辅助剂(如防火PC料的阻燃剂)，或成型工艺不合理而导致，或原料本身或熔料不好引起。
拖伤：制品的侧边，孔等位置在脱模时被拖成痕迹，因制品侧边，孔等位置脱模斜度不够，蚀纹偏粗或脱出受力偏大导致。
拖花：出模后造成损伤，通常出现在边角位上，可能因出模角度与纹路有问题引起。
顶白：顶针位在脱模顶出时，使对应表面出现发白痕迹或清晰白印，向上凸起，因顶针分布不合理，顶针位结构偏薄，模具顶针过少，或顶现太快，冷却时间不足，而导致顶伤制品。
拖丝：水口脱出时，从射嘴拖出的丝线状胶料未清除而被成型粘复到下一个制品的表面，呈丝线状或线状痕，称拖丝，因射嘴温度偏高，或模温不当，或防流涎装置不良，或成型工艺不合理导致。
冷胶：与制品整体胶料未完全融合，有清晰分界线的团块状的现象，因模具流道及射嘴等位在上啤时溢出或断裂遗留的未清除冷胶被成型到下一啤制品外表面所致。
毛边丝：加工毛边后的细丝或碎屑吸附(或遗留)到制品的内外表面，披锋碎屑在制品内表面会影响外观性能，在包装运输中会导致光滑划伤，通常不允存留在制品中。
气泡：(分层) 塑料在充模过程中受到气体的干扰而在制品表面呈现中空状凸起，或透明制品胶位内中空泡状，由塑料原料水份含量偏大，低分子产物含量偏大，料温偏高或背压不够，成型工艺不合理，冷却时间不足等原因造成。
手指印：制品表面有手指印迹，因手指有油污、汗渍而手指接触到制品表面而产生的印迹。
油渍: 制品上附着有模具上的油迹(防锈油，顶针油，或黄油等)。
在塑件表面呈不规则痕迹，影响塑件光泽度，模具结构位用油太多，清除不够干净导致表面产生的斑点状发亮现状，称为油点，顶针及行位，导柱部位用油较多，运动
时滴落到模腔内。
胶渍: 制品蚀纹部位不规则光亮痕，光滑面呈雾状，麻点状不光亮现象。
模具表面被细微胶粉遮盖或被低分子产物遮蔽，而导致制品表面不能清晰表现设计的状态。
杂尘: 制品表面吸附有环境中的灰尘及杂色物质(如布，纸屑或纤维)，环境脏乱，或制品暴露在环境中的时间较长，尤其是白色杏色制品接触环境存放较长时间，都会有杂尘。
黑点:(杂质点) 制品表面的呈不同于制品颜面色的点，线状异物。
因原材料内有异物，或环境中的杂质及模具活动部分损伤的金属等吸附到模具型腔，而成型到制品表面所致。
冲纹(流纹): 制品表面沿流动(填充)方向呈现的蛇形或放射状的纹路，呈花纹状流痕，清晰可见，指甲感觉不到，称冲纹。
因模温太低或太高，射速过低，或射速过快，半凝固料受到热熔料推挤而导致，白色件最容易产生。
尺寸不符: 制品尺寸超出图纸或规定的控制尺寸范围。
因成型时压力偏大偏小，射胶时间偏长偏短或模具局部镶件及活动结构位松动等原因造成。
胶纸试验：用规定的胶纸贴在印刷文字图案(喷油层)上，用规定的角度及速度撕开胶纸，检测印刷油层(喷油层)的附着牢度的试验方法。
2. 包装缺陷
混装：不同部品或规定分模号而未完全分号被装入同一包装或包装纸箱内，称混装。
数量不符：包装箱内实装数量不符合规定数量或实装数量与箱头纸标明数量不一致。
包装不合理：会导致制品在储存和搬运中损伤的包装形式。
箱内混乱无序：包装箱内制品层与层及单层内无规律，混乱，包装箱内制品排列杂乱无规律(包装量小空间大，未封实，被翻转后导致)。
箱破烂：包装纸箱破烂，严重变形。
箱标签错：箱标签标明内容与箱内实货不符，箱头纸字迹不清晰，有皱褶，有涂改等。