质量控制七大手法

检查表
一、检查表的定义及用途： 1、定义：检查表（Data-Collection form）又叫调查表、核对表、
统计分析表。 2、用途：它是用来系统地收集资料（数字与非数字）、确认事 实并对资料进行粗略整理和分析的图表。 二、使用目的： ◆ 用于记录（记录原始数据，便于报告） ◆ 用于调查（如用于原因调查、纠正措施有效性的调查） ◆ 用于日常管理，如首件检查、设备检查、安全检查等。 三、制作要点： ① 明确收集资料的目的。 ② 明确对资料的分析方法。 ③ 调查表的格式要确保简单明了，内容全面，内容应包括：检查者、 检查的时间、地点和方式等栏目。 ④ 检查表格式举例
质量管理的常用工具
一、层别法 二、检查表 三、排列表 四、因果分析图 五、直方图 六、散布图 七、控制图
层别法
一、层别法的用途：
把收集来的原始数据按照一定的目的和要求加以分类整理，以 便进行比较分析的一种方法。
1、分层的原则：
分层原则是使同一层次内的数据波动(或意见差异)幅度尽可能 小,而层与层之间差别尽可能大，否则就起不到归类汇总的作用。
料
6 2 0 5
气缸垫
一厂 三厂 0 11 3 4
合计 6 13 3 9
漏油 不漏油
漏油 不漏油
3 7
9 14 23
7 2
10 17 27
10 9
19 31 50
（2）当采用二厂生产的气缸垫时，应推广采用王师傅的操作方法. 这时它们的漏油率平均为0%（表1-3）。因此，运用分层法时, 不宜简单地按单一因素分层，必须考虑各因素的综合影响效果。
转子 定子 油封 烧损
100 80 60 40 20 %
件数 N=38 93% 40 79.9% 30 50% 20 19 11 5 10 3 0
件数 N=25 30 100 80% 20 14 56% 50 10 6 % 0
件数 N=13
96.2%
100 50
92.3% 15 10 8 61.5% 5 4 1 0
表1-6 轿车保养作业点检表 注：此表只说明了点检内容。
点检内容
9 59 6 9 9 8
√
√ √ √ √ √ √ √ √ √
9
√
√ √ √ √ √
冷却液的量与漏否
1 处 的 点 检 风扇皮带的损伤与挠曲 机油的量怀污浊 二次塞绳的连接 制动器、离合器液的量 蓄电池的液量与端子的连接 轮胎的气压、摩耗与损伤 2处的 点检 弹簧的损伤
√
√ √ √ √ √ √ √
× √
下部的漏水、漏油
√
√
√
√
表1-6 轿车保养作业点检表
点检内容 3处 的点检 千斤顶、工具类的有无 备用轮胎的气压 发动机的起动情况 各种仪表的功效 手制动器的拉动感 4 处 的 点 检 离合器的离、合情况 方向指示器的作用 喇叭、刮水器 后视镜的映象情况 门、锁正常否 紧急信号用具有无 许可证、车辆检查证等
√ √ √ √ √ √
反射器的污损 排气颜色 各种仪表的作用 驾驶盘的振动、重感与操纵性
√ √ √ √ √ √
√ √ √ √ √
√ √ √ √ √ √
行驶中
制动器的制动效果 速度表的动作
备注
排列图
一、排列图的概念及用途：
1、概念：排列图（Pareto diagram）又叫帕累托图（港台地区称之为 柏拉图）。 2、用途：将质量改进项目从最重要到最次要进行排列而采用的一种简 单的图示技术。 3、排列图的组成： 由一个横坐标，两个纵坐标，几个高低顺序排列的矩形和一条累计 百分比折线组成。 4、坐标轴所表示的含义： 排列图中横坐标表示影响产品质量的因素或项目，按其影响程度从 左到右依次排列。左纵坐标表示频数（如件数、工时、吨位等），右比 纵坐标示示累计（累计百分比）。 二、排列图的作用： 1、找出影响产品质量的主要因素（主要问题）。 2、识别质量改进的机会。
四、因果分析图类型： ①结果分解型（见图1-4） 其特点是沿着“为什么会发生这种结果”这一主题，进行层层解剖 。这种方法的优点是，对问题进行了原因追究，可以系统地掌握纵向之 间的因果关系；其缺点是，容易忽视某些平行问题或横向之间的关系。
粘度 杂质
湿度
酸比 质型 不过滤
材料
流动 性差
毛刺 划伤
工人
口子 缆线
⑽ 按右纵坐标的比例，找出各项目的累计百分点，从原点0开始连接各 点，画出Pareto曲线。在左纵坐标的内侧上方注明累计频数。在累计 百分比点旁注明累计百分数。 ⑾ 在排列图的下方要注明排列图的名称、收集数据的时间以及绘图者 等可供参考的其他事项。 ⑿ 利用排列图确定对质量改进最为重要的项目。 四、排列图的注意事项： ① 横坐标上的分类项目不要太多，以4~6项为原则。 ② 主要因素不能过多，一般找出1~2项主要因素，最多三项。如发现所 有因素都差不多，有必要考虑重新确定分层原则，再进行分层。也 可以考虑改变计量单位，以便更好的反映“关键的少数”，如将按“件 数”计算变成按“损失金额”计算。 ③ 不太主要的项目很多时，可以把最次要的几个项目合并为“其他”项 排列在柱形条最右边。 ④ 收集数据的时间不宜太长，一般以1~3个月为好。时间太长，情况变 化较大，不易分析和采取措施，时间短，只能说明一时的情况，代 表性则差。
共计
9 10
19
14 17
31
39 37
38
由上两表容易得出：为降低漏油率，应采用李师傅的操作方 法和选用二厂的气缸垫，然而事实并非此，当采用此方法后，漏 油率并未达到预期的指标（表1Байду номын сангаас3），即漏油率为3/7=43%。因此
，这样的简单分层是有问题的，正确的方法应该是：
表1-3
材
操作者 王师傅 操 作 者 李师傅 张师傅 合计 共计 漏油 不漏油 漏油 不漏油
五、因果分析图的作图步骤：
① 明确提出存在问题的结果（特性），画出主干线（背骨）和鱼头。 ◆ 主干线的箭头要指向右。 ◆ 特性要尽量做到定量表示。 ◆ 特性（结果）要提得明细、响亮、引人注目。 ◆ 特性提得要符合本企业工厂方针或问题点。 ② 明确影响质量的大原因，画出大原因的分支线（大骨） ◆ 大原因的确定，通常按5M1S（人员、设备、材料、方法、测量和环 境）来分类，也可视具体情况来定。 ◆ 大原因分支线与主干线之间夹角以60°~75°为好。
④ 按层归类。
⑤ 画分层归类图表。
分层法是一种十分重要的统计方法,常与其他统计方法结合起来应用，如分层 直方图法、分层排列图法、分层控制图法、分层散布图法、分层因果图和分层 检查表等。 图1-1是某工司对影响质量的主要因素作进一步分层后画出的分层排列图。 件数 N=85 96.5% 89.4% 80 74.1% 60 44.7% 40 38 25 13 6 20 3 0 轴承 火线 其他
100
50 %
4
1
升高片 匝间 火花 其他 开焊 短路 大
主极 副极 短路 其他 接地 接地 断线 断线
%
轴承 油封 其他 烧损 巷口
案例1-1
层别法案例
某装配厂的气缸体与气缸之间经常发生漏油。经调查50套产品 发现，一是由于三个操作者在涂结剂时，操作方法不同；二是所使
用的气缸垫是由两个制造厂所提供的。在用分层法分析漏油原因时
⑤ 视具体情况，首先解决紧迫问题。
⑥ 在采取措施后，为验证其效果还要重新画出排列图，以进行比较。
案例：1-3 排列图绘制案例 表1-9 焊接缺陷统计表
序 号 1 项目 咬边裂缝 数量(个) 20 频率(%) 43.5 累计频率(%) 43.5
2
3 4
砂眼
弧坑缩孔 其他 (焊接不全、局部敷焊)
16
6 4
度等分层。 ⑤测量别：可按测量高备、测量方法、测量人员、取样方法和环
境条件等分层。
⑥环境别：可按照明度、清洁度、温度、湿度分层。 ⑦时间别：按不同的班次、日期等分层。
⑧其他： 如可按地区、使用条件、缺陷部位、不合格类别等分层。
3、分层步骤：
① 收集数据或意见。 ② 将收集到的数据或意见根据目的不同先择分层标志。 ③ 分层。
采用：（1）按操作者分层（表1-1）；（2）按气缸垫生产厂家分层 （表1-2）。
表1-1 按操作者分层 操作者 漏油 6 3 10 19 不漏油 13 9 9 31 漏油率（%） 32 25 53 38
王师傅 李师傅 张师傅 共计
表1-2 按气缸垫生产厂家分层 供应商 漏油 不漏油 漏油率（%）
一厂 二厂
34.8
13.0 8.7
78.3
91.3 100
合计
46
100
——
因果分析图法
一、因果分析图概念：
1、概念：因果分析图（Cause-and effect diagram），又叫石川图（由 日本专家馨首先提出），特色要因图、树枝图、鱼刺图等。 2、用途：能简明、准确表示事物的因果关系，进而识别和发现问题的 原因和改进方向。 二、因果分析图法说明： 因果分析图法，是从产生问题的结果出交，首先找出影响质量问 题的原因，然后再找影响大原因质量的中原因，并进一步找影响中原 因质量的小原因，……，依次类推，步步深入，一直找到能直接采取 措施为止。这种处理问题的方法是一种系统分析方法。 三、因果分析图应用范围： ① 分析因果关系 ② 表达因果关系 ③ 通过识别症状、分析原因，寻找措施、促进问题的解决。
2、分层的标志：
分层的目的不同，分层的标志也不一样，通常用人、机、料、 法、环、时间等作为分层的标志：
①人员别：可按年龄、工级和性别等分层。
②机器别：可按设备类型、新旧程度、不同生产线工具类型等分 层。
③材料别：可按产地、批号、制造厂、成分、规范等分层。
④方法别：可按不同的工艺要求、操作参数、操作方法和生产速