机械加工质量技术分析 Microsoft Word 文档 (8)
机械加工质量技术分析
浅谈机械加工质量技术分析摘要：机械加工产品质量与很多因素有关，其中最重要的两个因素是：①零件的加工质量。
②产品的装配质量。
这两个影响机械加工质量的重要因素又是有一定关系的，其中零件的加工质量是保证机械加工产品质量的基础，零件加工质量的提高是提高产品装配质量的前提条件。
本文对机械加工质量技术进行了分析，重点探讨了机械加工精度以及机械加工工艺系统的几何误差。
关键词：精度质量工艺系统原始误差机械加工1 机械加工精度1.1 机械加工精度的含义与内容机械加工精度是衡量机械加工产品质量的一个重要指标，机械加工精度的含义指的是零件在经过机械加工以后的实测尺寸、零件的外形几何形状以及零件的各表面相互位置等参数的实际测量值与理想值差距程度，离理想值越接近代表精度越高，反之则精度越低。
零件加工处理后的实际测量值与理想值之间的偏离程度一般就称为机械加工误差。
零件的加工精度包括：①零件的尺寸精度。
②零件的几何形状精度。
③零件的相互位置精度。
1.2 影响机械加工精度的原始误差在机械加工过程中，对工艺系统产生影响的因素是非常多的，这也就是出现很多原始误差的一个重要原因，因此需要重点分析这些因素以便尽量减少对机械加工精度的影响。
原始误差的产生主要是由两方面所造成的，其中一方面是由于机械加工工艺系统本身的结构所决定的，这些原始误差因为系统各个部件以及部件之间的间隙等诸多因素构成了无法消除影响因素。
人们只能尽量减小这些因素对原始误差的影响但不可能消除其影响。
另一方面原始误差是由于零件在加工过程中进行了切削操作而产生的。
1.3 机械加工误差的分类1.3.1 系统误差与随机误差这两种分类的主要依据是看人们是否认识并掌控这种误差，凡是人们已经认识并能够掌控误差的大小和方向的都列为系统误差。
反之人们没有认识并掌控的一类误差就列为随机误差也叫偶然误差。
系统误差又可以根据误差数值是否是固定值来分为常值系统误差和变值系统误差。
1.3.2 静态误差、切削状态误差与动态误差误差的分类还有很多种方式，其中把工艺系统是否在切削状态下所产生的误差这一实际情况当做区分静态误差跟切削状态误差的判断依据。
机械加工质量分析.
11．1
11．1．3
机械加工精度
影响加工精度的原始误差
1. 与工艺系统本身初始状态有关的原始误差 （1）原理误差 即加工方法原理上存在的误差。 （2）工艺系统几何误差 它可归纳为两类： ①工件与刀具的相对位置在静态下已存在的误差 ②工件与刀具的相对位置在运动状态下存在的误 差 2. 与切削过程有关的原始误差 （1）工艺系统力效应引起的变形 （2）工艺系统热效应引起的变形，
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机械加工精度
11．1．5 机床的几何误差主轴回转运动误 差 1. 主轴回转运动误差 （1）主轴回转精度的概念 （2）影响主轴回转精度的主要因素 （3）提高主轴回转精度的措施 2. 导轨的导向误差 3．传动链传动误差
11．1
机械加工精度
11．1．6 刀具、夹具的制造误差及磨损 1. 定尺寸刀具（如钻头、铰刀、拉刀及槽铣刀等） 的尺寸误差，直接影响被加工零件的尺寸精度 2. 成形刀（成形刀、成形铣刀以及齿轮滚刀等）的 误差，主要影响被加工面的形状精度。 3. 夹具的制造误差对被加工零件的精度影响较大。 4. 刀具的磨损会直接影响刀具相对被加工表面的位 置，造成被加工零件的尺寸误差；夹具的磨损会 引起工件的定位误差。
11．1
机械加工精度
11．1．4 加工原理误差 1. 采用近似的加工运动造成的误差 如在车削或磨削模数螺纹时，由于其导程t=πm, 式中有π这个无理因子，在用配换齿轮来得到导 程数值时，就存在原理误差。 2. 采用近似的刀具轮廓造成的误差 如用滚刀滚切渐开线齿轮时，为了滚刀的制造 方便，多用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本 蜗杆来代替渐开线基本蜗杆，从而产生了加工 原理误差。
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机械加工精度
3．机床热变形引起的加工误差 热源大致分为以下三种：
机械加工质量技术分析
机械加工质量技术分析【摘要】机器由机械零件装配而成，机器的失效是个别零件的失效造成的，其根本原因是零件丧失了其应具备的使用性能。
因此，正确地理解零件表面质量内涵，分析机加工过程中影响加工表面质量的各种工艺因素，改善表面质量、提高产品使用性能，具有重要的意义。
【关键词】机械加工;精度;几何形状;工艺系统;误差1.机械加工质量的内涵机械加工质量通常包括两个方面：几何方面的质量和材料性能方面的质量。
1.1几何方面的质量几何方面的质量指机械加工后最外层表面与周围环境间界面的几何形状误差。
它分为宏观几何形状误差和微观几何形状误差。
1.1.1宏观几何形状误差（如圆度误差，平面度误差等）。
宏观几何形状误差的波长（测量长度或取样长度）与波高（误差值）的比值一般大于1000。
1.1.2微观几何形状误差（微观几何形状的不平度，或称表面粗糙度）。
其波长与波高比值一般小于50。
1.1.3介于宏观几何形状误差与微观表面粗糙度之间的周期性几何形状误差，常用波度来表示，其波长λ与波高Hλ比值等于50～1000。
波度主要是由加工系统的振动所引起的。
1.2材料性能方面的质量材料性能方面的质量指机械加工后，零件一定深度表面层的物理力学性能等方面的质量与基体相比发生了变化，故称加工变质层。
主要表现在以下几方面：1.2.1表面层加工硬化机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、崎变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长等，这些都会使表面层金属硬度增加，通称为加工硬化（或冷作硬化）。
加工硬化的评定指标通常有3项：（1）表面层金属硬度HV；（2）硬化层深度h；（3）硬化程度N。
1.2.2表面层金相组织变化机械加工过程中由于切削热的作用，有可能表面层金属的金相组织发生变化。
例如，磨削淬火钢时，磨削热的作用会引起淬火钢中马式体的分解，或出现回火组织等。
1.2.3表面层残余应力由于切削力和切削热的综合作用，表面层金属晶格的变形或金相组织变化，会造成表面层残余应力。
浅谈机械加工质量技术分析
度、 几何 精度等 。切削过程 中所产 生的误差 ， 即为切削状态 误差 。 提生机械加Ｔ零件精度的一个 有效 的方法 。 比如机床在切削过程中出现的受力 和受热变形等 。振动的状态 中 ３ ． ４ 误差补偿法 。 机械加工过程 中采用误差补偿法可以有效的减 产生的误差 ， 被称作动态误差 。 少加丁 中产 生的误 差 ， 减小加工误 差对机械加 工零 件产生 的不 良
的加 ＿ Ｔ条件 、 相 同的加工 方法下 ， 所完 成 的加 工件也无 法达 到完 热变形 、 径 向不等钢 度 ， 主轴轴颈 、 轴承、 轴 承间隙 和轴承配 合零 全相 同 ， 误差伴随着整个机 械加工过程 ， 应用先进 的科 学技术 、 合 件 的误差等方面。不 同类型的加工机床对其产 生影 响作用 的因素 理 的加１ 二 方法 ， 将加工过程 中产生 的误差保 持在规定允许 的范围 也有不 同。主轴轴颈 、 轴承孔的 圆度 和波度误差在通过 滑动轴承 之内， 并 使之尽 量减小 ， 是提 高加丁精 度和提 升企业经 济效益 的 必然要求 。 １ ． ２ 机械加Ｔ误差 的分类 。１ ） 通 过对误 差的掌握与否 ， 可 以将误 差划分为系统误差和随机误差（ 又称偶然误差 ） 。系统误差指误 差 时， 也会对 主轴 的回转精度产生影响。 ３ 提高ａ ｎ Ｔ精度的工艺措施 ３ ． １ 减少原始误差 。 机械加工过程 中， 为减小误差的 出现 ， 需要对
影响误差产生的 因素针对性 的进行解 决 ，通过科学 合理 的措施 ， 的大小 、 方 向等变化规律竞被技 术人员掌握 。随机误差是指 随机 达到提高加 Ｔ零件精度 的要求 。 出现 的 、 其规律还 没有 被掌握的误差 。系统 误差包括常值 系统和 直接将 原始误差 减小的方法 有很 多 ， 降低测 量误差 、 降低刀
机械加工质量的分析
机械加工质量的分析摘要:机械加工产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关,而零件的加工质量是保证产品质量的基础,它包括零件的加工精度和表面质量两方面。
关键词:机械加工精度几何形状工艺系统误差一、机械加工精度1、机械加工精度的含义及内容加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度,而它们之间的偏离程度则称为加工误差。
零件的加工精度包括:(1)尺寸精度。
尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。
(2)几何形状精度。
几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差,如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。
(3)相互位置精度。
相互位置精度用来限制加工表面与其基准间的相互位置误差,如平行度、垂直度、同轴度、位置度零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。
二、加工误差产生原因及分类零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。
零件加工表面的几何尺寸、几何形状和加工表面之间的相互位置关系取决于工艺系统间的相对运动关系。
在完成任一个加工过程中，由于工艺系统各种原始误差的存在，如机床、夹具、刀具的制造误差及磨损、工件的装夹误差、测量误差、工艺系统的调整误差以及加工中的各种力和热所引起的误差等，使工艺系统间正确的几何关系遭到破坏而产生加工误差。
这些原始误差，其中一部分与工艺系统的结构状况有关，一部分与切削过程的物理因素变化有关。
这些误差的产生的原因可以归纳为以下几个方面：1、工艺系统的几何误差由于工艺系统中各组成环节的实际几何参数和位置，相对于理想几何参数和位置发生偏离而引起的误差，统称为工艺系统几何误差。
工艺系统几何误差只与工艺系统各环节的几何要素有关。
加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。
机械加工质量控制相关技术分析
机械加工质量控制相关技术分析摘要：机械加工随着当前社会发展的加快其施工要求也在不断的变化与提高，机械加工的质量控制是整个机械运行过程中质量管理基础。
在加工之中，加工质量的该地是影响机械运行寿命和性能的主要衡量标准。
本文介绍了机械加工精度的概念及内容，通过分析机械加工过程中所产生误差和质量缺陷的原因，提出相关的技术改善措施。
关键词：机械加工精度；几何误差；定位误差；工艺1、机械加工的质量影响机械作为当前社会发展过程中的主要手段和设施，是各行各业在生产过程中都不可缺少的基础设备。
随着社会发展中，人们对社会生产要求的不断提高，机械质量要求也在日益的变化和提高，成为当前社会发展过程中的主要手段和方式。
机械加工质量是影响机械运行的前提基础，更是其在运行过程中的寿命与性能衡量标准。
机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数相符合的程度。
是在加工的过程中为了减少加工误差和加工缺陷所带来的影响。
在当前的机械加工的过程中，随着各种技术手段和设备在应用的过程中由于各种因素的影响，其中总会从在一些加工的缺陷和质量的影响手段，它们之间的差异称为加工误差。
在加工的过程中，其误差大小是反应加工精度和加工工艺的主要标准。
在加工的过程中加工质量的衡量取决于加工精度和加工手段的需要。
加工精度包括三个方面内容：尺寸精度是在加工的过程中对加工之后零件的尺寸进行测量，与其设计过程中的尺寸进行对比，检查两者之间的尺寸相差和是否符合设计的需要。
形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与设计中的几何形状是否相符合，是加工质量的主要影响因素。
位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。
相同的模板在进行加工的过程中，其受到各种因素和手段的影响其加工方式和加工措施也不尽相同，使得其在加工完成之后受到的影响和探讨手段也是不完全相同的过程。
在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法,其加工手段和利用方法称为当前影响机械加工的主要因素和方式，其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致,总是存在一定的加工误差。
机械加工质量技术分析
三 、提 高加工 精度 的工 艺描麓 （ 一） 减少原始误差。 提高加工零件所使用机床的几何精度， 提高夹具、
１ ． 系 统误差 与 随机误 差 。从 误差是 否被 人们 掌握来 分 ，误 差可 分为 系统 误差 和随 机误差 （ 又 称偶 然误差 ）。凡是 误差 的大小 和 方向均 已被 掌握 的 ，
（ 三 ）机械 ／ Ｊ ｎ ． Ｔ ＿ ． 误差 的分 类
２ ． 主轴回转运动误差的影响因素。影响主轴回转精度的主要因素是主轴 轴颈的误差、轴承的误差 、 轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统 的径 向不等刚度和热变形等。主轴采用滑动轴承时，主轴轴颈和轴承孔的圆 度误差和波度对主轴回转精度有直接影响， 但对不同类型的机床其影响的因
有直 接影 响 。 所 谓 主轴 的回转精 度 是指主 轴 就要求我们来了解影响机械加工精度的因素 ，从而提高加工精度。 机械 加 工精度
一
（ 一 ）机械 ￣ ｊ Ｑ － ｒ 精 度 的含义及 内容
轴线的漂移。 理论上，主轴回转时 ， 其回转轴线的空间位置是固定不变的，即瞬时速 度 为零 。实际 上 ，由于 主轴部 件在加 工 、装配 过程 中 的各 种误 差和 回转 时的 受力 、 受热等因素， 使主轴在每一瞬时回转轴心线的空间位置处于变动状态 ，
造成 轴线 漂移 ，也 就是存 在着 回转误 差 。
加工精度是指零件经过加工后的尺寸、 几何形状以及各表面相互位置等 参 数 的实 际值 与理 想值 相符 合的程 度 ， 而它 们之 间的偏 离程 度则 称为 加工误 差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。 零件的几何参数包括几 何形状 、尺寸和相互位置三个方面，故加工精度包括 ： （ １ ）尺寸精度。尺 寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。 （ ２）几 何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差 ，如圆度 、 圆柱度 、平 面度 、直线 度 等。 （ ３ ）相互 位置 精度 。相互 位 置精度 用来 限 制 加工表面与其基准间的相互位置误差 ， 如平行度 、垂直度 、同轴度、位置度 零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。 （ 二 ）影响 加工精 度 的原始 误差 机械加工中， 多方面的因素都对工艺系统产生影响 ， 从而造成各种各样 的原始误差。这些原始误差 ， 一部分与工艺系统本身的结构状态有关 ， 一部 分与切 削 过程有 关 。按 照 这些误 差 的性质 可归 纳为 以下 四个 方面 ： （ １ ）工 艺系统的几何误差。 工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差， 机床的 几何误 差 、调整 误差 ，刀具 和夹 具的 制造 误差 ，工件 的装 夹误差 以及 工艺 系 统磨损所引起的误差。 （ ２） 工艺系统受力变形所引起的误差。 （ ３ ） 工艺系 统热 变形 所引起 的误差 。 （ ４） 工 件的残 余应 力引 起 的误 差 。
机械加工表面质量的提升方案及热处理技术分析
机械加工表面质量的提升方案及热处理技术分析一、机械加工表面质量的重要性二、提升机械加工表面质量的方案1.选用合适的加工方法和设备我们要根据零件的材料、形状和加工要求，选用合适的加工方法和设备。
比如，对于硬质合金刀具，我们可以选择高速切削；对于不锈钢材料，可以采用电解加工等。
2.高速切削（1）选用合适的刀具：根据加工材料和加工要求，选择合适的刀具材质和参数。
（2）优化切削参数：根据刀具和工件的材料，调整切削速度、进给量和切削深度等参数。
（3）冷却和润滑：合理使用冷却液和润滑剂，降低切削温度，提高加工表面质量。
2.精密加工（1）提高机床精度：选用高精度的机床，保证加工精度。
（2）优化加工工艺：合理选择加工顺序、加工参数等。
（3）控制加工误差：通过误差分析、补偿等方法，减小加工误差。
三、热处理技术分析热处理技术在提升机械加工表面质量方面具有重要作用。
下面我们来分析一下热处理技术的应用。
1.淬火（1）选择合适的淬火介质：根据工件的材料和性能要求，选择合适的淬火介质。
（2）控制淬火温度和时间：保证工件在淬火过程中充分奥氏体化，提高淬火效果。
（3）防止变形和开裂：合理控制淬火过程，防止工件变形和开裂。
2.回火（1）选择合适的回火温度：根据工件的材料和性能要求，选择合适的回火温度。
（2）控制回火时间：保证工件在回火过程中充分释放内应力，提高回火效果。
（3）防止氧化和腐蚀：合理控制回火过程，防止工件氧化和腐蚀。
好了，今天的分享就到这里。
希望这篇文章能给大家带来一些启发和帮助。
如果你有任何疑问或建议，欢迎在评论区留言交流。
我们下期再见！注意事项一：刀具选择与切削参数设定注意事项：刀具选择不当或切削参数设置不合理，可能会导致加工表面粗糙度增加，甚至损伤刀具和工件。
解决办法：得根据工件的材质和加工要求来挑选合适的刀具，别小看了这步，选对了刀，加工起来事半功倍。
然后，切削参数得调整得恰到好处，速度、进给量和深度都得匹配，这就像炒菜放调料，多了少了都不行。
机械加工质量分析与控制
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第四章 机械加工质量分析与控制
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加工精度：是指零件经机械加工后，其几何参数（尺寸、形状、表面相互质量）的实际值与理论值的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。 加工误差：是指零件经机械加工后，其几何参数（尺寸、形状、表面相互质量）的实际值与理论值之差。加工精度越小，加工精度越高。 尺寸、形状、和相互位置精度的关系：零件的尺寸、形状和相互位置精度，三者之间是既有区别又有联系的。一般的情况是尺寸精度高，其几何形状和相互位置精度也高。一般 轴颈的圆度误差不应超出直径的尺寸公差 零件的形状误差约占相应尺寸公差的30％～50％ 位置误差约为有关尺寸公差的65％～85％
概述-特种加工的优点
主要特种加工方法
化学加工（CHM） 电化学加工（ECM） 电化学机械加工（ECMM） 电火花加工（EDM） 电接触加工（RHM） 超声波加工（USM） 激光束加工（LBM）
离子束加工（IBM） 电子束加工（EBM） 等离子束加工（PAM） 电液加工（EHM） 磨料流加工（AFM） 磨料喷射加工（AJM） 液体喷射加工（HDM）
加工精度与加工误差
获得加工精度（尺寸精度）的方法
获得加工精度的方法
获得相互位置精度的方法
获得形状精度的方法
பைடு நூலகம்
零件机械加工表面质量，可从几何与物理两个方面进行评定。 表面粗糙度： 是指已加工表面微观几何现状误差（H表示表面粗糙度高度）。 波度：是介于宏观与微观几何形状误差之间的周期性几何形状误差（A表示波度的高度）。其波距为1～10mm之间。 加工表面层材料的物理力学性能：包括表面层材料的塑性变形与加工硬化，残余应力以及金相组织的变化。 冷作硬化现象：是加工后零件表面层显微硬度的变化，是冷作硬化和金相组织变化综合作用的结果。 磨削烧伤现象：工件表面层在磨削时，当温度超过工件材料的相变温度时，金相组织将会发生变化，表面层的显微硬度也相应的变化，并伴随产生表面残余应力，甚至还有显微裂纹，同时出现彩色氧化膜。 加工表面残余应力：切削加工中表面层组织发生形状或组织变化时，在表面层及其与基体材料的交界处，就会产生相互平衡的弹性应力。
机械加工质量分析及控制
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第一节 概 述
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零件的加工质量是保证机械产品工作性能和产品寿命的基础。
加工精度 表面质量
本章的任务是讨论零件的机械加工精度问题。
衡量进行加工质量的指标有两方面
一、加工精度和表面质量的概念
在机械加工过程中，由于各种因素的影响，使刀具和工件间的正确位置发生偏移，因而加工出来的零件不可能与理想的要求完全符合，两者的符合程度可用机械加工精度和加工误差来表示。
距表层深度
加工后
0
-σ
距表层深度
+σ
0
-σ
+σ
加工时
金相组织变化的影响 切削时产生的高温会引起表面层的相变。由于不同的金相组织有不同的比重，表面层金相组织变化的结果造成了体积的变化。表面层体积膨胀时，因为受到基体的限制，产生压应力；反之表面层体积缩小，则产生拉应力。各种金相组织中，马氏体比重最小，奥氏体比重最大。
0
-σ
距表层深度
+σ
加工时
0
-σ
距表层深度
+σ
加工后
（1）冷塑性变形的影响 当切削加工完成后，切削力已去除，里层金属趋向复原（弹性恢复），但受到已产生塑性变形的表面层限制，回复不到原状，因而在表面层产生残余压应力，里层则为拉应力与之相平衡。
0
-σ
距表层深度
+σ
（2）热塑性变形的影响 表面层在切削热的作用下产生热膨胀，此时基体温度较低，因此表面热膨胀受到基体的限制而产生热压缩应力。当表面层的温度超过材料的弹性变形的温度范围时，就会产生热塑性变形（在压力作用下材料相对缩短）。当切削过程结束，温度下降至与基体温度一致时，因为表面层已产生热塑性变形，但受到基体的限制产生拉应力，里层则为残余压应力。
第三章 机械加工质量分析及控制
这表明水平方向是卧式磨床加工误差对导轨误差的敏
感方向。
刀刃与工件接触 点的法线方向
2) 导轨在垂直面内直线度误差的影响
卧式磨床在垂直面内存在直线度误差ΔZ ，则砂轮的 直线运动轨迹也要产生直线度误差ΔZ，从而造成工件圆 柱度误差：ΔR =ΔZ2/(2R)= ΔZ2/D (R r)2 Z 2 (R r R)2 (R r)2 2(R r)R R2 Z 2 2(R r)R (D d )R R Z 2 /(D d ) 说明卧式磨床对导轨在垂直面内直线度误差不敏感。 误差敏感方向：对加工精度影响最大的方向。
（3）其他作用力对加工精度的影响
夹紧变形对加工 精度的影响
磨削有翘曲 的薄片零件
工件自重引起 顶尖下移，导 致的加工误差
4、减少工艺系统受力变形的措施
（1）合理设计零部件结构 （2
1）提高机床部件中零件间接合表面的质量。 2）给机床部件预加载荷。 （3）采用合理的装夹方式、加工方式提高工艺系统刚度
3．传动链的传动误差
（1）机床传动链的传动 误差及其对加工精度的影响
机床传动链误差是指机床 内部传动机构传动过程中出现 传动链首末两端传动元件间相 对运动的误差。
传动链误差一般不影响圆 柱面和平面的加工精度，但对 齿轮、蜗轮蜗杆、螺纹和丝杆 等加工有较大影响。
图3-16 齿轮机床传动链
（2）减少传动链传动误差的措施
（3）表面层的金相组织变化
在加工过程中，切削热会引起表面层金属的金相组 织发生变化。在磨削淬火钢时，由于磨削热的影响会引 起淬火钢马氏体的分解，或出现回火组织等。
二、加工精度的获得方法
尺寸精度 加工精度的分类： 形状精度
位置精度
1、尺寸精度的获得方法 （1）试切法 （2）定尺寸刀具法 （3）调整法 （4）自动控制法
最新-机械加工质量控制与诊断技术分析 精品
机械加工质量控制与诊断技术分析1基于工序理论的机械加工质量控制理论伴随21世纪信息时代的到来，我国经济社会发展速度逐步加快，进而增加了市场竞争的压力，机械制造业作为国民经济增长的支柱型行业，其机械加工产品质量水平将对企业市场竞争力的提升起到直接决定作用。
特别是在形成机械加工产品质量的整个环节，实现产品质量是生产制造的主要过程，也是形成生产制造过程的主要工序。
于机械加工企业而言，生产制造过程质量控制与工序过程质量控制等同，也就是通过优化控制工序质量，确保产品质量。
在制造过程中工序为其基础环节，工序决定制造质量，工序完成过程是一定条件下各类因素，如操作者、设备工装、原材料等互相作用、融合的过程。
因其质量影响因素将大大影响产品，但其各个方面却又存在极大的不同，如大小、方向、强度等，致使工序质量水平下降，也就是说工序应对制造需求的各种程度加以满足。
为全面提升工序质量水平，应有效控制以下质量因素，具体内容如下所述。
1控制生产条件，也就是对工序完成过程的各类影响因素，如操作者、设备工装、原材料等方面的有效控制。
要求各生产部门必须确保其所提供的条件具有合理性，且工序操作人员可有效控制一定生产条件，进而实现优化工序的目标。
2控制关键工序，产品关键零部件的质量将对整个产品质量水平起到决定作用，因此有效控制关键零部件的关键工序极为重要。
具体生产环节，质量监控点无法设置到各个工序内，一般都会在产品主要特征形成及影响产品质量的关键工序上进行设置。
于关键工序而言，不仅要对生产条件加以控制，还需对工序质量状态、走势进行实时掌握，且选取科学有效的措施达到最终目的。
3控制计量与测试条件，为保证质量数据具有精确度，应合理确定计量测试条件，并做好各项控制工作，如检定制度的严格建立，器具周期送检计划的编制等。
4控制不良品。
质量管理部门负责控制不良品，则检验部门不得负责。
同时质量管理部门不仅要控制不良品，还需对质量信息进行及时掌握，以此为预防性控制提供便利。
课题16 机械加工质量分析
在工件同一次安装中完成并保证。如轴类零件外圆与端 面的垂直度，箱体孔系中各孔之间的平行度、垂直度、 同一轴线上各孔的同轴度等。 2)多次安装法
这种安装方法的零件有关表面的位置精度是由加工 表面与工件定位基准面之间的位置精度决定的。如轴类 零件键槽对外圆之对称度，箱体平面与平面之间的平行 度、垂直度等。多次安装法根据工件安装方式不同又分 为直接找正法、划线找正法和夹具安装法。
③展成法（范成法） 利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法称
为展成法。展成法所得被加工表面是切削刃和工件作展成 运动过程中所形成的包络面，切削刃形状必须是被加工面 的共轭曲线。它所获得的精度取决于切削刃的形状和展成 运动的精度等。例如，滚齿加工、插齿加工均属于展成法。
（3）获得位置精度的方法
试切法通过“试切－测量－调整－再试切”，反复进行直到 达到要求的尺寸精度为止。
试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这 种方法费时（需作多次调整、试切、测量、计算），效率低，依 赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于 单件小批生产。
②调整法 根据样件或试切工件的尺寸，预先调整好机床、夹
法称为定尺寸法。定尺寸法操作方便，生产率较高，加 工精度比较稳定，几乎与工人的技术水平无关，生产率 较高，在各种类型的生产中广泛应用。例如钻头、铰刀、 拉刀加工孔，孔的直径就是由刀具的尺寸来保证。
④自动控制法 通过由测量装置、进给装置和切削机构以及控制系
统等组成。它是把加工过程中的尺寸测量、刀具调整和 切削加工等工作自动完成，从而获得所需的尺寸精度。 例如在数控机床上，通过测量装置、数控装置和伺服驱 动机构，控制刀具相对工件的位置，从而保证工件的尺 寸精度。
机械加工产品质量检验技术分析
机械加工产品质量检验技术分析摘要:本文将结合产品生产过程中影响其质量的因素，并从机械产品质量控制入手，探讨做好产品质量检验的方法以及提高产品检验准确性的策略。
关健词:机械产品；质量监督；质量检验；作用1引言随着科技的不断发展和进，机械市场的竞争越来越激烈，机械产品质量的好坏直接影响着客户对企业的信任和产品竞争力。
因此，机械制造业对生产技术的要求相对较高，同时国标中对机械产品的每一个机械零件的长度、角度、粗糙度以及几何尺寸都有明确规定，为了确保机械产品的质量，应当正确选择机械产品质量检测基准，加强机械产品表面检测和尺寸公差检测，及时提升机械产品的制造质量。
产品的质量控制是指为了达到产品的质量要求所采取的作业技术和活动，其目的用于监查生产过程以及排出在质量环节所产生的缺陷等原因。
同时为了满足机械产品各种质量指标特性，需要对产品进行相关的检验，通过产品的质量检验，可以有效的监侧产品质量的变化情况，因此，保证了机械产品的质量满足了用户的要求。
2机械产品质量检验概述质量检验通过借助某种手段，对机械产品的一个或多个质量特性进行测定，之后把检验的结果同规定的质量标准进行比较，从而判断产品质量是否满足要求。
通过产品的质量检验，可以有效的监测产品质量的变化情况，一方面，为产品的质量控制和管理提供质量信息；另一方面，还用于测定产品的工序能力，质量检验为产品的质量提供了保证，因此，机械产品的质量检验在生产过程中不可或缺。
3机械产品质量的几个因素3.1市场调研质量市场调研质量用于确定产品的需求，正确把握用户和市场对产品质量的需求，保证产品的销售通畅，为企业创造新的市场机遇。
如果一企业生产设备老旧或者是负责生产的工作人员没有严格的按照标准要求开展生产工作，那么这些问题都会在一定程度上对产品质量造成影响。
3.2设计质量设计质量是指从市场调研，形成产品的构想，进而转化为图纸、技术文件等质量规范。
产品的设计一方面决定着产品的质量水平；另一方面，也决定着整个企业的经济效益，因此，产品的设计最为关键。
机械加工过程中质量技术的分析
机械加工过程中质量技术的分析发表时间：2017-05-25T10:53:37.700Z 来源：《基层建设》2017年4期作者：黄宝添[导读] 摘要：现结合严格的机械加工规范措施，和笔者多年的工作经验，针对目前国内机械加工业工艺流程存在的问题和加工精度方面进行深入的分析，同时提出相应的改善方法。
广东锻压机床厂有限公司摘要：现结合严格的机械加工规范措施，和笔者多年的工作经验，针对目前国内机械加工业工艺流程存在的问题和加工精度方面进行深入的分析，同时提出相应的改善方法。
关键词：机械；加工过程；质量技术一、机械加工质量（1）机械加工精度的含义及内容机械加工精度的意思是指加工件在经过加工之后所取得的效果与经过加工之前的设计要求达到一致，加工精度同时也是评定机械加工质量的一个重要标准，误差的意思指的是经过加工的加工件不符合设计要求，出现偏离。
在实际的机械加工中，用误差来表示加工精度，比如对于加工件的几何形状和表面有着规定要求，所产生误差必须在规定的范围之内，加工精度越接近设计值表示其误差越小。
实际的机械加工过程中，误差是不可避免的，造成误差的原因也是多种多样的，只能尽量使其减小，即使在相同的加工条件、相同的加工方法下，所完成的加工件也无法达到完全相同，误差伴随着整个机械加工过程，应用先进的科学技术、合理的加工方法，将加工过程中产生的误差保持在规定允许的范围之内，并使之尽量减小，是提高加工精度和提升企业经济效益的必然要求。
（2）机械加工误差的分类。
1、通过对误差的掌握与否，可以将误差划分为系统误差和随机误差（又称偶然误差）。
系统误差指误差的大小、方向等变化规律竟被技术人员掌握。
随机误差是指随机出现的、其规律还没有被掌握的误差。
系统误差包括常值系统和变值系统两种误差。
其中刀具、机床、夹具、量具制造产生的误差属于常值误差，其数值是不变的。
刀具的磨损值与时间的长短成线性的正比关系，这属于变值系统误差，误差的方向、大小随着固定的规律进行改变，具有线性和非线性两种变化方式。
机械加工质量分析
原理误差是指由于采用了近似的加工方法、近似的成 形运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。
例如滚齿用的齿轮滚刀，就有两种误差，一是为了制造方便，采 用阿基米德蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓近似造形误差； 二是由于滚刀切削刃数有限，切削是不连续的，因而滚切出的齿轮齿 形不是光滑的渐开线，而是折线。
实际加工时不可能也没有必要把零件做得与理想零 件完全一致，而总会有一定的偏差，即加工误差。只要 这些误差在规定的范围内，即能满足机器使用性能的要 求。
二、尺寸、形状和位置精度间的关系
独立原则是处理形位公差和尺寸公差关系的基本原 则，即尺寸精度和形位精度按照使用要求分别满足；在 一般情况下，尺寸精度高，其形状和位置精度也高；通 常，零件的形状误差约占相应尺寸公差的30％～50％； 位置误差约为尺寸公差的65％～85％。
的直线度误差会引起工件相
对于砂轮（刀具）产生法向
位移，其误差将直接反映到
被加工工件上，造成形状误
图 龙门刨床导轨垂直面
差（图7-11）。
内直线度误差
1－刨刀 2－工件 3－工作台 4－床身导轨
（3）前后导轨平行度误差的影响
床身前后导轨有平行度误差（扭曲） 时，会使车床溜板在沿床身移动时发生 偏斜，从而使刀尖相对工件产生偏移， 使工件产生形状误差（鼓形、鞍形、锥 度）。
车外圆：得到圆形工件，但产生圆柱度误差（锥体） 车端面：产生平面度误差 镗孔时，由于主轴的纯角度摆动 使得主轴回转轴线与 工作台导轨不平行，使镗出的孔呈椭圆形，如图4-7所示。
图4－7 主轴纯角度摆动对镗孔精度的影响
（3）提高主轴回转精度的措施
1）提高主轴的轴承精度。 2）减少机床主轴回转误差对加工精度的影响。 3）对滚动轴承进行预紧，以消除间隙。 4）提高主轴箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承 相配合的零件有关表面的加工精度。
4机械加工质量的技术分析
4机械加工质量的技术分析机械加工质量是指在机械加工过程中，加工出来的产品能否达到规定的尺寸精度、表面质量、机械性能等要求。
机械加工质量的好坏直接影响着产品的使用寿命和性能。
本文将从四个方面对机械加工质量的技术分析进行介绍。
一、加工设备的选择和使用加工设备是机械加工质量的基础，选择和使用合适的加工设备对于提高产品质量有着重要的作用。
首先，需要选择适合加工工件的加工设备，如车床、铣床、钻床等。
其次，要确保加工设备的精度和稳定性，以保证加工出来的产品能够达到规定的尺寸精度。
此外，还需注意加工设备的维护和保养，定期进行设备检查，及时更换磨损严重的刀具和附件，以避免因设备故障导致的加工质量问题。
二、加工工艺的控制加工工艺是指在机械加工过程中所采用的操作方法和加工程序。
加工工艺的控制对于保证机械加工质量至关重要。
首先，需要合理制定加工工艺流程，明确每个加工工序的要求和操作方法。
其次，要根据工件的特点和要求选择合适的刀具和切削参数，以确保加工过程中的切削力和切削温度处于合理范围内。
同时，还需要控制加工过程中的冷却润滑剂的使用和冷却方式，以避免因温度过高导致的加工质量问题。
三、加工工件的装夹和定位加工工件的装夹和定位是确保机械加工质量的重要环节。
装夹和定位不准确会导致工件变形、尺寸偏差等问题，影响加工质量。
因此，需要合理选择装夹夹具和定位工具，确保工件能够准确地安装在加工设备上。
同时，还需要保证加工过程中工件与刀具之间的几何位置关系的准确性，避免因工件的偏移而导致的加工质量问题。
四、加工刀具的选择和磨削加工刀具是机械加工质量的关键因素之一、刀具的选择和磨削对于加工精度和表面质量有着直接的影响。
首先，需要选择合适的切削材料和刀具类型，以适应不同的加工材料和工艺要求。
其次，要定期对刀具进行磨削和更换，保证刀具的锐利度和耐磨性，以避免因刀具磨损导致的加工质量下降。
此外，还需要根据加工情况对刀具的进给量和转速进行合理控制，以确保切削过程的稳定性和精度。
关于对机械加工质量技术的分析
关于对机械加工质量技术的分析关于对机械加工质量技术的分析摘要：本文通过对机械加工质量技术的分析，系统的阐述了其加工精度以及工艺的系统误差等问题，希望大家通过对本文的阅读，可以对其又一个全面的了解。
关键词：机械加工质量分析前言随着生产力的提高以及科技水平的不断进步，机械加工的质量的要求也就越来越高，对机械加工的技术要求也随之提高。
在工厂当中，机械加工出来的零部件势必会在出场后流入到各个工作流水线上，组成一台一台不一样功能的工作机械，这些机械性能将决定以后生产出来的工业物品的质量，所以如何保证其出产质量，保证其零部件的完好程度，则成了现在工业当中所要面对的一项重要课题，下面我们就通过精度、误差、粗糙度等三个方面来系统的阐述一下。
1.机械加工质量1.1机械加工精度在机械零件加工过程当中，标准值和实际值相符合的程度，就是机械加工的精度，而这一精度不仅包括加工后的表面相互位置和零件的尺寸，还包含着几何形状等主要元素。
而这三种进度的衡量就是加工误差。
我们通过对加工误差的分析，从而得出其误差的大小，误差越大精度越低，误差越小则精度越高。
根均加工精度的划分，一般可分为几何形状精度、尺寸加工精度和相互位置加工精度这三种。
以几何形状加工精度来说，它是体现机械零部件是否符合规范要求，依照规范要求形状的重要参数。
而尺寸精度则是依照几何精度，对零部件的大小，形状的比例进行系统的分析，从而得出精确的参数，这一参数直接影响零部件的正常适用。
而相互位置精度则是零部件表面、内部尺寸的相对位置的参数，直接体现了零部件制造的准确性能。
1.2工艺系统几何误差（1）加工原理误差主要是因为不稳定的机械操作失误以及零部件加工过程当中，机械本身所造成的误差。
所以想要生产出标准的零部件就必须有一套切实可行的加工原理，也就是说完善本身机械操作以及优化加工机械各方面性能，减少不稳定性带来的误差。
（2）机床主轴的回转精度对工件的加工精度有直接影响，从而变成造成主轴回转运动直接误差。
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机械加工质量技术分析
摘要:机械加工产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关,而零件的加工质量是保证产品质量的基础,它包括零件的加工精度和表面质量两方面。
关键词:机械加工;精度;几何形状;工艺系统;误差
一、机械加工精度
1、机械加工精度的含义及内容
加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度,而它们之间的偏离程度则称为加工误差。
加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。
零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面,故加工精度包括:(1)尺寸精度。
尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。
(2)几何形状精度。
几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差,如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。
(3)相互位置精度。
相互位置精度用来限制加工表面与其基准间的相互位置误差,如平行度、垂直度、同轴度、位置度零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。
在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法,的生产条件下所加工出来的一批零件,由于加工素的影响,其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致,总是存在一定的加工误差。
同时,从满作要求的公差范围的前提下,要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。
2、影响加工精度的原始误差
机械加工中,多方面的因素都对工艺系统产生影响,从而造成各种各样的原始误差。
这些原始误差,一部分与工艺系统本身的结构状态有关,一部分与切削过程有关。
按照这些误差的性质可归纳为以下四个方面:(1)工艺系统的几何误差。
工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差,机床的几何误差、调整误差,刀具和夹具的制造误差,工件的装夹误差以及工艺系统磨损所引起的误差。
(2)工艺系统受力变形所引起的误差。
(3)工艺系统热变形所引起的误差。
(4)工件的残余应力引起的误差。
3、机械加工误差的分类
(1)系统误差与随机误差。
从误差是否被人们掌握来分,误差可分为系统误差和随机误差(又称偶然误差)。
凡是误差的大小和方向均已被掌握的,则为系统误差。
系统误差又分为常值系统误差和变值系统误差。
常值系统误差的数值是不变的。
如机床、夹具、刀具和量具的制造误差都是常值误差。
变值系统误差是误差的大小和方向按一定规律变化,可按线性变化,也可按非线性变化。
如刀具在正常磨损时,其磨损值与时间成线性正比关系,它是线性变值系统误差;而刀具受热伸长,其伸长量和时间就是非线性变值系统误差。
凡是没有被掌握误差规律的,则为随机误差。
(2)静态误差、切削状态误差与动态误差。
从误差是否与切削状态有关来分,可分为静态误差与切削状态误差。
工艺系统在不切削状态下所出现的误差,通常称为静态误差,如机床的几何精度和传动精度等。
工艺系统在切削状态下所出现的误差,通常称为切削状态误差,如机房;在切削时的受力变形和受热变形等。
工艺系统在有振动的状态下所出现的误差,称为动态误差。
二、工艺系统的几何误差
1、加工原理误差
加工原理误差是由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工所产生的误差。
通常,为了获得规定的加工表面,刀具和工件之间必须实现准确的成形运动,机械加工中称为加工原理。
理论上应采用理想的加工原理和完全准确的成形运动以获得精确的零件表面。
但
在实践中,完全精确的加工原理常常很难实现,有时加工效率很低;有时会使机床或刀具的结构极为复杂,制造困难;有时由于结构环节多,造成机床传动中的误差增加,或使机床刚度和制造精度很难保证。
因此,采用近似的加工原理以获得较高的加工精度是保证加工质量和提高生产率以及经济性的有效工艺措施。
例如,齿轮滚齿加工用的滚刀有两种原理误差,一是近似造型原理误差,即由于制造上的困难,采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆;二是由于滚刀刀刃数有限,所切出的齿形实际上是一条折线而不是光滑的渐开线,但由此造成的齿形误差远比由滚刀制造和刃磨误差引起的齿形误差小得多,故忽略不计。
又如模数铣刀成形铣削齿轮,模数相同而齿数不同的齿轮,齿形参数是不同的。
理论上,同一模数,不同齿数的齿轮就要用相应的一把齿形刀具加工。
实际上,为精简刀具数量,常用一把模数铣刀加工某一齿数范围的齿轮,也采用了近似刀刃轮廓。
2、机床的几何误差
(1)主轴回转运动误差的概念。
机床主轴的回转精度,对工件的加工精度有直接影响。
所谓主轴的回转精度是指主轴的实际回转轴线相对其平均回转轴线的漂移。
理论上,主轴回转时,其回转轴线的空间位置是固定不变的,即瞬时速度为零。
实际上,由于主轴部件在加工、装配过程中的各种误差和回转时的受力、受热等因素,使主轴在每一瞬时回转轴心线的空间位置处于变动状态,造成轴线漂移,也就是存在着回转误差。
主轴的回转误差可分为三种基本情况:轴向窜动——瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动,如图l(a)所示。
径向跳动——瞬时回转轴线始终平行于平均回转轴线方向的径向运动,如图l(b)所示。
角度摆动——瞬时回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角度,交点位置固定不变的。
(a)轴向窜动;(b)径向跳动;(c)角度摆动动,如图1 (c)所示。
角度摆动主要影响工件的形状精度,车外圆时,会产生锥形;镗孔时,将使孔呈椭圆形。
实际上,主轴工作时,其回转运动误差常常是以上三种基本形式的合成运动造成的。
(2)主轴回转运动误差的影响因素。
影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈的误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。
主轴采用滑动轴承时,主轴轴颈和轴承孔的圆度误差和波度对主轴回转精度有直接影响,但对不同类型的机床其影响的因素也各不相同。
参考文献:
[1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究[D];太原理工大学; 2004年
[2]杨春雷,尹国会.浅谈机械加工影响配合表面的原因及对策[N].中华建筑报; 2005年
[3]高原.不锈钢表面复合处理提高耐磨性的研究。