第二章挤出机
挤出机的组成及各部分的作用
挤出机的组成及各部分的作用挤出机是一种用于将塑料或橡胶等物料加热熔化后挤出成型的设备。
它由多个组件组成，每个组件都起着重要的作用。
1. 进料系统进料系统是挤出机的一个重要组成部分，其主要作用是将原料输送到挤出机的螺杆腔中。
进料系统通常包括料斗、输送器和预热器。
料斗用于存放原料，输送器将原料从料斗中输送到挤出机螺杆腔中，预热器则用于加热原料，以提高挤出效果。
2. 加热系统加热系统是挤出机的另一个重要组件，其主要作用是提供热能，将原料加热到熔融状态。
加热系统通常由加热器和温度控制器组成。
加热器通常采用电加热或燃气加热方式，通过调节加热器的温度，可以控制挤出机螺杆腔中的温度，从而控制原料的熔化程度。
3. 螺杆系统螺杆系统是挤出机的核心组件，其主要作用是将熔化的原料挤出成型。
螺杆系统通常由螺杆、螺杆筒和螺杆传动系统组成。
螺杆在转动的过程中，将原料从进料口推送到出料口，并通过螺杆筒的加热使原料熔化。
螺杆传动系统则用于驱动螺杆旋转，通常采用电机和减速器组成。
4. 模头系统模头系统是挤出机的另一个重要组件，其主要作用是将熔化的原料挤出成型，并控制挤出的形状和尺寸。
模头系统通常由模头和模具组成。
模头通过调节模具的开合程度，控制挤出成型的速度和形状。
模头还可以根据需要调整挤出的截面形状，以实现不同形状的产品。
5. 冷却系统冷却系统是挤出机的必备部分，其主要作用是将挤出成型的产品快速冷却，以固化和定形。
冷却系统通常由冷却水管路、冷却器和风扇组成。
冷却水通过冷却器循环流动，将热量从挤出成型的产品中带走，以实现快速冷却。
风扇则通过对产品表面的风冷，进一步促进产品的冷却和固化。
6. 控制系统控制系统是挤出机的重要组成部分，其主要作用是对挤出机的各个部分进行控制和调节，以实现挤出过程的稳定运行。
控制系统通常由电气控制柜、触摸屏和PLC控制器组成。
通过控制系统，可以对挤出机的温度、压力、速度等参数进行监控和调节，以实现挤出过程的精确控制。
挤出机原理
挤出机原理
挤出机是一种常用的塑料加工设备，其原理是利用螺杆旋转将塑料颗粒加热、
熔化，并通过一定的压力将熔融塑料挤出成型。
挤出机的工作原理可以分为三个主要步骤，加料、熔化和挤出。
首先，塑料颗粒被输送到挤出机的进料口，然后通过螺杆的旋转和推进，塑料
颗粒被逐渐推送到机筒的加热区。
在加热区，塑料颗粒受到高温加热，逐渐熔化成为熔融状态的塑料熔体。
同时，螺杆的旋转还起到了混合和均匀加热的作用，确保塑料熔体的温度和性能均匀一致。
接下来，熔化的塑料熔体被推送到机筒的压力区，通过螺杆的旋转和挤压，塑
料熔体受到一定的压力，使其在机筒内得到进一步的挤压和塑形。
在这个过程中，塑料熔体的温度和压力得到了精确的控制，以确保挤出成型的塑料制品具有良好的物理性能和外观质量。
最后，经过压力区的挤出成型后的塑料制品通过模具头，按照模具的形状和尺
寸得到所需的成型产品。
挤出成型的塑料制品可以是管材、板材、薄膜、型材等不同形状和尺寸的制品，广泛应用于塑料加工行业。
总的来说，挤出机的工作原理是通过螺杆的旋转和推进，将塑料颗粒加热、熔化，并通过一定的压力将熔融塑料挤出成型。
这种工作原理简单高效，能够满足不同形状和尺寸的塑料制品的生产需求，是塑料加工行业中不可或缺的重要设备之一。
挤出机
概述
3、挤出机的分类 挤出机的分类：随着挤出机用途的增加，出现了各种 挤出机，分类方法很多。 1）按螺杆数目的多少，可以分为单螺杆挤出机和多螺 杆挤出机； 2）按可否排气，分为排气挤出机和非排气挤出机； 3）按螺杆的有无，分为螺杆挤出机和无螺杆挤出机； 4）按螺杆在空间的位置，可分为卧式挤出机和立式挤 出机。 以上各种挤出机将在本章陆续予以介绍。最常用的是 卧式单螺杆非排气挤出机，本章将以此为重点进行介 绍。
第二节 挤出理论
（3）胶料在挤出段机筒内的流动
将螺杆、料筒展开，料筒与螺杆的相对速度Vb被分解为平行 于螺槽方向的分速度Vbx和垂直于螺槽方向得分速度Vbz,使熔
体产生了不同方向的流动，从而实现了熔体的输送和混合。
第二节 挤出理论
熔体在螺槽中的流动有以下几种运动合成： a、正流（拖曳流） 是由物料受机筒的摩擦拖曳引起的，最大处速度为Vz，平行于螺 纹沟槽方向，使胶料沿螺槽向机头方向移动， 起到挤出物料的 作用，流量用Qd表示。 胶料在螺槽内的压力沿流动方向逐渐升高，迫使部分胶料由机头向 胶料口方向反流（压力流），由逆流和漏流两部分组成。
第四章
挤出成型设备
本章概述
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 第七节 第八节 第九节 概述 挤出理论 常规螺杆设计 新型螺杆设计 料 筒 分流板、过滤网 加料装置 传动系统 加热冷却系统
挤出机动画之一
挤出机动画之二
概述
1.1 概 述
挤出成型是橡胶塑料成型加工的重要成型方法之一。大部分 热塑性塑料和橡胶都能用此法进行加工。 与其它成型方法相比，挤出成型有下述特点： 1) 生产过程是连续的，因而其产品都是连续的；即可连续化 生产
挤出机工作原理
挤出机工作原理
挤出机是一种用于将塑料、橡胶等材料加热、熔化后挤出成型的设备。
它的工作原理基本上可以分为以下几个步骤：
1. 加料：在挤出机的进料口投入塑料颗粒或其他形状的原料。
2. 加热：通过电加热器或其他加热装置，对进料口的原料进行加热，使其熔化成为可挤出的熔融状态。
3. 挤出：将熔融状态的原料通过螺杆推入机筒内。
螺杆会不断旋转，将原料向前推进。
4. 压力形成：随着螺杆的旋转，原料会被推压到机筒的末端。
在末端设有一个模具，可以根据需要设置成不同的形状。
5. 冷却与固化：当原料从模具中挤出后，会立即接触到冷却装置。
冷却装置可以是冷风、冷水或其他冷却介质。
原料在冷却过程中会逐渐固化，形成所需的产品形状。
整个工作过程需要保持稳定的温度和压力，并通过控制螺杆的旋转速度和供料量来实现对产品质量的控制。
挤出机的工作原理简单明了，广泛应用于塑料制品、管材、膜材、线缆等行业中。
挤出机工作原理
挤出机工作原理
挤出机是一种常用的塑料加工设备，它通过将塑料颗粒加热、熔化并挤出成型，用于制造各种塑料制品。
挤出机的工作原理是利用机械力和热能将塑料颗粒加工成所需的形状，下面我们来详细了解一下挤出机的工作原理。
首先，塑料颗粒被放入挤出机的料斗中，然后通过螺杆的旋转将颗粒送入机筒内。
在机筒内，塑料颗粒被加热并熔化，形成熔融状态的塑料熔体。
螺杆的旋转同时也将熔融的塑料熔体向前推进，并通过机筒内的加热和压力加工成所需的形状。
在挤出机的机头部分，熔融的塑料熔体经过模具的成型孔，被挤出成型。
模具
的形状决定了最终挤出成型的产品形状，可以是管状、板状、薄膜状等不同形状的塑料制品。
挤出机的工作原理可以简单概括为，塑料颗粒加热熔化后，通过螺杆的旋转和
机筒内的压力加工成所需形状的塑料制品，最终通过模具的成型孔挤出成型。
总的来说，挤出机的工作原理是通过加热、熔化和挤出来实现塑料制品的加工
成型，是一种高效、精密的塑料加工设备。
挤出机在塑料制品生产中具有广泛的应用，可以制造各种形状和尺寸的塑料制品，为塑料加工行业的发展做出了重要贡献。
挤出机的工作原理
挤出机的工作原理
挤出机是一种常用于塑料加工中的设备，它通过将固态的塑料材料加热融化并置于高压下，然后通过挤压系统将其挤出成所需的形状和尺寸。
挤出机由供料系统、加热系统、挤出系统和控制系统组成。
首先，将固态的塑料原料放入供料系统中，经过给料器和螺杆的传送，进入挤出机的加热区域。
在加热区域，电热器或加热带将塑料原料加热至熔融状态，使其变得具有塑性。
接下来，经过熔融区的加热作用，塑料原料被推入挤出机的挤出螺杆中。
挤出螺杆通过转动，产生大量的剪切力和压力，将熔融的塑料原料向前方推进。
在挤出螺杆的作用下，熔融的塑料通过挤出机的模具或模头，被迫通过模具或模头的小孔，产生出想要的形状，并冷却固化。
最后，经过冷却系统的冷却和风冷，挤出机所产生的塑料制品被割断或收集起来，以供后续的加工和使用。
整个挤出过程中，控制系统会监测和控制温度、压力、速度等参数，以确保挤出机的工作安全和良好的产品质量。
总结来说，挤出机的工作原理是通过将固态塑料原料加热融化并置于高压下，经过挤压系统将其挤出成所需的形状和尺寸。
第二节 挤出理论
1）螺杆特性线： 挤出机均化段的流率方程如下：
Q
n
f
P
由上式可知：α、β、γ、L3是与螺杆几何参数相关的 常数，η.ηf也是常数。因此上述方程实际上成了Q与 △P的线性方程。
其直线的斜率为：
f
如下图，我们称AB为螺杆的特性线。它是一组相互 平行的直线族，随螺杆n转速的改变而改变。
d. 漏流： 由机筒与螺棱间隙δ处形成的倒流。方向沿螺杆轴 线方向，并由机头向后。流量用QL表示。对提高挤 出机流量起反作用。
实际上螺槽中熔体 的总的流动是这几 种流动的总和。 挤出机的生产能力 即：
Q=Qd-Qp-QL
3．均化段功率消耗于三部分： 螺槽中剪切物料所消耗的功率；
保持螺槽中压力所消耗的功率；
是由物料受机筒的摩擦拖曳引起的，最大处速度为
V1， 起到挤出物料的作用，流量用Qd表示。
b、倒流（压力流）
由机头、口型等阻力 元件产生的压力引起
Vb Vb
机筒表面
的回流。方向与正流
y
方向相反，流量为QP
正流
xz 螺杆表面
倒流
c.横流（环流）：
由垂直于螺棱方向的分速度V2引起（如图)， 使物料 在螺槽内产生翻转运动。方向与V2方向相同，对生 产能力没有影响，但能促进物料的混合、搅拌和热 交换，流量Qc=0
这就是说，人们还没有完全认识挤出过程。关于挤 出过程的理论正在发展中。
目前常用的关于挤出过程的理论，是在常规全螺纹 螺杆中建立起来的。
根据实验，物料自料斗加入到由机头挤出，要通过 几个职能区：固体输送区、熔融区和熔体输送区。
固体输送区，通常限定在自加料斗开始算起的几个 螺距中，在该区，物料向前输送并被压实，但仍以 固体状存在。
塑料挤出机使用说明书
塑料挤出机使用说明书使用说明书第一章：引言1.1 产品简介塑料挤出机是一种常用的塑料加工设备，主要用于将塑料原料加热熔化后，通过挤出机筒体的压力，使熔化后的塑料通过模具挤出成型。
本使用说明书旨在向用户提供关于塑料挤出机的详细使用方法和操作注意事项。
第二章：设备组成及结构2.1 设备组成塑料挤出机主要由下列部分组成：- 输送系统：用于将塑料原料输送至挤出机筒体中；- 挤出系统：包括挤出机筒体、螺杆和模具等，用于将塑料原料熔化并挤出成型；- 控制系统：用于控制挤出机的运行和参数调节。
2.2 结构说明塑料挤出机的结构分为以下几个部分：- 输送系统：包括送料器、输送管道和加料装置等；- 挤出系统：包括挤出机筒体、螺杆、鼻头和模具等；- 控制系统：包括电器控制柜和操作面板等。
第三章：使用前准备3.1 安装要求在使用塑料挤出机之前，请确保满足以下安装要求：- 设备应放置在平坦稳固的地面上，确保其稳定；- 设备应与电源连接良好，确保电气安全；- 输送系统应与挤出系统正确连接，防止塑料原料外泄。
3.2 检查设备在使用塑料挤出机之前，请进行以下检查：- 确保挤出机筒体、螺杆和模具等部件完好无损；- 检查输送系统和控制系统的各个部件是否正常运行；- 检查电器控制柜和操作面板的运行状态。
第四章：操作方法4.1 开机准备按照以下步骤进行开机准备：1. 启动电源，确保输送系统和控制系统正常工作；2. 打开控制系统面板，设置合适的温度和压力参数；3. 检查挤出机筒体是否预热到设定温度。
4.2 加料操作1. 将塑料原料放入加料装置中，并设置加料量和速度；2. 检查加料装置和输送系统，确保塑料原料顺利输送至挤出机筒体。
4.3 挤出成型1. 确保挤出机筒体内的塑料原料达到熔化状态；2. 调节挤出机的压力和速度，确保挤出成型过程平稳进行；3. 根据需要，调节模具和鼻头等部件，实现不同形状的成型效果。
第五章：操作注意事项5.1 安全操作- 在操作过程中，严禁将手或其他物体伸入挤出机筒体和模具中；- 避免与电气设备接触时湿手操作，以防触电事故发生；- 使用时应穿戴好个人防护设备，如安全帽、防护眼镜和防护手套等。
挤出机的工作原理
挤出机的工作原理
挤出机是一种广泛应用于塑料、橡胶制品加工的重要设备，它的主要功能是将原料进行压制、熔融、混合、延伸等加工。
其工作原理如下：
1. 加料：首先，将原料放入挤出机的料桶中，然后由料桶通过旋转小料斗挤出机，将原料挤出到挤出机的加料口处。
2. 构建物料：挤出机内装有一个可调式螺杆，当原料进入挤出机时，螺杆会缓慢旋转，使原料在螺杆和筒壁间形成一层物料，形成一个物料柱。
3. 熔融：该挤出机内设有一个加热装置，它可以把挤出机内的物料熔融，使其流动性增强，从而便于挤出。
4. 挤出：当物料柱熔融之后，螺杆向前移动，使物料柱沿着螺杆的推力向前挤出，然后从挤出口流出，从而获得所需的塑料或橡胶制品。
5. 冷却：当物料从挤出口流出时，挤出机内设有一个冷却装置，它可以把挤出的物料冷却，使其凝固，以获得所需的塑料或橡胶制品。
6. 除塑：当塑料或橡胶制品冷却凝固之后，可以通过挤出机上的除塑装置将塑料或橡胶制品从模具内取出。
以上就是挤出机的工作原理，它可以用来生产塑料和橡胶制品，大大提高了生产效率，因此在塑料、橡胶制品加工中被广泛应用。
锥形双螺杆挤出机-型材-003
KMD 2-50KK
1000mm 3250mm 1275mm 2110mm 1700kg
KMD 2-60KK
1000mm 3650mm 1275mm 2330mm 2280kg
相关参数
KMD 2-50KK
KMD 2-60KK
冷却水消耗量
约 1.2 m3/h
约 1.2 m3/h
模头加热功率
● 管材挤出生产
第二章：挤出机使用说明
2-11
减速齿轮箱及分配齿轮箱（KMD 2-40KK 及 KMD 2-50KK 适用） 主电机通过减速齿轮箱与分配齿轮箱将动力传至螺杆并带动螺杆转动。
1. 减速齿轮箱
2. 分配齿轮箱
减速齿轮箱及分配齿轮箱（KMD 2-60KK）
1. 减速齿轮箱
2. 分配齿轮箱
注意 不同型号的挤出机所配的齿轮箱的型号均不相同，因此，您设备上的 齿轮箱外形可能与图中的不一样。
2-1
挤出机型号
本说明书适用于下列型号的双螺杆挤出机
挤出机型号 KMD 2-50KK KMD 2-60KK
挤出机型号构成说明 挤出机的型号带有以下含义：
KMD 2-xxKK
锥形双螺杆 螺杆最小直径 双螺杆挤出机 克劳斯玛菲（Krauss-Maffei）
2-2
第二章：挤出机使用说明
挤出生产线的构成方案 您可按您的需要来选择您所需的挤出生产线： 挤出机的应用范围：
机筒冷却装置
油泵流量（压力为 8 bar 时） 16 升/分钟
冷却介质
导热油
电机功率
0.55Kw
水消耗量
约 600 升/小时
螺杆温控装置
加热功率
6Kw
冷却功率
7Kw
挤出机的原理及其应用
挤出机的原理及其应用1. 挤出机的原理简介挤出机是一种常用的塑料加工设备，其原理是利用旋转的螺杆将固态的塑料物料在高温下加热、熔化，并通过挤出机喉口压力将熔化的塑料物料挤出成型。
挤出机由电机、减速机、螺杆等部件组成。
通过电机带动减速机，减速机再驱动螺杆旋转。
螺杆内部具有螺槽，当螺杆旋转时，塑料物料被推进到喉口，并受到高温和高压的作用下熔化。
挤出机控制温度和压力以确保塑料物料在正确的条件下熔化和挤出。
螺杆的旋转速度、螺杆的形状和喉口的尺寸都会影响挤出过程中的压力、温度和速度。
通过调整这些参数，可以实现不同种类塑料的挤出加工，并得到所需形状的产品。
2. 挤出机的应用领域挤出机广泛应用于塑料加工行业，其应用领域包括但不限于以下几个方面：2.1 塑料制品生产挤出机可以用于生产各种塑料制品，如塑料管道、塑料板材、塑料薄膜等。
通过调整挤出机的参数和模具设计，可以满足不同规格和形状的产品要求。
2.2 注塑模具生产挤出机还可以用于注塑模具的生产。
通过将挤出机改装为注塑机，可以将熔化的塑料物料注入模具中，制造出精密的塑料零部件。
这种应用领域在汽车、电子、家电等行业非常常见。
2.3 塑料回收再利用挤出机还可以用于塑料的回收再利用。
废弃的塑料制品经过处理后，可以重新熔化、挤出成型，制造出新的塑料制品。
这种回收再利用的方式有助于减少塑料废弃物对环境的影响。
2.4 橡胶加工除了塑料加工，挤出机还可以用于橡胶的加工。
通过改变挤出机的参数和模具设计，可以将橡胶材料挤出成型，生产各种橡胶制品，如橡胶管、橡胶密封件等。
3. 挤出机的优势和发展趋势挤出机作为一种重要的塑料加工设备，具有以下优势：•高效：挤出机具有高生产效率，能够实现连续生产，适用于大规模生产；•灵活性：挤出机可以通过调整参数和模具设计来满足不同的产品要求；•自动化程度高：挤出机可以实现全自动控制，减少了人工操作的错误；•节能环保：挤出机采用电机驱动，相比传统的液压设备，能够减少能源消耗和环境污染。
挤出机原理
挤出机原理
挤出机是将加工材料进行塑性加工，压制成所需外形及各种尺寸的机械。
其原理是通过滚筒、模具、螺杆和机壳之间的协同作用，使加工材料的能量转化，使加工材料的粘度由高粘度转变为低粘度，然后把低粘度的操作材料用压力挤压出外形及尺寸要求的型材。
挤出机的主要机构包括拖动机构、驱动机构、模具机构、滚筒机构、压力机构、机架机构、控制机构等。
其中，拖动机构用于拖动压力机构，驱动机构用于在拖动机构拖动压力机构后，将外力传递给滚筒、模具和机壳;模具机构用于将加工材料塑性加工成所需形状，滚筒机构用于将加工材料塑性加工成所需大小，压力机构用于将加工材料压制出所需的型材，机架机构用于将上述机构的运动路线整合，控制机构用于控制整个挤出机的工作。
因此，挤出机的原理是，通过拖动机构、驱动机构、模具机构、滚筒机构、压力机构、机架机构和控制机构实现能量转化，通过塑性加工，使加工材料改变粘度，最终压制出所需的型材。
挤出机
挤出过程和挤出理论
b、影响压力的因素 、 如果将沿料筒轴线 方向（包括口模） 测得的各点的物料 压力值作为纵坐标， 以料筒轴线为横坐 标作一曲线，即可 得到压力轮廓线。 图中为常规三段螺杆和料筒加料段内壁不开沟槽的 挤压系统的压力轮廓曲线，压力峰值位于计量段开 始处（或其前后）。
挤出过程和挤出理论
研究发现，流率也有波动。 研究发现， 流率也有波动 。影响流率波动的因素有 很多， 很多，如： 螺杆转速的稳定与否； 螺杆转速的稳定与否； 螺杆设计的好坏； 螺杆设计的好坏； 温控系统的性能； 温控系统的性能； 加料情况；等等。 加料情况；等等。 流率的波动对产品质量有显著的不良影响， 流率的波动对产品质量有显著的不良影响 ， 如造成 挤出速度不均匀， 挤出速度不均匀，而影响制品的几何形状和尺寸等
挤出过程和挤出理论
2、参变量 描写挤出过程的参变量有温度 压力、流率（ 描写挤出过程的参变量有温度、压力、流率（或挤 温度、 出量、产量） 能量（或功率） 出量、产量）和能量（或功率）。有时也用物料的 粘度表示 因其不易直接测得，而且它与温度有关， 表示， 粘度表示，因其不易直接测得，而且它与温度有关， 故一般不用它来讨论挤出过程。 故一般不用它来讨论挤出过程。 下面我们就来对以上几个变量进行一下讨论： 1）温度 温度是挤出过程得以进行的重要条件之一。如前所 述，物料从加人料斗到最后成型为制品是经历了一 个复杂的温度过程的。 （低---高） （低---高）
产生有很大影响。
挤出过程和挤出理论
• C、温度波动 • 上图所示的温度轮廓线只是稳定挤出过程温度的宏 上图所示的温度轮廓线只是稳定挤出过程温度的宏
观表示。如果深入研究每一温度测示点的温度，就 观表示。如果深入研究每一温度测示点的温度，就 会发现，即使在稳定的挤出过程中，其温度相对于 会发现，即使在稳定的挤出过程中，其温度相对于 时间也是一个变化的值，而且这种变化往往具有一 定的周期性。 MD方向的温度不均匀性（轴向温度波动） MD方向的温度不均匀性 轴向温度波动） 方向的温度不均匀性（ 沿物料流动方向温度的波动情况，我们称之为物料 沿物料流动方向温度的波动情况，我们称之为物料 流动方向的温度波动（一般文献上记作MD方向的 流动方向的温度波动（一般文献上记作MD方向的 温度不均匀性）。波动情况因测试点不同会有不同。 有的波动达10℃ 有的波动达10℃左右。
第2讲-挤出机
性塑料＞硬质无定形塑料＞软质无定形塑料。对于结晶性塑 料，加料段长度一般取为螺杆全长的60—65%。
加料段的核心问题是输送能力。由固体输送理论得知， 螺杆的输送能力与螺杆的几何参数和固体输送角有关。
压缩段
压缩段的作用是压实物料（压缩比），排出空气以及
熔化物料。
压缩段的长度，主要与塑料的熔点等性能有关。 如熔化温度范围宽（PVC），压缩段最长；而熔化温度很 窄（PA），压缩段很短，甚至只有一个螺距的长度。
定长 装置 冷却 装置 定型 装置 机头
切割 装置
牵引 装置 挤出机 主机
挤出机辅机
机头的型孔决定制 品断面的形状，不 同的制品可更换
机头
定型装置 冷却装置
使挤出的 制品充分 冷却固化
牵引装置 切割装置
作用：稳定挤 出型材的形状， 对其表面进行 修正。 将挤出制品引出，牵引 速度的大小可以调节断 面尺寸，对生产效率有 一定的影响。
概述
2 、挤出机的工作过程
• 挤出过程是这样进行的：将塑料加热，使之呈粘流状 态，在加压的情况下，使之通过具有一定形状的口模 而成为截面与口模形状相仿的连续体，然后通过冷却， 使其具有一定几何形状和尺寸的塑料由粘流态变为高 弹态，最后冷却定型为玻璃态，得到所需要的制品。 （玻璃态----高弹态----粘流态----高弹态----玻璃 态）
上料方法有弹簧上料、鼓风上料、真空上料、运 输带传送及人工上料等。
根据需要还可配有保温夹套、定时定量自动加料
装置以及可视装置等。
料
筒
工作环境：料筒是在高压、高温、严重的磨损、一定
的腐蚀条件下工作的。
材质： 45号钢、40Cr、38CrMoAL等。 作用： 传热（加热或冷却） 、配合螺杆加强塑化
挤出机操作
前言正确的使用设备，有助于人机安全，减少维修和停机时间,增强机器的可靠性，延长机器的使用寿命，提高经济效益。
操作人员是设备的直接使用者，如果不能保证科学合理准确地操作设备，操作事故过多，势必造成维修方的被动，影响生产。
如果操作人员对设备维护保养技能差或不能及时的发现设备隐患，就会导致突发性的设备故障增多，打乱设备维修计划，最终导致生产的被动。
要求操作人员掌握设备操作技能的同时，还要掌握设备的保养及维护，学习设备管理知识，做到正确使用、保养、检查（发现隐患）、排除（简单故障）。
要求每位员工熟悉工艺要求，了解设备结构、性能及工作原理。
要懂得设备有关知识，达到“操检合一”的目的，使设备安全完好、节能、高效地运行。
第一章挤出成型机概述塑料挤出成型机简称挤出机，它是利用螺杆加压的方式连续地将塑化好的物料从挤出机料筒经模具口挤出，使之在熔融状态下，经冷却定型处理后，由牵引装置或成型装置将它连续地从模具口挤出的产品牵引至切割机上进行定长切割。
1、挤出机生产线的主要组成部分及作用：挤出机生产线主要由主机和辅机两大部分组成。
A、主机主要由：转动系统、温控系统、喂料系统、真空排气系统组成。
各部分的作用如下：转动系统：采用直流或变频调速，对螺杆的转速从0-31r/min或0-43r/min进行无级调速使螺杆连续的将熔融的物料经模具口挤出。
温控系统：利用自动温度调节仪配以相应的加热圈、热电偶和恒温装置（风冷、油冷），间接对原料按要求进行控温，使其达到理想的熔融塑化状态。
喂料系统：由无级调速装置或原料自身的重量加上料斗封板将物料不断均匀地供给挤出机的螺杆，以实现定量喂料而连续经模具口挤出。
真空排气系统：由真空泵配备颗粒分离器抽取料筒内物料熔融时产生的水蒸气、挥发物等，以达到排除水份、挥发物等的作用。
B、辅机主要由：定型箱（台）或成型机、牵引机、切割机、印字（喷码）机、翻料架、上料机、扩口机等组成，各部分的作用如下：定型箱（台）：由定型套（模）配以喷淋式或侵泡式冷却水，利用真空泵使定型箱（模）内产生负压，使熔融状态的制品定型凝固成理想的合格品。
橡胶工厂设备：第二节 挤出过程和挤出理论
波动的消除：螺杆、机筒的设计、转速变化、温度 的变化
2.3流率（挤出量）
表征：机器生产率的高低。
代号：Q（kg/h)或者比流率 Q/n
影响因素：机头压力、螺杆、 料筒的设计、螺杆转数、加 热冷却系统和物料的性质等。
流量的变化：压力与温度的 影响。
2.4能量（功率）
Z+HJ= Qv(T2-T0)ρCvJ+Qv⊿P+H
正流、横流、压力流、漏流概念、产生、和对挤出的影响
正流（拖曳流动）：是由物料受机筒的 摩擦拖曳引起的。流量用Qd表示。
逆流（压力流动）：由机头，口型等阻 力元件产生的压力引起的回流。方向与 正流方向相反，流量为QP.表示。 横流（环流）：由垂直于螺棱方向的分 速度引起使物料在螺槽内产生翻转运动。 对生产能力没有影响，但能促进物料的 混合、搅拌和热交换，流量Qc=0。
机头中，口模是个成型部件，物料通过它可以获得 一定截面的几何形状和尺寸，再经过冷却定型和其它工 序，就得到成型好的制品。
1.物料的塑化
2.挤出过程中的参数
描述这一过程的参量有： 温度、 压力， 流率（或挤出量、产量） 能量（或功率）。
2.1温度： 挤出过程进行的重要条件之一
1、物料、螺杆、料筒 三个温度曲线 2、物料受热来源 （1）剪切生热 （2）加温生热 3、流动方向的温度波 动（MD）和径向温差 （TD）温度波动 不同物料加工不同制 品，温度轮廓曲线不 同。
第二节 挤出过程和挤出理论
一、挤出机的工作过程
塑料由料斗进入料筒后，沿着螺杆的旋转而推 向机头方向。在加料段，螺槽为松散的固体 粒子（或粉末）所填充，物料开始被压实， 当物料进入压缩段后，由于螺槽逐渐变深， 以及滤网、分流板和机头的阻力，在塑料中 形成了很高的压力，把物料压得很密实。同 时，在料筒外热和螺杆、料筒对物料的混合、 剪切作用所产生的内摩擦热的作用下，塑料 的温度逐渐升高。
挤出机论文
第一章：挤出成型概述挤出成型是塑料加工的重要成型方法之一，在塑料成型加工中占有重要地位。
大部分热塑性塑料都可有挤出成型的方法加工。
挤出成型具有下述特点：成型过程是连续的，因而其生产过程一般也是连续的；生产效率高，应用范围广，能生产管材、棒材、板材、薄膜、单丝、电线、电缆、异性材料以及中空制品等；投资少，见效快。
挤出机除了用于挤出制品外，还可用于塑料混合、造粒、塑化等。
挤出成型生产的产品广泛应用于农业、建筑业、石油化工业、机械制造业、国防工业及日常生活。
挤出成型是在挤出机上进行的，挤出机是塑料成型加工的重要设备之一。
第一节：挤出机的组成一台挤出成型设备一般由主机（挤出机）、辅机和控制系统组成，系统称为挤出机组。
1、塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。
（1）、挤压系统：挤压系统是挤出机的关键部分主要包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头；（2）、传动系统：传动系统的作用是驱动螺杆，保证螺杆在工作过程中获得所需要的转速和转矩。
通常由电动机、减速器和轴承等组成；结构基本相同的前提下，减速机的制造成本大致与其外形尺寸及重量成正比。
因为减速机的外形和重量大，意味着制造时消耗的材料多，另所使用的轴承也比较大，使制造成本增加；（3）、加热冷却系统：（加热与冷却是塑料挤出过程能够进行的必要条件。
）通过对料筒和l螺杆进行加热和冷却，保证塑料在挤出过程中温度控制的要求；现在挤塑机通常用的是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身、机脖、机头各部分。
加热装置由外部加热筒内的塑料，使之升温，以达到工艺操作所需要的温度；冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。
具体说是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量，以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。
机筒冷却分为水冷与风冷两种，一般中小型挤塑机采用风冷比较合适，大型则多采用水冷或两种形式结合冷却；螺杆冷却主要采用中心水冷，目的是增加物料固体输送率，稳定出胶量，同时提高产品质量；但在料斗处的冷却，一是为了加强对固体物料的输送作用，防止因升温使塑料粒发粘堵塞料口，二是保证传动部分正常工作。
挤出机概述
挤出机概述
挤出机通常由螺杆、机筒、机头、机架、加热套、冷却套和传动装置等部分组成。
机筒是挤出机的一个工作部件。
胶料通过机筒上的加料口，进入机筒和螺杆间，受到剪切和挤压被推向机头口型而压出。
机筒具有加热冷却结构。
螺杆是挤出机的主要工作部件。
螺杆由螺纹部分和传动装置联接的部分组成。
螺纹有单头、双头和复合螺纹三种。
单头多用于滤胶，双头多用于挤出造型（出料均匀）。
复合螺纹即加料端为单头螺纹（便于进料），出料端为双头螺纹。
螺距有等距和变距，螺槽深度有等深和变深，一般为等距不等深或等深不等距。
所谓等距不等深，即全部螺纹间距相等，而螺纹槽深度从加料端起渐减。
所谓等深不等距，即螺槽深度相等，而螺距从加料端起渐减。
螺杆螺纹部分的工作长度和螺杆外直径之比为长径比。
它是挤出机的重要参数之一，如长径比大，胶料在挤出机内走的路程长，受到的剪切、挤压和混炼作用就大，单阻力也大，消耗的功率也多。
热喂料造型挤出
机的长径比一般在4-5之间。
而冷喂料挤出机的螺杆长径比一般为8-1 2，甚至有达20的。
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五.挤出机的型号表示
1、主机的型号表示；
SJ
类组 品 规 设
别别 种 格 计
代代 代 参 序
号号 号 数 号
用S表示塑料机械；J表示挤出成型机械；品种代号用英文字母表示，其 中挤出机不标排气式（P）、喂料（W）、鞋用（E）、双螺杆（S）、双螺 杆锥形（SZ）、双螺杆混炼（SH）；规格参数用阿拉伯数字表示；设计序号 表示对原结构的某些参数进行改进的次数，按A、B、C、D等英文字母的顺 序选用。
第三节 挤出理论简介
为使挤出机达到稳定的产量和质量，一方面，沿螺槽方 向任一截面上的质量流率必须保持恒定且等于产量，另一 方面，熔体的输送速率应等于物料的熔化速率。如果不能 实现这些条件，就会引起T、P、Q的波动。因此，从理论 上阐明挤出机中固体的输送、熔融和熔体的输送与螺杆的 几何结构、物料的性能和操作条件之间的关系，无疑是有 重要意义的。
机筒加热区
熔体输送区 熔融区 固体输送区
1、固体输送阶段：
螺槽被松散的玻璃态物料（固体粒子或 粉末）所充满，在旋转着的螺杆的作用 下，随着运动阻力的增大而逐渐被压 实。同时，由于机筒外部加热器的加热、 螺杆和机筒对物料产生的剪切热以及物 料之间产生的摩擦热，使物料的温度逐 渐升高。
机头赋予制品所需的形状，即使熔融的聚合物材料经机头获得 制品所需的几何截面和尺寸。
定型装置稳定从机头挤出的制品的形状，并对其进行精整，从 而得到尺寸更为精准的截面形状及更为光亮的制品表面。
冷却装置对经定型后的制品实施进一步的冷却，以获得最终制 品的形状和尺寸。
牵引装置均匀地牵引制品，并对制品的截面尺寸进行拉伸控制， 使挤出过程平稳地进行。
然而，塑料在挤出过程中经历着温度、压力、 黏度甚至化学结构等的变化，相应地出现了玻璃 态、高弹态和粘流态三种不同的物理状态，这一 过程看起来简单，实际上很复杂的。直到目前还 没有形成一种完整的、令人满意的用来解释整个 挤出过程并指导挤出机设计和生产实践的理论。 目前，应用最广的挤出理论依然是根据挤出机工 作过程中的三个阶段而建立起来的三段理论，即 固体输送理论、熔融理论和熔体输送理论。
第二章
挤出成型机
（extruder）
日本40t/h世界最大挤出机
第一节 概 述
一.挤出成型
在农业生产中，许多不同的材料都可用挤出方法成型，如金、 粘、陶瓷、食品等。这些物料在加工时，在压力下推进一开孔， 物料即被“挤出”。开孔部分称为“口模”。物料通过口模， 取近似口模的形状，再经过各种方式的处理，获得所需的形状 并使之固定。
（3）通过较为完善的控制，使挤塑机具有较高的 产量，安全运行及自动化控制。
四、挤塑成型设备的分类及其基本参数
1.分类： 随着挤塑成型技术的不断发展，出现了 各
种类型的挤塑成型设备，其分类方法很多，例如
螺杆挤塑机 按螺杆的有无分
无螺杆（注塞式、电磁动能式）挤塑机
单螺杆挤出机 按螺杆的数目分 双螺杆挤出机
②求出在不同工艺条件下的固体输送率。
③分析压力的产生、发展和沿程的分布，以便 正确地选择挤出工艺参数。
④分析摩擦系数对固体物料输送的影响，以便 采取相应的措施提高固体输送率。
3、理论推导中的假设条件
来自料斗的物料在螺槽中以被压实，形成密实的具有弹性的 无内变形的固体塞。 固体塞与所有面同时紧密地接触，并以恒定的速率移动。 固体塞与各表面的摩擦系数是一个常数，但在螺杆和机筒表 面可以取不同值。摩擦系数与压力无关。 螺槽是矩形的，并且其深度不变。 忽略固体塞的密度变化、忽略重力对机筒与螺杆之间间隙的 影响。 固体塞上的压力只是沿螺槽流道长度Z1的函数，即P=f(Z1)。
挤出机中心高度：即螺杆轴线距地 面
的高度，用H表示，单位mm。
3、普通螺杆的基本结构及其参数
普通螺杆的基本结构如图及其基本参数如图，除前面 介绍的螺杆直径D和长径比L/D外，还有如下几个基本 参数：
s
D h3 h1
L3
φ
L2
L1
L
螺杆直径：即螺杆外径，用D表示，单位mm．
螺杆长径比：指螺杆有效工作长度L与螺杆直径 D之比，用L/D表示．
切割装置将连续挤出的制品卷绕成卷。
3、控制系统
由各种电器、仪表和相关的执行机构所组成
作用：
（1）控制机组的电动机。各种执行机构，使其满 足工艺要求的转速，功率及机组的协调运行。
（2）检测。控制机组的工艺参数如T、P
螺杆的长度用mm作单位
2）螺槽深度 它是一个变化值，用h表示，单位mm，对普通螺 杆来说：
加料段的深度用h1表示 一般是一定值 熔融段的深度用h2表示 是变化值 均化段的深度用h3表示 一般是一定值
3 ）螺距 其定义同一般螺纹，用s表示，单位
mm。
4）螺旋角 其定义同一般螺纹，用ф表示，单
一、固体输送理论
1、物料在螺杆加料段螺槽中的运动:
①轴向运动，是由于旋转螺杆的螺棱推进面对物料产 生的轴向推力所至。
②旋转运动，是由于物料与螺杆、物料与机筒之间的 摩擦所至。
2、理论研究的目的
①通过对固体物料的运动分析和受力分析，了 解螺槽中固体输送的本质，以便正确地设计螺 杆和机筒加料段的结构。
3、熔体输送阶段：
由于输送来的熔体各点的温度很不 均匀，产生的温度、压力和产量的 波动大，为了保证挤塑过程稳定进 行，熔体在此阶段进一步受到均匀 塑化，最终被定温、定压、定量、 连续地输送至机头。
三段七区状态
当螺杆内不通如冷却水时，物料在螺槽中的整个挤出过程 的状态为三段七区。
第一段为加料段，包括（1）非塞流区，即固体物料相对滑移， 随压力增加逐渐被压实。（2）塞流区。
4、生产操作简单 工艺控制容易，产品质
量较为稳定。
5、设备成本低 投资少，见效快，主机可
以多用途使用。
2、聚合物中的热塑性塑料和弹性体 可在熔融状态或固态下挤出，可分为：
（1）塑化挤出：聚合物以固态微乳挤出机，当通过挤出机螺 杆从边料口输送到口模时物料被熔融。
（2）熔体喂料挤出：聚合物以熔融状态喂入挤出机
塑料之所以能进行加工，由其内在 因素所决定的。通过高分子物理学可 知，聚合物一般存在着玻璃态、高弹 态和粘流态三种物理状态。在一定条 件下，这三种物理状态将发生相互转 化，故塑料能进行成型加工的 。
普通挤出机的工作过程
物料在挤出机中的工作过程如图：物料从料斗加入机筒， 随着螺杆的旋转而被逐渐推向机头方向。此过程是通过以 下三个阶段来完成的。
第二段为压缩段，包括（3）熔膜区，即熔体段的开始区。（4） 熔池区，该区仅有上熔膜和熔池。（5）环流区，在该区的固 相四周均存在熔体。（6）固相破碎区，到熔融
后期，作用在未熔固相物料上的外力愈来愈大，固相就会产生 裂纹并进而破裂成无数碎块。
第三段为计量段，包括（7）熔体输送区，该段物料的流速流 量可采用经典的流体力学方程计算。
2、有较完善和先进的控制系统，能准确无误、协调地控制挤 塑机的各个动作，使挤塑机的温度、压力和质量流率等严格控 制在工艺条件的范围内，以获得高质量的产品。
3、具有足够的强度和刚度，结构合理、紧凑，以利于操作和 维护，成本低。
三、挤塑成型设备的组成及其作用
一台挤出设备通常由主机(挤出机),辅机及其控制系统组成. 通常这些组成部分统称为挤出机组.
立式挤出机
螺杆在空间呈竖直放置，其 优缺点恰好与卧式机相反， 应用少，一般小型机采用
非排气式挤出机 按挤出机可否排气分
排气式挤出机 目前挤出机的最常见形式为中小型卧式单螺杆非排气式普通成型挤 出机，简称普通挤出机
2. 基本参数
机筒加热功率：用E表示，单位kW。
挤出机产量：用Q表示，单位kg/h。
螺杆转速范围：用nmin~nmax表示，单位r/min。 nmin表示最低转速，nmax表示最高转速。
4、螺杆的有效工作长度与分段
1）螺杆长度：对普通螺杆来说，根据物料在挤出机 中经历的三个阶段，人们常常把螺杆的有效工作长度L 分为三段。
（1）加料段L1( feeding zone) ：其作用是将松散的物 料逐渐压实并送入下一段；减小压力和产量的波动， 从而稳定地输送物料；对物料进行预热。
例如：SJW 150x15B 表示螺杆直径为150mm，长径比为15：1，经过第二次改进的喂料挤出机。
2、辅机的型号表示
SJ
F
类组 别别 代代 号号
品 种 代 号
辅 助 代 号
规 格 参 数
设 计 序 号
第二节 挤出成型基本原理
挤出成型是将物料送入加热的机筒与 旋转着的螺杆之间进行固体物料的输送、 熔融压缩、熔体均化，最后定量、定速和 定压地通过机头口模而获得所需的挤出制 品。
多螺杆挤出机
超小型挤出机 小型挤出机 按螺杆直径的大小分为 中型挤出机 大型挤出机 超大型挤出机 普通挤出机 按螺杆的转速分 高速挤出机 超高速挤出机
整体式挤出机 按挤出机的装配结构分
组合式挤出机
螺杆在空间呈水平放置，重心低 而稳定，厂房要求不高，操作和
维护方便，生产中应用最 广
卧式挤出机 按挤出机的螺杆在空间的位置分
（2）熔融段（压缩段）L2( compression zone) ： 其作用是把物料进一步压实；将物料中的空气 推向加料段排出；使物料全部熔融并送入下一 段。
（3）均化段（计量段）L3 (metering zone )：其作用 是将已熔融物料进一步均匀塑化，并使其定温、 定压、定量、连续地挤入机头。
加热冷却系统主要来保证物料和挤压系统在成型加工中的温度 控制.
控制系统主要由电器元件、仪表和执行机构组成。作用是调节 控制螺杆转速、机筒温度以及机头压力等。