齿轮箱加工工艺说明书

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齿轮箱说明书

齿轮箱使用说明书Edition：2012版本升级记录从Edtion：2011升级到Edtion：2012版本的主要内容：1.在6.4章节中增加了严禁对齿轮箱进行敲击装配的提醒；2.在8.2章节中增加了对风机传动链长时间锁死对齿轮箱会造成严重损害的重要提示；3.在9.1章节中进一步明确了电机泵的启动关闭控制流程，删去了单速电机泵的控制流程；4.在9.2章节中进一步明确了风扇的启动和关闭控制流程，删去了单速风扇或水冷的的控制流程；5.在10章中重新整合本章的内容，并增加了10.9级螺栓预紧力矩检查标准。

目录1 前言 (5)2 开箱 (6)3技术参数 (7)3.1 铭牌 (7)3.2 应用领域 (7)4 安全事项 (8)4.1正常使用 (8)4.2客户义务 (8)4.3环境保护 (9)4.4特殊危险 (10)5 运输和储藏 (11)5.1运输 (11)5.2 储藏 (12)6齿轮箱的安装 (14)6.1 拆箱 (14)6.2 排油、去除防腐剂 (14)6.3高速轴连轴器的安装 (14)6.4 加油 (16)6.5 连接电路 (16)6.6 机舱试车前的检查 (16)6.7 机舱试车 (17)6.8 齿轮箱随机舱的运输 (17)7齿轮箱拆卸 (18)7.1拆除高速轴连轴器 (18)7.2防腐防锈处理 (18)8启动与停机 (19)8.1启动 (19)8.2齿轮箱的停机 (20)9监控要求 (22)9.1 电机泵的控制 (23)9.2 风扇或水冷的控制 (24)9.3运行温度 (24)9.4 油位检查 (25)9.5 取油样 (26)9.6油压 (26)9.7 齿轮箱内部检查 (27)10维护和修复 (28)10.1中分面及齿圈螺栓的检查 (28)10.2必须维护的项目 (29)10.3齿轮箱常见故障 (30)11润滑系统 (32)11.1润滑油 (32)11.2 换油 (33)11.3更换滤芯 (33)11.4安装滤芯 (34)12 重要事项 (35)12.1 空气滤清器 (35)12.2 滤芯 (35)12.3 润滑油 (35)1 前言用户在安装使用前请详细阅读本说明书。

齿轮箱说明书

犁刀变速齿轮箱体工艺编制说明书完整版资料

犁刀变速齿轮箱体工艺编制说明书完整版目录一、计算生产纲领，确定生产类型........................... 错误!未定义书签。

二、零件的分析.............................................. 错误!未定义书签。

1．零件的结构分析........................................... 错误!未定义书签。

2．零件的技术要求分析.. (3)三、确定毛坯、画毛坯—零件综台图 (3)1．铸件尺寸公差 (4)2．铸件机械加工余量 (4)3．零件—毛坯综合图 (4)四、工艺规程设计 (5)1．定位基准的选择 (5)2．制定工艺路线 (6)3．选择加工设备及工艺装备 (8)4．加工工序设计 (9)五、工艺规程设计 (5)5.1 夹具总体方案拟定 (5)5.2 确定夹紧力及螺杆直径 (6)5.3 定位精度分析 (8)六、参考文献 (19)一、计算生产纲领，确定生产类型如零件图所示为犁刀变速齿轮箱体，该产品年产量为10000台，现制定该零件的机械加工工艺规程。

技术要求(1)铸件应消除内应力。

(2)未注明铸造圆角为及R2~R3。

(3)铸件表面不得有粘砂、多肉、裂纹等缺陷。

(4)允许有非聚集的孔眼存在，其直径不大于5mm，深度不大于3mm，相距不小于30mm，整个铸件上孔眼数不多于10个。

(5)未注明倒角为451⨯︒。

(6)所有螺孔锪90︒锥孔至螺纹外径。

(7)去毛刺，锐边倒钝。

(8)同一加工平面上允许有直径不大于3mm，深度不大于15mm，总数不超过5个孔眼，两孔之间距不小于10mm，孔眼边距不小于3mm。

(9)涂漆按NJ226—31执行。

(10)材料HT200。

犁刀变速齿轮箱体年产量为10000件／年，现通过计算，该零件质量约为7kg。

根据教材表1—5生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。

二、.零件的分析2.1零件的结构分析犁刀变速齿轮箱体是旋耕机的一个主要零件。

齿轮箱右壳工艺毕业设计(铣下面夹具)设计说明书

齿轮箱右壳工艺夹具设计说明书课题名称: 齿轮右壳工艺夹具设计专业：班级：姓名：学号：指导老师：时间：目录摘要 (1)文献综述 (2)一、机械加工工艺规程制订 (2)1.1 机械加工工艺过程的定义 (2)1.2 机械加工工艺过程的组成 (2)1.3 机械加工工艺规程的定义 (3)1.4 机械加工工艺规程的作用及内容 (3)1.5 制订机械加工工艺规程的原则及步骤 (3)二、夹具设计 (4)2.1 夹具的概念及组成 (4)2.2 夹具的类型及作用 (4)2.3 夹具的定位和夹紧 (4)引言 (5)1 铸造工艺方案设计 (5)1.1 确定毛坯的成形方法 (5)1.2 铸件结构工艺性分析 (5)1.3 铸造工艺方案的确定 (5)1.4 铸造工艺参数的确定 (6)1.5 型芯设计 (7)1.6 绘制铸造工艺图 (7)2 机械加工工艺规程设计 (7)2.1 基面的选择 (7)2.2 表面加工方案的选择 (7)2.3制订机械加工工艺路线 (8)2.4 确定机械加工余量及工序尺寸 (11)2.5 确定切削用量及基本工时 (14)3 夹具设计 (35)3.1 夹具设计 (35)4 绘制夹具总体图 (40)5 结束语 (41)参考文献 (42)摘要：工艺规程是工装设计、制造和确定零件加工方法与加工路线的主要依据，它对组织生产、保证产品质量、提高劳动生产率、降低成本、缩短生产周期及改善劳动条件等都有着直接的影响，因此是生产中的关键工作。

夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响着机械加工的质量，生产效率和成本，因此，夹具设计是机械工艺准备和施工中的一项重要工作。

本文对齿轮箱右壳的结构和工艺进行了分析，确定了机械加工工艺路线，制订出了零件的铸造工艺方案和机械加工工艺规程，并为加工零件上的端面和端面上的孔设计了一套专用钻床夹具。

关键词：加工工艺；铸造工艺；工艺规程；夹具设计Abstract：The process is the base of frock design、manufacturing、the method of machining and machining route. Its function is flowing: organizing produce, controlling quality, enhancing productivity, reducing cost, reducing produce periods, improving work conditions, etc. So, the process planning is the core part of produce. Fixture is very important equipment in process of machine manufacturing because it can directly affect the quality of products and productivity and cost. So fixture designing is also a basilica portion in machine process preparative and manufacture. This thesis is about the analysis with the craftwork and the structure of the 2105 speed governor tray which is used for the diesel engine, make sure the process route, establish the foundry process project and the process planning of the parts, and design a set of appropriative fixture for the bore with diameter 10mm.Key Words：Group technology; Foundry technology; Process planning; Fixture design文献综述自新中国成立以来，我国的制造技术与制造业得到了长足发展，一个具有相当规模和一定技术基础的机械工业体系基本形成。

机械零件工艺规程设计5-箱体齿轮

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一、箱体类零件的加工工艺 1、箱体类零件-箱体结构的工艺性 CA6140车床主轴箱小批量生产的工艺过程
工序号 1 2 3 4 工序内容定位基准铸造时效漆底漆划线：考虑主轴孔有加工余量，并尽量均匀。划 C、A及E、D加工线粗、精加工顶面 A 粗、精加工 B、C面及侧面D 按线找正顶面 A，并校正主轴线
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二、齿轮的加工工艺 1、概述-齿轮类型
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二、齿轮的加工工艺 1、概述-齿轮加工要求
(1)传动运动的准确性
• 为保证齿轮传动速比的准确性，应要求齿轮一转内转角误差不超过允许值。 • 齿轮加工中，分齿应均匀。
(2)传动的平稳性
• 振动、噪音、冲击要小。
(3) 载荷分布的均匀性
度要求的孔的组合。
孔系分类：平行孔系、同轴孔系、交叉孔系。
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一、箱体类零件的加工工艺 1、箱体类零件-箱体平行孔系加工方法
平行孔系——轴线互相平行，且孔距也
有精度要求的一系列孔。找正法
1) 适用于普通卧式镗床、坐标镗床或数控镗铣床等设备工方法。 2) 孔距精度主要取决于坐标测量装置精度划线找正法——加工前按照零件图在毛坯上划出各孔的位置轮廓 3) 关键在于基准孔和镗孔顺序的选线，然后按划线——进行加工。择 4) 适用于小批量生产心轴和块规找正法——将心轴插入有关轴孔内 (或直接利用镗床
工人在通用机床上利用辅助工具来找正要加工孔的正确位置的加主轴)，然后根据孔和定位基准的距离组合一定尺寸的块规来校正
镗模法坐标法
1) 利用镗模夹具加工孔系：各轴位置。工件装在镗模上，镗杆支承在镗模的导套里；样板找正法——利用精度很高的样板确定孔的加工位置。 2) 孔距精度可达±0.05mm；定心套找正法——先划线加工好螺钉孔，然后装上形状精度高而且光洁的定心套。 3) 适用于中、大批量生产。

齿轮箱工艺流程详解

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齿轮箱生产工艺

齿轮箱生产工艺
齿轮箱是一种非常重要的机械传动装置，广泛应用于各种机械设备中。

齿轮箱的生产工艺是指齿轮箱的加工制造过程，包括材料选择、零件加工、装配调试等环节。

下面将介绍一种常见的齿轮箱生产工艺。

首先，材料选择是齿轮箱生产工艺的第一步。

齿轮箱的主要材料一般选择高强度合金钢或铸铁。

合适的材料能够保证齿轮箱的强度和耐用性。

其次，零件加工是齿轮箱生产工艺中的关键环节之一。

根据齿轮箱的结构和要求，需要对各个零部件进行精确的加工。

常见的加工工艺包括车削、铣削、研磨等。

通过这些加工工艺，可以保证齿轮箱零部件的精度和表面质量。

然后，装配调试是齿轮箱生产工艺的最后一步。

在装配过程中，需要将各个零部件按照设计要求进行组装，包括轴承安装、油封安装、齿轮啮合等。

装配过程需要严格按照装配工艺规程进行，以确保齿轮箱在工作时的正常运转。

在齿轮箱生产工艺中，还需要进行质量检验和试验。

质量检验是通过各种检测手段对齿轮箱进行检查，以确保产品的质量符合要求。

试验则是在实际工作条件下对齿轮箱进行检测和验证，以确保齿轮箱的性能和可靠性。

总结起来，齿轮箱生产工艺包括材料选择、零件加工、装配调试等环节。

通过合理的生产工艺，可以保证齿轮箱的质量和性
能。

同时，质量检验和试验也是不可缺少的环节，以确保齿轮箱的可靠性和安全性。

齿轮加工工艺说明书

第一章零件的分析零件的工作状态及工作条件汽车行驶时，齿轮始终在重载荷、高转速中工作。

在换挡时，还承受冲击载荷，所以要求齿轮具有较高的耐磨性和抗冲击性。

在齿轮加工中，为保证齿轮能满足以上要求，应对齿轮在滚齿之后采取磨齿，对齿轮的热处理应采用渗碳淬火，在最终加工中还应采取磷化处理以提高齿轮的防腐性能。

第五速齿轮从结构上来分析属于多联齿轮，由结合齿和传动齿组成。

为使润滑用能充分的起到润滑作用，在齿轮钻出3个油孔。

换挡时为减少齿轮的冲击，在齿轮大端加工出四个止口。

零件的技术条件分析齿轮加工分为齿坯和齿轮轮齿加工。

齿轮的加工部位有轮缘、轮辐、轮毂和内孔。

齿坯的加工精度对齿轮的加工、检验和装配精度影响很大，所以其加工精度应满足GB10095-88的要求。

齿轮轮齿的加工部位有齿形和倒角，同时还要进行热处理，以提高承载能力和使用寿命。

热处理后还要进行内孔、内孔端面的磨削加工和齿形的精整加工。

综上所述，零件的技术条件主要分以下两种： 1.零件的表面粗糙度和加工精度如零件图所示：齿面的粗糙度Ra ，加工精度IT5~IT6; 齿轮内孔尺寸025.0030+,由于齿轮与第二轴上的轴承有配合要求，故其不仅加工经济公差等级比较高而且其表面粗糙度为Ra 。

一般载货汽车变速器和拖拉机变速箱齿轮的精度一般是6到7级精度，表面粗糙度不大于Ra . 2.各表面间的位置精度如零件图所示，零件的D 、E 、F 面三处具有形位公差要求； D 面对于定位基面φ029.001.070++的定位基准垂直度为，平面度为； E 面对于内孔的定位基准的垂直度为，端面的平面度为； F 面对于内孔的定位基准的垂直度为；零件的其它技术要求1.未注明倒角1X45○2.应除去加工时产生的毛刺，夹角平滑。

3.强力喷丸处理（磨齿后）。

4.热处理：渗碳淬火表面硬度650~800HV;以大端齿根部为准，渗碳层厚度为~；心部硬度513HV。

5.表面电镀磷化处理。

零件的材料及其加工性20CrMnTi是应用广泛，用量很大的一种合金结构钢，用于制造汽车中载或重载、冲击耐磨且高速的各种重要零件，如齿轮轴、齿圈、齿轮、十字轴、滑动轴承支撑的主轴、蜗杆、爪牙离合器。

轴齿轮工艺说明书

一、轴的综合制造工艺设计1.减速器输出轴的简介本输出轴是典型的轴类零件。

二级齿轮箱有3根轴。

本减速器设计输出轴上将装配一个齿轮、一个联轴器，为传递动力和固定齿轮而在轴上铣两个键槽。

因为齿轮相处轴承布置不对称，要求轴的刚度较大，而且输出轴采用滚动轴承支撑，与轴承配合的部分轴要求达到良好的粗糙度要求而采用砂轮磨削。

输出轴要有足够的强度和刚度，在工作中要达到平稳可靠地传递动力。

2.输出轴的特点和毛坯准备由于要求输出轴要有足够的强度和刚度，故采用45钢，调质处理，硬度为220~250HBS。

具体分析，减速器的输出轴有以下特点：1）因为输出轴的轴承粗糙度要求达到Ra0.8，所以轴承处的圆柱面要用砂轮磨削；而轴的其他部分的圆柱面为了加工方便和减少定位等（有装配要求的:Φ30, Φ35, Φ48的圆柱面粗糙度均为Ra1.6，Φ40的圆柱面粗糙度为Ra0.8，右端Φ40和Φ48之间那段粗糙度为Ra0.8；无装配要求的：左边Φ48和Φ56之间的端面及右端Φ48和Φ40之间的端面的粗糙度为Ra3.2，键槽的粗糙度为Ra3.2，其余的粗糙度为Ra12.5），一概选用车削的方法加工，键槽就用铣床加工即可。

⑪轴的外圆尺寸(从左到右)：直径为∅40mm的轴段（轴端部分）的折算长度为100mm，半精磨加工余量为0.1mm，半精车加工余量为1.5mm，粗车加工余量为2.0mm。

直径为∅48mm的轴段的折算长度为220mm，精车加工余量为0.4mm，半精车加工余量为1.9mm，粗车加工余量为2.2mm。

直径为∅56mm的轴段的折算长度为240mm，半精车加工余量为2.0mm，粗车加工余量为2.5mm。

直径为∅48mm的轴段的折算长度为240mm，半精车加工余量为1.9mm，粗车加工余量为2.5mm。

直径为∅40mm的轴段（中间部分）的折算长度为226mm，半精磨加工余量为0.1mm，半精车加工余量为1.9mm，粗车加工余量为2.2mm。

齿轮箱工艺及钻2-φ20孔、工装及专机毕业设计说明书

资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载齿轮箱工艺及钻2-φ20孔、工装及专机毕业设计说明书地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容毕业设计说明书级类专业课题：齿轮箱工艺及钻2-φ20孔、工装及专机设计姓名：指导老师：2007年05月05日摘要本论文主要研究的是不规则零件在现代制造业中的广泛应用，那么保证此类零件的加工精度就显得尤为重要。

本课题通过分析齿轮箱零件的结构特点和加工要求，用组合机床加工来达到多孔的加工目的,提高零件在大批量生产制造过程中的效率,同时制定了一套较为合理加工工艺规程，从而为保证该零件的加工精度将提供一种经济实用的夹具设备，具有一定的实用价值，在论文中会以研究零件的工艺规程开始着手设计最为适合的夹具，在不同的夹紧方案下进行比较，并且以平面加工为定位方法，通过夹紧力的计算和定位误差达到比较，选则最为恰当、最为合理的夹具设计方案，从而保证了被加工零件的精度以及工件在加工过程中定位的可靠和准确，夹具提供足够大的夹紧力以防止工件位移，工件在夹紧力的作用下形变小。

从而使得夹具在装夹工件进行加工的过程中正真发挥其作用,提高劳动的生产效率、具备一定的实用价值。

关键字：夹具装夹，组合机床，加工精度，二工位加工齿轮箱工艺及钻2-φ20孔、工装及专机设计引言在机床上加工工件时，为了保证工件在该工序所加工的表面能达到图纸上规定的尺寸及位置精度等技术要求，必须使得工件相对于刀具和机床占有正确的加工位置（即工件的定位），并把工件压紧夹牢，以便在加工过程中，工件受到切削力、离心力的作用及冲击、振动等影响时，能保持这个确定了的位置稳定不变（即工件的夹紧）。

在机床上对工件进行定位和夹紧，称做装夹。

齿轮箱说明书

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目录第一章绪论----------------------------------------------------------------------------------3 第二章零件的工艺分析-----------------------------------------32.1零件的工艺分析----------------------------------------------32.2确定毛坯的制造形式-------------------------------------------32.3箱体零件的工艺性---------------------------------------------3第三章拟定箱体加工的工艺路线--------------------------------43.1 定位基准的选择-----------------------------------------------4 3.2 加工路线的拟定-----------------------------------------------5第四章加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定------------------74.1 确定毛坯----------------------------------------------------------------------------------74.2 机体----------------------------------------------------------------------------------------8 4.3 箱体----------------------------------------------------------------------------------------8第五章确定切削用量及基本工时-------------------------------------------------95.1 机座----------------------------------------------------------------------------------------9 5.2机体---------------------------------------------------------------------------------------18 参考文献----------------------------------------------------------------------------------------35 结论-------------------------------------------------------------------------------------- 36第一章:绪论箱体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作.因此,箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命.因而箱体一般具有较高的技术要求.由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功用,箱体零件具有多种不同的结构型式,其共同特点是:结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型;有若干精度要求较高的平面和孔系,还有较多的紧固螺纹孔等.箱体零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜.有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造箱体毛坯(如航空发动机上的箱体等).在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯.毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采用木模手工造型;在大批量生产中广泛采用金属模机器造型,毛坯的精度较高.箱体上大于30—50mm的孔,一般都铸造出顶孔,以减少加工余量.第二章：零件工艺的分析2.1零件的工艺分析2.1.1要加工孔的孔轴配合度为H7，表面粗糙度为Ra小于1.6um,圆度为0.03mm,垂直度为0.1mm,同轴度为0.03mm。

其它孔的表面粗糙度为Ra小于12.5um,锥销孔的表面粗糙度为Ra为1.6um。

箱体上平面表面粗糙度为Ra小于12.5um,端面表面粗糙度为Ra小于3.2um，机盖机体的结合面的表面粗糙度为Ra小于3.2um，结合处的缝隙不大于0.05mm，机体的端面表面粗糙度为Ra小于12.5um。

（工艺部分只加工机座）2.1确定毛坯的制造形式由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，一般箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用HT20-40，由于零件年生产量2万台，已达到大批生产的水平，通常采用金属摸机器造型，毛坯的精度较高，毛坯加工余量可适当减少。

2.2箱体零件的结构工艺性箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意：本箱体加工的基本孔可分为通孔，通孔加工工艺性好。

箱体的内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进给装置。

为了减少加工中的换刀次数，箱体上的紧固孔的尺寸规格应保持一致。

该零件的主要加工表面为：前后端面、左右两侧面、顶端面、底端面和各面分布的孔及各螺纹孔。

前端面、后端面及、孔的精度直接影响到箱体的功用，位置精度和形状精度应严格要求，它们的加工应尽可能放在同一道工序中加工，避免造成基准不重合误差及装夹误差。

螺纹孔的位置精度和形状精度也应严格要求，它们直接影箱体和齿轮的连接。

从而影箱体的功用。

由参考文献[2]，有关面和孔加工的经济精及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到，零件的结构工艺性是可行的。

附图第三章：拟定箱体加工的工艺路线3.1 定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准只分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。

3.1.1 精基准的选择根据大批大量生产的减速器箱体通常以顶面和两定位销孔为精基准，机盖以下平面和两定位销孔为精基准，平面为350X590mm，两定位销孔以直径6mm,这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠；在一次安装下，可以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现“基准统一”；此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。

3.1.2 基准的选择加工的第一个平面是盖或低坐的对和面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同部分上很不规则，因而在加工盖回底座的对和面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而采用凸缘的不加工面为粗基准。

故盖和机座都以凸缘A面为粗基准。

这样可以保证对合面加工后凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。

3.2 加工路线的拟定3.2.1 分离式箱体工艺路线与整体式箱体工艺路线的主要区别在于：整个加工过程分为两个大的阶段，先对盖和低座分别进行加工，而后再对装配好的整体箱体进行加工。

第一阶段主要完成平面，，紧固孔和定位空的加工，为箱体的装合做准备；第二阶段为在装合好的箱体上加工轴承孔及其端面。

在两个阶段之间应安排钳工工序，将盖与底座合成箱体，并用二锥销定位，使其保持一定的位置关系，以保证轴承孔的加工精度和撤装后的重复精度。

表一圆锥式齿轮减速器机座的工艺过程表二圆锥式齿轮减速器合箱后的工艺过程第四章：机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下：4.1确定毛坯根据零件材料确定毛坯为铸件又由题目已知零件的生产纲领为6000台/年。

其生产类型为成批生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。

此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效处理。

参考文献[1]表2.2-5，该种铸件的尺寸公差等级CT为8-10级，加工余量等级MA为G 级。

故取CT为10级，MA为G级。

由于考虑毛坯在铸造时的收缩，参考文献[3]表11-2灰铸铁的收缩率为3.5%。

铸件的分型面选择通过C基准孔，平行于M面和R面的面。

浇冒口位置分别位于C基准孔凸台的两侧。

参考文献[1]表2.2-4，用查表法确定个表面的总余量如下表所示。

加工表面基本尺寸（mm）加工余量等级加工余量数值（mm）说明上端面420 G 6 单侧加工下端面420 G 2 单侧加工（侧面）240 G 5.0 单侧加工（侧面）240 G 5.0 单侧加工（前端面） 420 G 5 单侧加工K面G 4.0 单侧加工主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT B面230 8 238 2 H面350 10 360 2 J面350 10 360 24.2 机体4.2.1 毛坯的外廓尺寸：考虑其加工外廓尺寸为590×230×350 mm，表面粗糙度要求R a为1.6um，根据《机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》），表2.3—5及表2.3—6，按公差等级7—9级，取7级，加工余量等级取F级确定，毛坯长：590+2×5=600mm宽：350+2×5=360mm高：230+2+6=238mm4.2.2 主要平面加工的工序尺寸及加工余量：为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时，工序5的铣削深度a p=2mm，工序6的铣削深度a p=3mm，留半精加工和精加工余量4mm.加工的工序尺寸及加工余量：（1）钻4-Φ22mm孔钻孔：Φ21.8mm，2Z=21.8 mm，a p=10.9mm扩孔：Φ22mm，2Z=0.2mm， a p=0.1mm（2）钻2-Φ10mm孔钻孔：Φ9.8mm，2Z=9.8 mm，a p=4.9mm扩孔：Φ10mm，2Z=0.2mm， a p=0.1mm(3)钻8-Φ18mm孔钻孔：Φ18mm，2Z=18 mm，a p=9mm(4)钻2—Φ13mm孔钻孔：Φ13mm，2Z=13mm，a p=6.5mm4.3 箱体4.3.1 主要平面加工的工序尺寸及加工余量：为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时，工序4的铣削深度a p=2.5mm，工序5的铣削深度a p=2. 5mm4.3.2 加工的工序尺寸及加工余量：（1）钻绞2-Φ10mm孔钻孔：Φ9.8mm，2Z=9.8 mm，a p=4.9mm扩孔：Φ10mm，2Z=0.2mm， a p=0.1mm（2）镗2-Φ140mm轴承孔粗镗：Φ136mm，2Z=4 mm，a p=2mm半精镗：Φ138mm，2Z=2mm， a p=1mm精镗：Φ140mm, 2Z=2mm, a p=1mm(3)攻钻9-M10mm孔钻孔：Φ9.8mm，2Z=9.8 mm，a p=4.9mm扩孔：Φ10mm，2Z=0.2mm， a p=0.1mm攻孔：M10mm第五章：确定切削用量及基本工时5.1 机座5.1.1 工序40 粗铣箱体下平面（1）加工条件：工件材料：灰铸铁加工要求：粗铣箱体下平面，保证顶面尺寸机床：卧式铣床X62刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，d w=225mm,齿数Z=20量具：卡板（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为400mm，最大加工余量为Z max=2mm，可一次铣削确定进给量f：根据《机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》），表2.4—75,确定f z=0.2mm/Z 切削速度：参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min38(r/min)22514.3271000dw 1000ns =⨯⨯==πV根据表2.4—86,取n w =37.5r/min, 故实际切削速度为：)26.5(m/min 1000nwdw V ==π当n w =37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：f m =f z zn z =0.2×20×37.5=150(mm/min)切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为405mm 故机动工时为：tm =405÷150=2.7min=162s 辅助时间为：t f =0.15tm=0.15×162=24.3s 其他时间计算：t b +t x =6%×(162+24.3)=11.7s 故工序5的单件时间：t dj =tm+t f +t b +t x =162+24.3+11.7=197s 5.1.2 工序50 粗铣箱体分割面（1）加工条件：工件材料：灰铸铁加工要求：精铣箱结合面，保证顶面尺寸机床：卧式铣床X62刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，d w =225mm,齿数Z=20 量具：卡板（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为590 mm ，最大加工余量为Z max =2.5mm ，可一次铣削确定进给量f ：根据《机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》），表2.4—75,确定f z =0.2mm/Z 切削速度：参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min则n s =1000v /πdw=(1000×27)÷(3.14×225)=38(r/min) 根据表2.4—86,取n w =37.5r/min, 故实际切削速度为：)26.5(m/min 1000nw dw ns ==π当n w =37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：f m =f z zn z =0.2×20×37.5=150(mm/min)切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为595mm 故机动工时为：tm =595÷150=3.96min=238s辅助时间为：t f =0.15tm=0.15×238=35.7s其他时间计算：t b +t x =6%×(238+35.7)=16.4s故工序6的单件时间：t dj =tm+t f +t b +t x =273.7+35.7+16.4=290s5.1.3 工序60 钻孔（1）钻4-Φ22mm 孔工件材料：灰铸铁加工要求：钻4个直径为22mm 的孔机床：摇臂钻床Z33型刀具：采用Φ21.8mm 的麻花钻头走刀一次，扩孔钻Φ22mm 走刀一次Φ21.8mm 的麻花钻：f=0.30mm/r （《工艺手册》2.4--38）v=0.52m/s=31.2m/min （《工艺手册》2.4--41）397(r/min)dw 1000v ns ==π按机床选取n w =400r/min, （按《工艺手册》3.1--36）所以实际切削速度 min)/(42.311000314201000nw dw V m ===πs 5.14min 24.0f nw l2l1l t1==++= Φ22mm 扩孔:f=0.57mm/r （《工艺手册》2.4--52）切削深度a p =1.5mmv=0.48m/s=28.8m/min （《工艺手册》2.4--53）n s =1000v /πdw=336(r/min)按机床选取n w =400r/min, （按《工艺手册》3.1--36）所以实际切削速度 min)/(42.311000314201000nw dw V m ===π s 6.7min 12.0f nw l2l1l t1==++=由于是加工4个相同的孔，故总时间为T=4×(t 1 +t 2)= 4×(14.5+7.6)=88.4s辅助时间为：t f =0.15tm=0.15×88.4=13.3s其他时间计算：t b +t x =6%×(88.4+13.2)=6.1s故单件时间：t dj =tm+t f +t b +t x =88.4+13.3+6.1=207.8s5.1.4 工序70 半精铣顶面B（1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：半精铣箱体左右2个端面机床：卧式铣床X63刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，d w =225mm,齿数Z=20量具：卡板（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为350 mm ，最大加工余量为Z max =2.5mm,留加工余量1mm ，可一次铣削，切削深度a p =1.5mm确定进给量f ：根据《工艺手册》，表2.4—75,确定f z =0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min38(r/min)22514.3271000dw 1000v ns =⨯⨯==π 根据表2.4—86,取n w =37.5r/min,故实际切削速度为：min)/(5.261000dwnw V m ==π当n w =37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：f m =f z zn z =0.2×20×37.5=150(mm/min)切削时由于是半精铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为355mm 故机动工时为：s 142min 37.2150355f nw l2l1l tm ===++= 辅助时间为：t f =0.15tm=0.15×142=21.3s其他时间计算：t b +t x =6%×(142+21.3)=9.8s故铣一端面的时间：t dj =tm+t f +t b +t x =142+21.3+9.8=173s5.1.5 工序80 半精铣D 面（1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：半精铣D 面机床：卧式铣床X62刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，d w =225mm,齿数Z=20量具：卡板（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为350mm ，最大加工余量为Z max =2.5mm,留加工余量0.5mm ，可一次铣削，切削深度a p =2.0mm确定进给量f ：根据《工艺手册》，表2.4—75,确定f z =0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min38(r/min)22514.3271000dw 1000v ns =⨯⨯==π 根据表2.4—86,取n w =37.5r/min,故实际切削速度为：min)/(5.261000dwnw V m ==π当n w =37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：f m =f z zn z =0.2×20×37.5=150(mm/min)切削时由于是半精铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为170mm 故机动工时为：s 68min 13.1150170f nw l2l1l tm ===++=辅助时间为：t f =0.15tm=0.15×68=10.2s其他时间计算：t b +t x =6%×(68+10.2)=4.1s故铣一端面的时间：t dj =tm+t f +t b +t x =68+10.2+4.1=82.3s5.1.6 工序110 精铣两侧面H 面和J 面（1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：精铣箱体左右2个端面机床：卧式铣床X63刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，d w =225mm,齿数Z=20量具：卡板（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为190 mm ，最大加工余量为Z max =1mm,可一次铣削, 切削深度1mm确定进给量f ：根据《工艺手册》，表2.4—75,确定f z =0.15mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min38(r/min)22514.3271000dw 1000v ns =⨯⨯==π根据表2.4—86,取n w =37.5r/min,故实际切削速度为：min)/(5.261000dwnw V m π=当n w =37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：f m =f z zn z =0.15×20×37.5=112.5(mm/min)切削时由于是半精铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为190mm 故机动工时为：tm =190÷112.5=1.5min=90s辅助时间为：t f =0.15tm=0.15×90=13.5ss其他时间计算：t b +t x =6%×(90+13.5)=6.2s故铣一端面的时间：t dj =tm+t f +t b +t x =90+13.5+6.2=109.7s由于要求铣2个端面，则工序7的总时间为：109.7s5.1.7 工序90 半精铣两侧面H 面和J 面（1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：半精铣箱体左右2个端面机床：卧式铣床X63刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，d w =225mm,齿数Z=20量具：卡板（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为350 mm ，最大加工余量为Z max =2.5mm,留加工余量1mm ，可一次铣削，切削深度a p =1.5mm确定进给量f ：根据《工艺手册》，表2.4—75,确定f z =0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min38(r/min)22514.3271000dw 1000v ns =⨯⨯==π 根据表2.4—86,取n w =37.5r/min,故实际切削速度为：min)/(5.261000dwnw V m ==π当n w =37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：f m =f z zn z =0.2×20×37.5=150(mm/min)切削时由于是半精铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为355mm 故机动工时为：s 142min 37.2150355f nw l2l1l tm ===++= 辅助时间为：t f =0.15tm=0.15×142=21.3s其他时间计算：t b +t x =6%×(142+21.3)=9.8s故铣一端面的时间：t dj =tm+t f +t b +t x =142+21.3+9.8=173s由于要求铣2个端面，则工序5的总时间为：T=2×t dj =2×173=346s钻2-Φ13mm 孔工件材料：灰铸铁加工要求：钻2个直径为13mm 的孔机床：立式钻床Z535型刀具：采用Φ13mm 的麻花钻头走刀一次，f=0.25mm/r （《工艺手册》2.4—38，3.1--36）v=0.44m/s=26.4m/min （《工艺手册》2.4--41）n s =1000v /πdw=336(r/min)按机床选取n w =400r/min, （按《工艺手册》3.1--36）所以实际切削速度min)/(42.311000314201000nw dw V m ===πs 4.20min 34.010034f nw l2l1l t2===++= 由于是加工2个相同的孔，故总时间为T=2×t=2×20.4=40.8 s辅助时间为：t f =0.15tm=0.15×40.8=6.12s其他时间计算：t b +t x =6%×(40.8+6.12)=2.82s故单件时间：t dj =tm+t f +t b +t x =40.8+6.12+2.82=49.74s5.1.8 钻孔工件材料：灰铸铁加工要求：攻钻9个公制螺纹M10mm ，深24mm 的孔（1）攻钻9×M10mm ，深24mm 孔机床：立式钻床Z535型刀具：Φ10mm 的麻花钻M10丝锥钻9-Φ10mm 的孔f=0.32mm/r （《工艺手册》2.4—38，3.1--36）v=0.57m/s=34.2m/min （《工艺手册》2.4--41）n s =1000v /πdw=435(r/min)按机床选取n w =400r/min, （按《工艺手册》3.1--36）所以实际切削速度min)/(42.311000314201000nw dw V m ===πs 7.2632.010057f nw l2)l1(l 3 t2=⨯=++⨯= 辅助时间为：t f =0.15tm=0.15×26.7=4s其他时间计算：t b +t x =6%×(26.7+4)=1.8s故单件时间：t dj =tm+t f +t b +t x =26.7+4+1.8=32.5s攻9-M10mm 孔v=0.1m/s=6m/minn s =238(r/min)按机床选取n w =195r/min,则实际切削速度V=4.9(m/min)故机动加工时间：l=15mm, l 1 =3mm,l 2 =3mm,s 7.38min 646.0f nw l2l1l t2==++=辅助时间为：t f =0.15tm=0.15×38.7=5.8其他时间计算：t b +t x =6%×(38.7+5.8)=2.7s故单件时间：t dj =tm+t f +t b +t x =38.7+5.8+2.7=47.2s(2)攻钻4-M12mm 的通孔机床：立式钻床Z535型刀具：Φ12mm 的麻花钻M12丝锥钻4-Φ12mm 的孔f=0.25mm/r （《工艺手册》2.4—38，3.1--36）v=0.51m/s=30.6m/min （《工艺手册》2.4--41）n s =1000v /πdw=402(r/min)按机床选取n w =400r/min, （按《工艺手册》3.1--36）所以实际切削速度min)/(42.311000314201000nw dw V m ===πs 72min 2.125.0100120f nw l2)l1(l 4 t ==⨯=++⨯= 辅助时间为：t f =0.15tm=0.15×72=10.8s其他时间计算：t b +t x =6%×(72+10.8)=5s故单件时间：t dj =tm+t f +t b +t x =72+10.8+5=87.8s攻4-M12mm 孔v=0.1m/s=6m/minn s =238(r/min)按机床选取n w =195r/min,则实际切削速度V=4.9(m/min)故机动加工时间：l=25mm, l 1 =3mm,l 2 =3mm,s 3.76min 27.1f nw l2)l1(l 24 t ==++⨯⨯=辅助时间为：t f =0.15tm=0.15×76.3=11.5s其他时间计算：t b +t x =6%×(76.3+11.5)=5.3s故单件时间：t dj =tm+t f +t b +t x =76.3+11.5+5.3=93s故此工序的总时间T=32.5+47.2+87.8+93=244.8s5.2 机体5.2.1 工序100 精铣D 面（1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：精铣箱体前后2个端面机床：卧式铣床X63刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，d w =225mm,齿数Z=20量具：卡板（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为350 mm ，最大加工余量为Z max =1mm,可一次铣削。