演示文稿加氢裂化工艺及过程

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加氢裂化工艺与工程讲义

建成了第一套褐煤焦油加氢裂化装置，1943年已有12套装置投入生产；二次大战后期为德国提供了95％的航空汽油和47％的烃类产品。英、法、日（在中国东北－当时的【满洲】）、韩国都进行过类似的尝试；类似技术的研究开发，在美国则是直接面向重石油馏分加氢转化技术的开发。
◎ 煤转化成液体燃料产品，须经23个催化加氢步骤才能完成，其典型的工艺
FCC广泛使用了分子筛催化剂，氢气费用高，对于生产汽油，FCC比加氢裂化要经济，加氢裂化的发展再度受到冲击而有所减缓。 ◎ 70年代的加氢裂化毕竟已成为一项成熟的工艺技术，催化剂的发展，允许现有装置的设备转向重质原料的加工，其柴油的收率可高达95v%（对原料
油），加氢裂化是增产喷气燃料最有效的途径，这是其它炼油技术所无法
※ 中压加氢转化技术
* 中压加氢裂化 * 缓和加氢裂化
* 中压加氢改质
* MCI技术 * 加氢降凝技术 * 加氢异构改质技术
加氢裂化的术语
◎ 加氢裂化的单程转化率
≰ 全循环加氢裂化的单程转化率单程转化率(v%) ＝[1 －循环油/ (新鲜进料＋循环油)] ×100% ≰ 单程一次通过加氢裂化的单程转化率单程转化率(v%) ＝[1 －(未转化油/新鲜进料)] ×100% ≰单程转化率(v%)的表达方式： 177℃+ 、280 ℃+ 、343 ℃+ 、 350℃+ 、 371 ℃+ 、 383℃+ 、 385 ℃+的单程转化率等。 ◎ 加氢裂化循环油（或未转化油）的切割点（RCP, ℃） ≰循环油切割点的温度指的是实沸点温度； ≰循环油切割点确定的依据是产品方案：石脑油方案177℃、石脑油/喷气燃料方案 260/280 ℃ 、中间馏分油（喷气燃料+柴油）方案343/350/371/383/385 ℃ ≰循环油切割点温度指的高低，是加氢裂化转化深度的表征； ≰加氢裂化的转化深度，随循环油切割点温度的提高而降低。

加氢裂化工艺及过程ppt课件

ppt课件.
2
催化加氢技术
2.0 加氢裂化工艺流程
2.1 两段法加氢裂化
2.2 单段加氢裂化
2.3 一段串联（单程通过，未转化油全循环、部分循环）
3.0 中压加氢裂化及相关的加氢转化技术
3.1 提高十六烷值技术〔MCI〕
3.2 低凝柴油生产技术〔HDW〕
3.4 柴油深度加氢脱硫脱芳烃技术
3.5 提高车用汽油质量的相关技术
FCC比加氢裂化要经济, 加氢裂化的发展再度受到冲击而有所减
缓。
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催化加氢技术
◎ 70年代加氢裂化已成为一项成熟的工艺技术, 催化剂的发展, 允许现有装置的设备转向重质原料的加工, 其柴油的收率可高达 95v%(对原料油)。
◎ 加氢裂化是增产石脑油、喷气燃料最有效的途径, 这是其它炼油技术所无法替代的。
催化加氢技术
◎ 在60年代, 加氢裂化能满足石脑油、喷气燃料、柴油、润滑油基础油、低硫燃料油、液化石油气及石油化工原料生产的要求，
充分证明加氢裂化技术具有极重要的作用和广泛的应用前景。
◎ 60年代末和70年代初, 是美国加氢裂化迅速增长的时期; 70年代中
期, FCC广泛使用了分子筛催化剂, 氢气费用高, 对于生产汽油,
4.6 加氢催化剂的卸出
4.7 加氢裂化装置现场事故剖析
ppt课件.
4
催化加氢技术
1.0 概述
◎ 加氢裂化具有加工原料范围宽、原料适应性强、产品方案灵活、产品质量好、液体产品收率Байду номын сангаас等独具的特点。
◎ 能生产从液化石油气、石脑油、喷气燃料、柴油到蒸汽裂解、润滑油基础油等多种优质产品和石油化工原料。

加氢裂化工艺流程介绍

加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化是石油乙烯生产的关键工艺，其流程是将石油馏分通过加氢反应和裂化反应，生产出石油乙烯。

本文将介绍加氢裂化的工艺流程和主要设备，希望对读者有所帮助。

1. 加氢裂化工艺概述加氢裂化是一种炼油工艺，通过在高温和高压下将石油馏分进行加氢反应和裂化反应，生成乙烷、丙烷和石油乙烯等烃类产品。

加氢裂化工艺主要包括前处理、裂化反应和产品分离净化等环节。

工艺流程较为复杂，但对于石油乙烯的生产至关重要。

加氢裂化工艺流程通常包括下列几个主要步骤：(1) 前处理：石油馏分经过预热后，先经过脱硫反应器，在脱硫反应器中去除硫化氢等有毒物质。

然后经过再次预热，进入催化剂床，去除烯烃和芳烃等不稳定化合物。

(2) 加氢反应：在经过前处理的石油馏分中，通过加氢反应将烯烃和芳烃等不饱和化合物进行饱和处理。

加氢反应通常在高压条件下进行，常见的催化剂有镍、钼和钨等金属。

(3) 裂化反应：加氢后的石油馏分进入裂化反应器进行裂化反应，将分子较大的烃类化合物裂解成更小的分子。

裂化反应通常在高温高压下进行，裂化催化剂一般为酸性物质，如氯化铝等。

(4) 产品分离净化：裂化后的产物进入分离净化系统，经过减压冷却后进入分馏塔，将乙烷、丙烷和石油乙烯等产物进行分离，然后进行净化处理，得到符合工艺要求的产品。

加氢裂化工艺包含多种设备，下面将介绍加氢反应器、裂化反应器和分离净化系统等主要设备。

(1) 加氢反应器：加氢反应器是加氢裂化工艺中的关键设备之一，其作用是通过加氢反应将石油馏分中的不饱和化合物进行加氢饱和处理。

加氢反应器通常采用固定床反应器或流化床反应器，具有高压高温的操作条件。

(3) 分离净化系统：分离净化系统是加氢裂化工艺中的最后一个环节，其作用是将裂化产物进行分离和净化处理，得到符合工艺要求的产品。

分离净化系统通常包括减压冷却装置、分离塔、回流泵和净化装置等设备。

加氢裂化工艺具有高效、经济、环保等优点，但也存在一些不足之处。

加氢裂化装置生产原理及工艺流程模板ppt课件

5024 4415 21135 23715 32160 65865 152314
t/d 3600 55.536 3655.537 120.5784 105.96 507.24 569.16 771.84 1580.76 3655.537
防止原料中固体杂质带入反应床层，采用原料自动反冲洗过滤器。
催化剂采用干法硫化工艺。选用低氮油注氨的催化剂钝化方案。
2019年6月15日
大庆石化公司炼油厂加氢裂化装置
装置特点
催化剂采用器外再生方案。分馏塔设中段回流，回收热量，降低能耗。蒸汽凝结水、分流塔顶冷凝水、及污水汽提净化水回用，节省除盐水。本装置运行条件苛刻，采用DCS进行实时控制。为确保装置安全运行，设置紧急停车系统ESD。
大庆石化公司炼油厂加氢裂化装置
1、装置物料平衡
装置物料平衡表
物料
W%
原料油
入工业氢方合计
100 1.54 101.54
气体
3.35
轻石脑油出重石脑油方航煤
2.94 14.09 15.81
柴油
21.44
尾油
43.91
合计
101.54
2019年6月15日
Kg/h 150000
2314 152314
CH3 + CH3
H2
H3C
CH3 CH3
2019年6月15日
大庆石化公司炼油厂加氢裂化装置
二、生产方法及反应机理
单环芳烃加氢饱和：
R
+ 3H2
R
多环芳烃加氢饱和：
R
+ 2H2 R
R
R
+ 2H2
R
+ 3H2

加氢裂化工艺及过程PPT课件

◎ 1925年建成了第一套褐煤焦油加氢裂化装置，1943年已有12套
装置投入生产。
◎ 二次大战后期，为德国提供了95％的航空汽油和47％的烃类产
品。
◎ 英、法、日（在中国东北－当时的“满洲”）、韩国都进行过类
似的尝试;
◎ 类似技术的研究, 在美国则是直接面向重石油馏分加氢转化技术
的开发。
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7
催化加氢技术
石化公司建成投产。 ◎ 80年代中期以来, 相继在抚顺、镇海、辽阳、吉林、天津和山东
等地建设了40 140 万吨/年规模的多套加氢裂化装置。 ◎ 90年代末, 大连 WEPEC 和茂名石化公司分别建成了200万吨/年
渣油固定床加氢处理装置。表明我国已具备开发成套催化加氢技术的能力, 步入了世界加氢技术先进水平的行列。 ◎ 在清洁燃料的生产中, 加氢技术必将会得到稳步持续地发展。
.
9
催化加氢技术
◎ 1959年Chevron研究公司宣布“加氢异构裂化工艺”在里奇蒙炼厂
投入工业运转, 证实该发明的催化剂可允许在200400 ℃ 、3.5 14MPa 的条件下操作后, 加氢裂化从此走出低谷。 ◎ 1960年UOP公司开发了 “Lomax”加氢裂化工艺;Union oil 公司开发了“Unicacking”工艺; 60年代加氢裂化作为炼油技术很快为人们所接受。 ◎ 1966年有7种加氢裂化技术获得了销售许可证; 60年代末已投产和在建的有9种不同的工艺; 其催化剂的活性、稳定性都好于早期催化剂, 特别是.分子筛催化剂得到工业 10
催化加氢技术
◎ 在60年代, 加氢裂化能满足石脑油、喷气燃料、柴油、润滑油基础油、低硫燃料油、液化石油气及石油化工原料生产的要求，充分证明加氢裂化技术具有极重要的作用和广泛的应用前景。

加氢裂化工艺流程介绍

加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化工艺是炼油（石油加工）领域中的一种常用工艺，主要用于将重质石油馏分转化为较轻质的高附加值产品，如汽油和润滑油等。

以下是对加氢裂化工艺流程的介绍。

加氢裂化工艺是一种在高温高压下进行催化裂化反应的技术。

该工艺可以将重质石油馏分分解成轻质零部件，其中包括液化气、汽油、柴油和润滑油等。

在加氢裂化过程中，石油馏分首先经过预热，使其达到反应温度（通常为500-550摄氏度）。

然后，经过高压氢气的加氢作用，将石油分子中的一些碳链断裂成更短的碳链，从而产生较轻质的产品。

加氢裂化的反应器通常采用催化剂床，催化剂床中放置着由金属氧化物和酸性氧化物组成的催化剂。

加氢裂化反应器中的催化剂具有催化裂化反应的活性，能够促进碳链断裂和氢气的加氢反应。

催化剂床中的催化剂能够在高温高压下，将石油分子中的碳链断裂成较轻质的碳链，并捕获并催化裂化反应中产生的不稳定的分子中间体。

在加氢裂化过程中，石油馏分经过反应器后，会进入分离器进行分离。

分离器用于将产物中的不同组分进行分离和纯化。

在分离器中，液相产物被分离出来，并通过蒸汽冷凝器进行冷却，得到液体产品。

而气相产物则通过气体分离装置进行分离，得到液化气等产品。

加氢裂化工艺的设备通常还包括氢气压缩装置、再生装置和废气处理装置等。

氢气压缩装置用于将氢气压缩到加氢裂化过程所需的高压，并输送至反应器中。

再生装置用于再生催化剂，以维持催化剂的活性。

废气处理装置用于处理加氢裂化过程中产生的废气，以达到环保要求。

加氢裂化工艺是一种重要的炼油工艺，可将重质石油馏分转化为较轻质的高附加值产品。

这种工艺通过在高温高压下进行催化裂化反应，将石油分子的碳链断裂成较轻质的碳链。

这种工艺在提高石油利用率、改善燃料质量和减少环境污染方面具有重要意义。

《加氢裂化工艺》课件

03
反应器的设计应考虑压力降、温度分布、催化剂装填量等因素，以确保原料油在最佳条件下进行反应。
04
反应器的操作应控制适当的反应温度和压力，以获得所需的加氢裂化产物。
加热炉
加热炉是加氢裂化工艺中用于加热原料油的关键设备。
加热炉通常采用管式加热炉，炉管内通过原料油，炉管外燃烧燃料油或天然气，通过热传导和热辐射将热量传递给原料
技术发展趋势与展望
高效催化剂
研发高效、稳定的催化剂是加氢裂化工艺的重要发展方向。新型催化剂可提高反应活性和选择性，降低能耗和原料消耗，提高产品收率和质量。
智能化控制
智能化控制技术可以提高加氢裂化工艺的安全性和稳定性。通过实时监测、自动控制和优化操作，可降低人工操作成本和事故风险，提高生产效率。
压缩机的设计应考虑压缩比、输送能力、机械效率等因素，以确保气体和液体能够被顺利压缩和输送。
压缩机的操作应控制适当的入口和出口压力，以防止气体和液体在压缩过程中发生泄漏和堵塞。
分离器
分离器是加氢裂化工艺中用于分离液体和气体的关键设
备。
1
分离器通常采用立式或卧式分离器，通过重力或离心力的作用将液体和气体进行分
绿色低碳发展
随着环保意识的提高，低碳、环保的加氢裂化工艺成为未来的发展趋势。通过优化反应条件、降低能耗和减少废物排放，实现加氢裂化工艺的绿色低碳发展。
拓展应用领域
随着市场需求的变化，加氢裂化工艺的应用领域也在不断拓展。例如，在生产高品质润滑油、石蜡、高纯度溶剂等化学品方面，加氢裂化工艺具有广阔的应用前景。
环保要求与处理措施
01
02
03
04
加氢裂化工艺应符合国家和地方环保法规要求，确保排放的废气、废水等污染物达到标准

加氢裂化工艺流程概述

加氢裂化工艺流程概述加氢裂化工艺流程概述全装置工艺流程按反应系统（含轻烃吸收、低分气脱硫）、分馏系统、机组系统（含PSA系统）进行描述。

1.1反应系统流程减压蜡油由工厂罐区送入装置经原料升压泵（P1027/A、B）后，和从二丙烷罐区直接送下来的轻脱沥青油混合，在给定的流量和混合比例下原料油缓冲罐V1002液面串级控制下，经原料油脱水罐（V1001）脱水后，与分馏部分来的循环油混合，通过原料油过滤器（FI1001）除去原料中大于25微米的颗粒，进入原料油缓冲罐（V1002），V1002由燃料气保护,使原料油不接触空气。

自原料油缓冲罐(V1002)出来的原料油经加氢进料泵(P1001A,B)升压后，在流量控制下与混合氢混合，依次经热高分气/混合进料换热器（E1002）、反应流出物/混合进料换热器(E1001A,B)、反应进料加热炉（F1001）加热至反应所需温度后进入加氢精制反应器（R1001），R1001设三个催化剂床层，床层间设急冷氢注入设施。

R1001反应流出物进入加氢裂化反应器（R1002）进行加氢裂化反应，两个反应器之间设急冷氢注入点，R1002设四个催化剂床层，床层间设急冷氢注入设施。

R1001反应流出物设有精制油取样装置，用于精制油氮含量监控取样。

由反应器R1002出来的反应流出物经反应流出物/混合进料换热器(E1001)的管程，与混合原料油换热，以尽量回收热量。

在原料油一侧设有调节换热器管程出口温度的旁路控制，紧急情况下可快速的降低反应器的入口温度。

换热后反应流出物温度降至250℃，进入热高压分离器（V1003）。

热高分气体经热高分气/混合进料换热器（E1002）换热后，再经热高分气空冷器（A1001）冷至49℃进入冷高压分离器（V1004）。

为了防止热高分气在冷却过程中析出铵盐堵塞管路和设备，通过注水泵（P1002A,B）将脱盐水注入A1001上游管线，也可根据生产情况，在热高分顶和热低分气冷却器（E1003）前进行间歇注水。

演示文稿加氢裂化工艺及过程

◎ 1966年有7种加氢裂化技术获得了销售许可证; 60年代末已投产和在建的有9种不同的工艺; 其催化剂的活性、稳定性都好于早期催化剂, 特别是分子筛催化剂得到工业
应用。
第11页，共334页。
催化加氢技术
◎ 在60年代, 加氢裂化能满足石脑油、喷气燃料、柴油、润滑油基
础油、低硫燃料油、液化石油气及石油化工原料生产的要求，充分证明加氢裂化技术具有极重要的作用和广泛的应用前景。
◎ 加氢裂化是增产石脑油、喷气燃料最有效的途径, 这是其它炼油
技术所无法替代的。
◎ 在清洁燃料生产中,加氢裂化正扮演着一个重要的角色。
第13页，共334页。
催化加氢技术
1.2 国内加氢裂化技术的发展
◎ 50年代, 恢复了页岩粗柴油高压加氢, 发展了页岩油全馏分固定床加氢裂化, 以及低温干馏煤焦油的高压三段加氢裂化技术。
3.6 渣油加氢处理技术
第4页，共334页。
催化加氢技术
4.0 加氢裂化应用技术 4.1 加氢裂化催化剂的开工（催化剂装填、催化剂硫化及钝化、
换进原料油） 4.2 加氢裂化装置正常运转及相关工艺参数的影响 4.3 加氢裂化装置正常停工及紧急停工
4.4 加氢裂化催化剂器内及器外再生技术
4.5 加氢裂化催化剂器外硫化技术
催化加氢技术
◎ 70年代末, 引进了4套加氢裂化装置, 19821990年相继开工投产。 ◎ 80年代中期, 引进了140万吨/年重油加氢联合装置, 1992年在齐鲁
石化公司建成投产。 ◎ 80年代中期以来, 相继在抚顺、镇海、辽阳、吉林、天津和山东
等地建设了40 140 万吨/年规模的多套加氢裂化装置。 ◎ 90年代末, 大连 WEPEC 和茂名石化公司分别建成了200万吨/年

加氢裂化装置工艺流程描述

装置工艺流程描述一、加氢裂化工艺介绍1、加氢裂化联合装置由如下部分组成：1）在反应器部分进料油和循环油通过加氢裂化反应转化为轻烃、石脑油、航煤和柴油。

2）在分馏部分，把从反应部分来的转化油切割成各种产品。

3）在酸性气处理部分，酸性干气和酸性液化气用醇胺溶液洗涤，以便除掉H2S.2、反应器部分1）新鲜进料流程从油罐来的新鲜进料经过滤器K101除去固体和沉降脱水后，进入缓冲罐D101，再由P101A、B送到换热器E104和E104A、B，同反应器流出物换热，然后，与热循环氢混合一起进入R101.2）当进料及循环氢通过精制催化剂时，脱硫、脱氧、脱氮和烯烃炮和反应开始发生，并在反应器底部订层完成，这些是放热反应，反应物温度升高。

通过控制反应器入口温度及调节急冷氢量，使温度上升受到抑制，以延长催化剂的寿命，同时防止发生飞温。

在R101反应产物流出线上，要设置一个采样阀，以测定氮的转化。

在生产期间，要控制流出油的总氮含量在50ppm（wt.）内，就要调节R101的平均床层温度。

如果反应器内的温度超商，用降低第二反应炉F102温度和加大急冷氢仍不能控制裂化反应速度，则器内温度急升会严重地使催化剂结焦，甚至破坏设备结构，使反应器壁过热。

如果最大的冷却反应器仍不能控制催化剂床层温度，则反应器和关联设备必须降压。

当R102A和B中的任一个反应器温度超过它的正常值28℃时，应立即启动7bar/min泄压系统降压。

要严格控制R102A、B的温度，以保证新鲜进料100％地转化成所需要产品。

在操作中，新鲜进料和循环油比例要保持不变。

3)反应产物换热器的流程从Rl028出来的反应产物通过一组换热器（E101—E105）回收热量，最后用空气冷器A101冷却到49度后进入高压分离器Dl02。

空冷器进口注入冲洗水以除氨和防止氨盐沉积．注入处将允许大部分水汽化。

注水泵Pll4B注水注入西面四组空冷，Pll4C注水注入东面四组空冷，Pll4A_互为Pll4B、C备用。

加氢裂化工艺流程介绍

加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化工艺是一种常用的炼油工艺，它能够高效地将重质原油转化为高附加值的汽油、柴油和航空煤油等产品。

在加氢裂化过程中，原油分子中的碳-碳键和碳-氢键被裂解和重组，从而实现了原油分子结构的调整和产品结构的优化。

本文将对加氢裂化工艺的流程进行详细介绍，以帮助读者更好地了解这一重要的炼油技术。

一、加氢裂化工艺概述加氢裂化是一种将重质原油分子裂解成轻质产品的催化裂化过程，其核心技术是利用催化剂将原油中的大分子烃分子裂解成较小分子，并通过加氢反应降低产品的烯烃和芳烃含量，从而得到高质量的汽油和柴油产品。

加氢裂化工艺通常包括以下主要步骤：1. 原油预处理：原油经过脱盐、脱水、预加热等预处理操作，以提高其在催化裂化反应器中的流动性和热传导性。

2. 加氢裂化反应：原油在高温高压条件下与催化剂接触，发生裂化和加氢反应，生成汽油、柴油和石脑油等轻质产品。

3. 产品分离和处理：裂化产物经过冷凝、分离、脱气、脱硫等操作，得到合格的汽油、柴油和石脑油产品。

4. 催化剂再生：用于加氢裂化反应的催化剂在使用过程中会受到积炭和焦炭的影响，需要进行再生或更换。

1. 原油预处理原油预处理是加氢裂化工艺的首要环节，其目的是去除原油中的杂质、水分和重金属，以及提高原油的流动性和热传导性。

常见的原油预处理设备包括脱盐装置、脱水装置、加热炉和换热器等。

脱盐装置通过物理或化学方法，去除原油中的盐分和杂质，以防止对加氢裂化催化剂的腐蚀和毒化。

脱水装置通过加热和蒸汽提馏等方法，去除原油中的水分，以减少对催化裂化反应器的冲击和腐蚀。

加热炉和换热器则用于对原油进行预加热，以提高其在反应器中的温度，以促进裂化和加氢反应的进行。

2. 加氢裂化反应加氢裂化反应是加氢裂化工艺的核心步骤，也是原油分子裂解和重组的关键环节。

在加氢裂化反应器中，原油通过加热和压缩进入反应器，与催化剂接触进行裂化和加氢反应，生成汽油、柴油和石脑油等轻质产品。

加氢裂化反应器通常采用固定床反应器或流化床反应器，其操作条件包括温度在400-480摄氏度，压力在30-50大气压，空速为1-5小时立方米。

加氢裂化工艺PPT课件

31
图3 一段串联加氢裂化工艺流程示意图
加热炉
www
循环氢
循环氢
R-1
R-2
急冷氢
循环氢压缩机
高分
加热炉
www
新鲜进料补充氢
洗涤水
2020/7/25
循环氢
ww
新氢增压机
酸性水
去气体装置
低分
去分馏系统
来自蒸馏塔底的循环油
32
一段串联加氢裂化工艺的特点：
➢ 精制段催化剂应具有较高的加氢活性（尤其是 HDN活性）；裂化段催化剂应具有耐 H2S 和 NH3 的能力；
2020/7/25
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多环芳烃加氢裂化示意图
多环芳烃菲类芴类
四氢菲类
萘类
加
k1=0.9～1.0
k5=1.1
氢
多环环烷芳烃
k3=2.0
四氢萘类和二氢茚
k7=1.2
烷基苯类
类
k2=0.1
k6=0.1
k9=0.1
多环 k4=1.0 环烷烃
双环环 k8=1.4 烷烃类
单环环 k10=0.2 烷烃类
去分馏系统
来自蒸馏塔底的循环油
30
2.3 一段串联加氢裂化工艺
❖ 两个反应器串联操作； ❖ 原料油进第一精制反应器，经深度加氢脱氮，其反应物流直接进入第二反应器（裂化段）； ❖ 二反出口物流经换热、水冷/空冷，入高、低分进行气液分离，高分顶富氢气循环； ❖ 低分底部液流入分馏系统，产品切割； ❖ 塔底尾油返回裂化段循环裂化，或出装置作为其它原料。
1.2 国内加氢裂化技术发展历程
1.3 加氢裂化的基本原理及特点
1.4 加氢裂化原料油
2. 加氢裂化工艺流程

加氢裂化装置生产原理及工艺流程

分馏进料加热炉
汽提蒸汽
汽提蒸汽柴油汽提塔
尾油泵
柴油泵
航煤泵
重石脑油泵
轻石脑油泵轻石脑油水冷器
轻石脑油
石脑油重沸器
尾油空冷
尾油缓冲罐
重石脑油
重石脑重石脑油空冷油水冷
尾油接力泵
尾油
注：粗线为主流程
2020年5月23日
分馏系统
▪ 冷低分油在航煤/冷低分油换热器（E-3208）和航煤产品换热后与热低分油混合进入脱气塔（C-3201）第26层塔板,在脱气塔中脱除轻烃和硫化氢。塔顶气相经脱气塔顶空冷器（A-3201）和脱气塔顶水冷器（E-3201）冷却后进入脱气塔顶回流罐（D-3201），回流罐顶气体去制氢装置，液体经脱气塔顶回流泵（P-3202）打回脱气塔做塔顶回流。脱气塔底油经泵（P-3201）送至柴油/分馏进料换热器（E-3211）和尾油/分馏进料换热器（E-3202）分别与柴油和尾油产品换热后，去分馏塔进料加热炉（F-3201）加热至要求的温度（346℃），之后进入主分馏塔（C-3202 ）第8层塔板，在主分馏塔内实现分馏过程。分馏塔顶
装置内高温高压法兰、分馏塔、塔底热油泵、高温高压循环油泵、产品泵，压缩机管线等部位容易着火。
2020年5月23日
二、生产方法及反应机理
加氢裂化指在加氢反应过程中，原料油的分子有 10% 以上变小的那些加氢技术。烷烃（烯烃）在加氢裂化过程中主要进行裂化、异构化和少量环化的反应。烷烃在高压下加氢反应而生成低分子烷烃，包括原料分子某一处 C—C键的断裂，以及生成不饱和分子碎片的加氢。烯烃加氢裂化反应生成相应的烷烃，或进一步发生环化、裂化、异构化等反应。
2020年5月23日
反应系统

石油化工技术《加氢裂化工艺(二)》

扬州工业学院信息化设计教案装有不同性能的催化剂。

这两个反响器分别配有高压别离器和循环氢装置，形成了两段独立的流程体系。

两段加氢裂化工艺流程示意图下面我们来讲解一下两段加氢裂化工艺流程。

原料油经高压油泵升压并与循环氢混合后首先与第一段生成油换热，然后进入第一段加热炉中加热至反响温度，之后进入第一段加氢精制反响器，在加氢活性高的催化剂上进行脱硫、脱氮、脱氧等反响，以及局部烯烃和芳烃的加氢饱和反响。

反响生成物经换热、冷却后进入第一段高压别离器，从顶局部离出的氢气在第一段循环使用。

底部的生成油进入脱氨塔，脱去NH3和H2S后，作为第二段加氢裂化反响器进料。

第二段进料与循环氢混合后，进入第二段加热炉，加热至反响温度，进入第二段反响器进行加氢裂化等反响；反响生成油经过换热、冷却、别离，别离出循环氢后送至稳定分馏系统进行产品切割。

这就是两段加氢裂化的整个工艺流程。

〔小组讨论教师总结〕两段加氢裂化工艺有两种操作方案，一种操作方案是第一段反响器进行加氢精制，第二段反响器进行加氢裂化；另一种操作方案是第一段反响器除进行加氢精制外，还进行局部加氢裂化，第二段反响器进行加氢裂化。

〔小组讨论：单段加氢裂化工艺的特点是什么？教师总结〕与单段加氢裂化工艺相比，两段加氢裂化具有的优点在于它对原料适应性强，可加工更加劣质的原料；还有就是该工艺生产灵活性大，操作运转周期长。

此外，它的缺点也是很明显的，就是工艺流程较复杂、投资及能耗相对较高。

二、一段串联加氢裂化工艺一段串联加氢裂化工艺流程如这张示意图所示。

一段串联加氢裂化工艺流程示意图该工艺是由两段工艺开展而来的，它采用两个反响器串联操作，并装有两种不同性能的催化剂，这是与单段加氢裂化工艺的不同之处。

在一段串联工艺中，第一个反响器中装有脱硫、脱氮活性好的加氢精制催化剂，第二个反响器中装有抗氨、抗硫化氢的分子筛加氢裂化催化剂。

除此之外，其他局部均与一段加氢裂化工艺流程相同。

虽然，一段串联加氢裂化工艺也采用了两个反响器，但它与两段加氢裂化工艺是不相同的。

《加氢裂化工艺》-加氢裂化技术讲义PPT274页

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《加氢裂化工艺》-加氢裂化技术讲义
26、机遇对于有准备的头脑有特别的亲和力。 27、自信是人格的核心。
28、目标的坚定是性格中最必要的力量泉源之一，也是成功的利器之一。没有它，天才也会在矛盾无定的迷径中，徒劳无功。- -查士德斐尔爵士。 29、困难就是机遇。--温斯顿．丘吉尔。 30、我奋斗，所以我快乐。--格林斯潘。
31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛克

加氢裂化工艺及过程

不同原料的化学组成和分子结构对加氢裂化反应的影响较大。优化原料的选择和处理可以改善产品质量和提高经济效益。
04 加氢裂化工艺流程
原料预处理
原料选择
选择低硫、低氮、低芳烃的原料，如减压馏分油、脱沥青油等。
原料切割
根据原料性质和加氢裂化要求，将原料切割成适合的馏分。
预处理
通过加热、过滤、脱水和脱盐等手段，去除原料中的水分、金属离子和杂质，提高原料的纯度。
产物选择性
加氢裂化产物复杂多样，如何提高目标产品的选择性是当前面临的重要技术挑战。
能耗与环保
加氢裂化过程能耗较高，且产生一定量的废水和废气，如何降低能耗并实现环保排放是一大挑战。
未来发展方向与展望
01
02
03
04
新材料的应用
探索新型的催化剂和材料，以提高加氢裂化过程的效率和产
物选择性。
过程强化
质量调整
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03
精制处理
通过调整温度、压力和添加催化剂等手段，对产品进行质量调整，以满足市场需求。
通过加氢精制、酸碱精制等方法，去除产品中的杂质和有害物质，提高产品的质量和稳定性。
05 加氢裂化技术发展与挑战
技术发展趋势
高效催化剂
随着催化剂科学的不断发展，高效、稳定的催化剂是加氢裂化技术的重要发展方向，能够提高转化率和产品选择性。
产品分离
通过蒸馏等方法将裂化产物分离成不同沸点的油品，如汽油、柴油、液化气等。
加氢裂化与其他工艺的比较
与焦化工艺相比
焦化工艺主要通过热解重油生产焦炭和轻质油品，而加氢裂化工艺通过加氢处理和催化裂化生产轻质油品，产品环保性能更好。
与催化裂化工艺相比
催化裂化工艺主要通过酸性催化剂的作用将重质油品裂化为汽油、柴油等，而加氢裂化工艺通过加氢处理降低了原料中的硫、氮等杂质，产品品质更高。