挤出成型工艺及设备
挤出成型工艺与设备 挤出成型法生产板(片)材
压光辊
冷却 导辊
牵引
一、生产设备
2 辅机
4）切割装置
板材的切割包括切边与切断。 切边多用圆盘切刀；切断多用电热切、锯切（硬板）和剪切（软板）。
5）自动测厚仪
采用射线自动测厚，测试时不直接与板材接触，不损伤板材；可沿板 材横向移动，并自动记录数据；精度可达0.002 mm，快而准。
目录
01 生 产 设 备 02 成 型 工 艺
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01 生 产 设 备 02 成 型 工 艺
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01 生 产 设 备 02 成 型 工 艺
一、生产设备
1 机头
机筒应加过滤网和分流板。机头与挤出机机筒之间用连接器 连接。连接器的内孔，进料端呈圆锥形，出料端由圆锥形过渡成 矩形。两端用法兰与机筒和机头模具连接。
机头为扁平机头。出料口宽而薄，熔体从料筒挤到机头内， 流道由圆形变成狭缝形，物料沿着机头宽度方向均匀分布，经模 唇挤出板材。
1）三辊压光机
三辊辊筒的温度取决于所加工的物料，一般为35~100℃之间。 辊筒是中空的，且带有夹套，通入蒸汽、油、热水或冷水进行控温。 辊筒长度比口模宽度略宽，其表面镀硬铬。
一、生产设备
2 辅机
2）牵引装置
从压光辊出来的板材在导辊的引导下进入牵引装置。
将板材均匀地牵引至切割 装置，防止在压辊处积料，而 造成板材弯曲变形，并且将板 材压光、压平。
挤出成型法生产板（片）材
挤出成型法生产板（片）材
挤出成型法可生产厚度介于0.02~20 mm的薄膜、片材和板材。 按产品厚度划分：
<0.25 mm 称为薄膜； 0.25~1 mm 称为片材； >1 mm 称为板材。
挤出成型法生产板（片）材
挤出机将物料熔融塑化，而后熔融物料在狭缝机头中成型为所需规格的 板坯，经三辊压光机压光，冷却定型，再经导辊进一步冷却，然后由切边机 切边，经二辊牵引机牵引后切割成所需规格的板材。
挤出机和挤出成型工艺
挤出成型工艺和挤出机1.挤出成型工艺1.1 挤出成型工艺：在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态持续通过口模（即机头）成型的方式称挤出成型或挤塑。
是塑料重要的成型方式之一。
1.2 挤出成型的特点：①设备本钱低，制造容易，投资少，上马快。
②生产效率高，挤出机的单机产量较高，产率一般在几千克～5吨/小时。
③持续化生产。
能制造任意长度的薄膜、管、片、板、棒、单丝、异型材和塑料与其他材料的复合制品等。
④生产操作简单，工艺控制容易，易于实现自动化。
占地面积小，生产环境清洁，污染少。
⑤能够一机多用。
挤出机也能进行混合、造粒。
1.3 挤出成型可分为两个阶段：第一阶段是使固态塑料变成粘性流体（即塑化），并在加压情形下，使其通过特殊形状的口模，而成为截面与口模形状相仿的持续体。
第二阶段则是用适当的处置方式使挤出的持续体失去塑性状态而变成固体，即取得所需制品。
1.4 挤出成型工艺分类：干法（熔融法）—通过加热使塑料熔融成型①塑化方式湿法（溶剂法）—用溶剂将塑料充分软化成型（CN、CA及纺丝）持续式：螺杆式挤出机，借助螺杆旋转产生的压力和剪切力，使物料充分塑化和均匀混合，通过口模而成型，可进行连续生产。
②加压方式间歇式：柱塞式挤出机，借助柱塞压力，将事先塑化好的物料挤出口模而成型。
仅用于粘度特别大，流动性极差的塑料。
如：PTFE，成型温度下，粘度为1010～1014泊（一般熔融塑料的粘度范围为102～108泊）；HUMWPE等。
柱塞可提供很大的压力，但形状不能太复杂，不能加分流梭。
间歇式生产。
2. 挤出设备塑料的挤出，绝大多数都是热塑性塑料，而且又是采用持续操作和干法塑化的。
故在设备方面多用螺杆式挤出机。
螺杆式挤出机有单、双（或多螺杆）之分。
大部份用单螺杆挤出机，只是粉料，RPVC 95%以上都用双螺杆挤出机。
2.1 单螺杆挤出机2.1.1 单螺杆挤出机的组成：由传动系统、加料系统、挤压系统、机头和口模和加热与冷却系统等组成。
各种挤出成型制品的生产线由各自的主辅机组成,请归纳她们的工艺(一)
各种挤出成型制品的生产线由各自的主辅机组成,请归纳她们的工艺(一)各种挤出成型制品的生产线工艺引言挤出成型是一种常见的制造工艺，广泛用于生产各种塑料、橡胶等材料的制品。
挤出生产线由主辅机组成，每个部件都扮演着重要的角色。
本文将归纳各种挤出成型制品生产线的工艺以及主辅机的作用。
挤出成型生产线的组成挤出成型生产线一般包括以下主要部件：1.送料系统–送料系统负责将原料送入挤出机中。
–常见的送料系统包括单螺杆送料机和双螺杆送料机。
2.挤出机–挤出机是整个生产线的核心设备之一。
–它将经过加热、融化的原料通过螺杆推入模具中，实现挤出成型。
3.模具–模具是用于塑造挤出制品形状的工具。
–模具的设计和制造十分关键，直接影响制品的成型质量。
4.冷却系统–冷却系统用于降低制品温度，使其快速冷却固化。
–常见的冷却方式包括水冷却和风冷却。
5.切割系统–切割系统用于将挤出制品切割成所需长度。
–切割方式有多种，如刀切割、拉切割等。
6.引出系统–引出系统将成品制品从生产线引出并收集。
–引出方式根据制品的性质不同而有所差异，可以是手工收集或自动输送。
不同制品的工艺特点不同类型的挤出成型制品具有不同的工艺特点，下面简要介绍几种常见的制品工艺：•塑料管材生产线工艺–塑料管材生产线主要由挤出机、挤出头、冷却系统、切割系统和牵引系统组成。
–挤出机将塑料熔化后通过挤出头挤出成型，经过冷却后进行切割，并通过牵引系统将制品引出。
•塑料板材生产线工艺–塑料板材生产线主要由挤出机、挤出头、压延机、冷却系统和切割系统组成。
–挤出机将塑料熔化后通过挤出头形成板状，经过压延机的压制，再通过冷却系统进行快速冷却，并最终通过切割系统进行切割。
•橡胶密封条生产线工艺–橡胶密封条生产线主要由橡胶混炼机、挤出机、挤出头、冷却系统和切割系统组成。
–橡胶混炼机将橡胶原料混炼后，通过挤出机和挤出头将其挤出成型，然后经过冷却系统进行冷却固化，并最终通过切割系统切割成所需长度。
混凝土挤出成型方法
混凝土挤出成型方法一、引言混凝土挤出成型方法是一种较为先进的建筑材料生产技术，具有高效、环保、节能、节材等优点。
本文将详细介绍混凝土挤出成型方法的原理、工艺流程、生产设备和注意事项。
二、混凝土挤出成型原理混凝土挤出成型技术是利用泵送装置将混凝土通过模具挤出，形成所需的混凝土构件，其原理主要包括以下几个方面：1.混凝土挤出成型采用高压泵，将混凝土输送到模具中，利用模具的形状和尺寸限制混凝土的流动方向和形态，使其在模具内部不断挤压、密实，最终成型。
2.混凝土挤出成型过程中，混凝土的流动性和压缩性是关键，必须保证混凝土的流动性和压缩性良好，才能保证挤出成型的质量和效率。
3.混凝土挤出成型技术还需要配备专门的控制系统，控制混凝土的流量、压力、速度等参数，以保证挤出成型的准确度和稳定性。
三、混凝土挤出成型工艺流程混凝土挤出成型的工艺流程主要包括原料准备、混凝土配制、模具设计、挤出成型和后处理等环节。
1.原料准备：混凝土挤出成型所用原料主要包括水泥、砂、石子、添加剂等，需要进行准确的称量和混合，以确保混凝土的配合比例和质量。
2.混凝土配制：将混凝土原料按照一定比例混合，加水搅拌成糊状物，保证混凝土的均匀性和流动性。
3.模具设计：根据工程需要和混凝土特性，设计合适的模具形状和尺寸，以实现所需的混凝土构件。
4.挤出成型：利用高压泵将混凝土输送到模具中，通过模具的形状和尺寸限制混凝土的流动方向和形态，使其在模具内部不断挤压、密实，最终成型。
5.后处理：将挤出成型的混凝土构件进行表面处理、养护等，确保其质量和使用寿命。
四、混凝土挤出成型生产设备混凝土挤出成型生产设备主要包括高压泵、模具、控制系统等。
1.高压泵：高压泵是混凝土挤出成型的核心设备，其作用是将混凝土输送到模具中，保证混凝土的流量、压力、速度等参数，以实现挤出成型。
2.模具：模具是混凝土挤出成型的重要组成部分，其作用是限制混凝土的流动方向和形态，使其在模具内部不断挤压、密实，最终成型。
挤出成型设备介绍(PPT 88页)
气式（常规式）挤出机。 ⑷按用途分：制品成型挤出机、混炼造
粒挤出机和压延机喂料挤出机。 ⑸按螺杆转速分：常规挤出机（100～
300r/min）、高速挤出机（300～900r/min
）和超高速挤出机（900～1500r/min）。
①机头
俗称口模，是挤出成型的模具，是制品 成型的主要部件。熔料通过它获得一定的 几何截面和尺寸。
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②定型装置 稳定从机头挤出的制品的形状，并对其
进行精整，从而得到尺寸更为精确的截面 形状及更为光亮的制品表面。定型过程通
常采用冷却和加压的方法来实现。 ③冷却装置
对经定型后的制品实施进一步冷却，以 获得最终制品的形状和尺寸。 ④牵引装置
表层得到不断的更新，具有很好的脱挥排气
性能。 ②啮合型异向旋转双螺杆挤出机
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工作原理： ⅰ由于两根螺杆的旋转方向不同，一根螺 杆中物料旋转前进的道路被另一根螺杆堵死， 故不能形成”∞”运动。在啮合处，一根螺杆 的螺纹插入另一根螺杆的螺槽中，使连续的 螺槽被分割成互相隔离的C形小室。螺杆旋 转时，随着啮合部分的轴向移动， C形小室 也沿着轴向前移，螺杆每转一圈， C形小室
④发泡挤出机。在机筒上开设有发泡剂加 入装置，可成型发泡的挤出制品。
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⑤喂料挤出机。机筒可以摆动一个角 度，主要用于给压延机均匀喂料。
⑥阶式挤出机。由两台（以上）挤出 机串联而成，主要用来回收造粒、脱挥或 发泡成型加工。
⑦电磁动态挤出机。是近年中国首创
发明的利用电磁动态作用进行塑化的挤出 机，特点是结构紧凑和节省电能。
⑧可视化挤出机。是近年开发的在机
塑料挤出成型设备有哪些
塑料挤出成型设备有哪些
塑料挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过挤压熔化的塑料料料经过模具形成所需的截面形状。
而塑料挤出成型设备主要包括挤出机、模具、冷却系统等组成，具有操作简单、生产效率高、成型稳定等优点。
挤出机是塑料挤出成型的核心设备，一般由机筒、机螺杆、加热和冷却系统等部分组成。
机筒是装载熔化塑料的容器，而机螺杆则是推动、混合和挤出熔融塑料的元件。
通过机螺杆的旋转和推动，使得熔融的塑料料料被挤压出模具形成成型产品。
挤出机的规格大小和技术指标会影响到生产效率和成型质量。
模具是塑料挤出成型的另一个重要设备，模具的设计和制造直接影响着成型产品的尺寸、形状和表面质量。
挤出模具一般由模腔、进料口、冷却系统等部分构成，不同的产品需要设计制造不同的模具来完成成型过程。
优秀的模具设计能够有效提高产品的成型精度和生产效率。
除了挤出机和模具外，塑料挤出成型设备还需要配备冷却系统、拉伸装置等辅助设备。
冷却系统主要用于降温和固化挤出成型的塑料料料，确保产品在成型过程中达到所需的强度和尺寸精度。
拉伸装置则用于拉伸和定型挤出的塑料料料，使其达到客户所要求的长度和形状。
在塑料挤出成型设备的选择和使用中，需要根据产品的要求和生产规模来合理配置设备。
不同的塑料材料、产品结构和生产需求都会影响到所选择的挤出机、模具和辅助设备。
因此，了解各种塑料挤出成型设备的特点和应用场景，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
1。
四氟管材挤出成型工艺操作规程
四氟管材挤出成型工艺操作规程一、前言二、设备及材料准备1.挤出机：选用型号适当的挤出机，并按要求进行维护保养。
2.四氟材料：选用质量可靠的四氟材料，注意存放环境，防止受潮。
3.模具：选择合适的模具，并保持其清洁和完好。
三、操作流程1.准备工作(1)将挤出机清洁干净，并检查各个部件的正常运行情况。
(2)将所需的四氟材料放入挤出机的料斗中，注意避免杂质和水分的混入。
(3)对模具进行清洁，并检查是否有损坏。
2.开机预热(1)打开挤出机的电源并调节温度控制器，将温度预设为所需的挤出温度。
(2)等待挤出机的温度达到预设温度后，开始预热挤出机。
3.调试操作(1)首先进行喂料试验，调整挤出机的进料速度和压力，使得喂料均匀且稳定。
(2)开始挤出试验，根据产品的要求，调整挤出机的挤出速度和压力。
(3)观察挤出的四氟管材的外观、尺寸和圆度，如有不合格的情况，及时调整参数。
(4)进行剪切试验，检验四氟管材的剪切性能，如有需要，进行调整。
4.正式生产(1)确定好挤出工艺参数后，开始进行正式生产。
(2)定期检查挤出机的温度和压力控制，确保其稳定。
(3)每小时检查一次挤出管材的外观质量，并进行尺寸测试。
(4)如发现出现异常情况，及时停机排查故障。
(5)每班结束时，对挤出机和模具进行清洁和保养。
四、安全措施1.操作人员必须穿戴好安全防护装备，提高安全意识。
2.严禁将手或其他物体伸入挤出机或模具内部。
3.操作人员必须熟悉急停按钮的位置和使用方法。
4.挤出机停机后，必须确保其完全冷却才能进行维护工作。
五、质量控制1.在挤出生产过程中，必须严格按照工艺参数进行操作，保持稳定的挤出温度和压力。
2.每批挤出管材必须进行尺寸检测和剪切性能测试，确保产品质量符合要求。
3.如发现产品质量不符合要求，必须及时找出原因并进行调整。
六、经济效益考核1.挤出机的利用率和运行效率。
2.挤出管材的合格率和生产成本。
3.及时处理故障，减少停机时间。
七、环境保护和能源节约1.合理使用四氟材料和能源，避免浪费。
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程一、引言挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于制造管道、板材、棒材等产品。
本文将介绍挤出成型的工艺流程及其每个步骤的详细操作。
二、设备准备1.挤出机：选择适合生产所需产品的挤出机，根据产品要求选择挤出机的型号和规格。
2.模具：根据所需产品的形状和尺寸设计模具，确保模具质量符合要求。
3.辅助设备：包括冷却水箱、切割机、收卷机等，用于辅助生产过程中的冷却、切割和收卷等操作。
三、原料准备1.塑料原料：选择适合生产所需产品的塑料原料，根据产品要求选择不同种类和品牌的塑料原料。
2.添加剂：根据所需产品的性能要求添加不同种类和比例的添加剂，如增强剂、稳定剂等。
3.颜色母粒：如果需要制造彩色或特殊颜色的产品，则需要添加相应颜色母粒。
四、挤出成型工艺流程1.预处理：将塑料原料加入挤出机的料斗中，同时将所需添加的添加剂和颜色母粒加入料斗中，混合均匀后进入挤出机的螺杆区。
2.熔融：在挤出机的螺杆区内，塑料原料被加热、熔化，并与添加剂和颜色母粒混合均匀。
3.挤出：经过熔融后的塑料原料被推进到模具中，通过模具的形状和尺寸，将塑料原料挤压成所需产品的形状。
4.冷却：在模具中形成产品后，需要对产品进行冷却。
通常采用水冷却或风冷却的方式进行。
5.切割：待产品完全冷却后，通过切割机将产品切割成所需长度。
6.收卷：对于某些需要收卷的产品如管道、板材等，则需要使用收卷机对其进行收卷操作。
五、质量控制1.检查原材料质量是否符合要求，包括塑料原料、添加剂和颜色母粒等。
2.检查模具质量是否符合要求，包括模具设计、制造及使用过程中是否存在损坏或变形等情况。
3.检查挤出机的运行状态是否正常，包括螺杆、加热器、冷却系统等是否正常工作。
4.检查产品的尺寸、外观、质量等是否符合要求，如有不合格品需要及时处理或重新生产。
六、安全注意事项1.操作人员必须穿戴好相应的劳保用品，如手套、口罩、耳塞等。
2.操作人员必须熟悉挤出机的操作流程和相关安全注意事项，严格按照操作规程进行操作。
挤出成型工艺—挤出造粒操作(塑料成型加工课件)
三、操作注意事项
1. 未经培训人员不能单独操作。 2. 操作前应先检查好电源、设备和急停装置。 3. 不能将刮刀、铁丝等工具伸入到料筒中。 4. 进行实训操作时要戴隔热手套，不能触碰料 筒和机头等加热区域。 5. 操作结束后要及时清理辊筒和现场卫生。
挤出成型
挤出机的操作
一、操作设备
挤出机主要用于塑料的挤出成型，生产具有恒定截面连 续的塑料制品。根据不同类型的螺杆和辅机设备，可制得的 塑料制品也不同，其主要关键的操作在于挤出设备的操作。
二、操作过程
1.检查清理 设备
检查喂料口和排气口是否通畅，冷却水槽的水量是 否足够；将挤出螺杆和喂料螺杆的转速调节回零；接通 电源，检查电箱风机是否正常，并接通所有开关。
注意：喂料转速要比挤出转速略低一些。
料斗
口模
吹风口
4.造粒
将挤出物料牵引至造粒机切粒口，启动开关，调节切刀 转速直至与挤出速度相符；将切出的粒料用料斗车接住，观 察粒料。
开关
切粒口
切刀转速
出料口
5.停机
当料斗内的物料喂完后，将喂料螺杆缓慢调节回零，关 闭喂料螺杆；然后等料筒内物料挤完，将挤出螺杆缓慢调节 回零，关闭挤出螺杆和风机；最后关闭钥匙开关和电源，清 理干净后完成实训。
注意：喂料口和排气孔如果堵住必须在断电状态下 用软质的铜棒清理，不可使用硬质铁器。
喂料口 排气口
机箱开关
2.预热
启动加热，将六个加热区和机头的温度设置到所需 温度，当温度达到设置值后再恒温一段时间。
温度控制
挤出转速控制 钥匙开关 风冷、水冷
喂料转速控制
挤出启停
喂料启停
3.挤出启动风冷，将物料倒源自料斗中，启动挤出螺杆和喂料螺 杆，缓慢调节螺杆转速；物料从口模挤出后，牵引至水槽过 水冷却，再由吹风口通过干燥。
挤出成型工艺及挤出模
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
4、电线电缆挤出成型机头
4、电线电缆挤出成型机头
（3）塑件的定型与冷却 管材的定径方法：定径套、定径环、定径板
3、挤出成型工艺
（3）塑件的定型与冷却
3、挤出成型工艺
（4）塑件的牵引Biblioteka 卷曲和切割 在冷却得同时，连续均匀地将塑件引出。
牵引速度略大于挤出速度
不同的塑件，牵引速度不同。
4、挤出成型工艺条件
（1）温度 加料段的温度不宜过高，压缩段和均化段的温度可高一些。
5、温度调节系统：使挤出成型设备具有一定温度。
6、定径套：对塑件进行冷却定型，以获得完好的塑件。
定型模：让从口模中挤出的塑料的既定形状稳定下来
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（1）直通式
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（2）直角式
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（3）旁侧式
二、挤出成型模具的组成及分类
挤出机头：挤出塑料制件成型的主要部件产生必要的成型压力。
1、口模和芯棒：相当于型腔和型芯，用于成型塑件的内外表面。
2、过滤网和过滤板：将塑料熔体的螺旋运动转变为直线运动，并过滤杂 质。
3、分流器和分流器支架：使塑料熔体平稳地进入成型区，同时进一步加 热和塑化。
4、机头体：组装并支承机头的各个零部件。
挤出成型工艺
02 挤出成型设备
（1）主机: ·单螺杆挤出机
·双螺杆挤出机
02 挤出成型设备
（2）机头：机头的型孔（口模）决定制品断面的形状，不 同的制品可以更换
03 挤出成型工艺优、缺点
优点：1、能加工绝大多数热塑性复合材料及部分热固性复合材料； 2、生产过程连续，自动化程度高,生产效率高； 3、工艺易掌握及产品质量稳定等； 4、生产线占地面积小，且生产环境清洁。 缺点：只能生产线型制品。
原材料（FRTP粒料）
03
03 原材料
树脂
增强纤维
树脂：绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料， 如PVC、PS、ABS、PC、PE、PP、PA、环氧 树脂、酚醛树脂及丙烯酸树脂
增强纤维：玻璃纤维
长纤维：纤维长度等于粒料长度（3mm~13mm ) 树脂及助剂 增强粒料 增强纤维 短纤维 ：纤维和树脂无规混合（0.25mm~0.5mm）
挤出成型工艺
组员：刘畅 郝均雨 陈兵
目录
CONTENTS
01 03
挤出成型原理
02 工艺流程、设备及优、缺点
原材料
04 主要应用
挤出成型原理
01
01 挤出成型原理
将塑料加热呈粘流状态，加 压使之通过口模，而成为截 面与口模形状相仿的连续体， 再通过冷却，使其具有一定
几何形状和尺寸的塑料由粘
流态变为高弹态，最后定型 为玻璃态，得到所需要的制 品。
纤维平行于粒料长度排列；
04
主要应用
04 主要应用 01 生产制备管材
04 主要应用 02 生产制备棒材
04 主要应用 03 生产制备异型断面型材
04 主要应用 04
其他应用（板材、塑料薄膜、打包带、网材等）
第6章挤出成型工艺
第六章挤出成型工艺第一节热塑性塑料工艺特性（一）收缩率热塑性塑料加工成型中产生的热收缩产生原因：宏观：材料的热胀冷缩行为－微观：分子间自由体积发生变化。
通常高分子材料的热膨胀系数远大于金属材料、陶瓷材料。
影响热塑性塑料成形收缩的因素如下：第六章挤出成型工艺第六章挤出成型工艺1、塑料品种热塑性塑料成形过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显。
另外成形后的收缩、退火或调湿处理后的收缩一般也都比热固性塑料大。
第六章挤出成型工艺2、塑件特性成形时融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局，数量都直接影响物料流动方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小，方向性影响较大。
第六章挤出成型工艺3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响物料流动方向、密度分布、及成形时间。
直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与物料流动方向平行的则收缩大。
4、成形条件模具温度高，融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
第六章挤出成型工艺（二）流动性1、热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。
分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、表现粘度小；流动比大的则流动性就好。
按模具设计要求我们大致可将常用塑料的流动性分为三类：第六章挤出成型工艺（1）流动性好：尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素；（2）流动性中等改性：聚苯乙烯（例ABS·AS）、PMMA、聚甲醛、聚氯醚；（3）流动性差：聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
精选挤出成型工艺与设备概述
SJSZ系列锥形双螺杆挤出机
2、设备
生产短纤维粒料的主要设备是挤出机和造粒机头，它不需要单独的牵引和切粒机。A、挤出机 B、造粒机头 长纤维粒料的造粒是采用冷切法，其原因是不使纤维从粒料中抽出，短纤维粒料的造粒是采用热切法。因为从机头挤出来的料条中纤维已经很短，可以不经冷却直接通过造粒机头造粒。构造见P296
图11-19 固体物料在螺槽中的熔融过程 1-熔膜；2-熔池；3-迁移面（分界面）；4-熔结的固体粒；5-未熔结的固体粒子
(1)正流
(2)逆流
(3)横流
(4)漏流
图11-20 螺杆几何构造
11．4 FRTP管挤出成型工艺
1 挤管工艺
FRTP管的成型条件与普通塑料管工艺基本相似，只是成型温度要提高10-20℃。
6)耐疲劳性能、抗蠕变性能
7)防止开裂、改善电性能
2 纤维含量对FRTP性能的影响
3 纤维质量对性能的影响
(1)纤维直径对性能的影响
各种树脂品种的FRTP的最佳纤维含量不同。
一般来讲，纤维直径越细，强度越高，但有时相差不大，可能是因为纤维细强度高，但同样含量纤维用在CM中，弱界面也随之增加，加工过程中纤维磨损严重，强度损失也较大。
11.5.2 挤出机主机
一、分类及构造
按工作原理分
螺杆式
无螺杆式
单螺杆式
双螺杆式
普通型
高速自热型
按排气状况分
排气式
分段组合式
按用途分
造粒挤出机
超高分子量挤出机
混炼挤出机
安装位置分
立式挤出机
卧式挤出机
目前用的最广泛的是卧式单螺杆和双螺杆挤出机。
二、单螺杆挤出机（前11-25图）
挤出成型工艺—管材挤出(塑料成型加工课件)
少到多，直至达到管材规格所需要的用量。
管材挤出时，在引入真空定型套（或其他形式的定型
4.定径牵引 套）及冷却器中，先校验其同心度，管材挤出口模后，若
不平直而向某一方偏斜，则易造成管壁厚度不均，应及时 矫正。
将矫正好的管材引入牵引机，牵引速度应该有慢到快 直至达到规定的速度。。
挤出成型
管材挤出工艺
一、管材挤出机组
二、工艺流程
以PVC管材挤出为例，工艺流程如图所示：
管材挤出的工艺流程还因原料和设备的不同略有差 别。原则上，几乎所有的热塑性塑料都可以用来挤出生 产管材，但常用的塑料是PVC、PE和PP。
三、操作规程
（1）根据管材要求，选择合适的机头（口模）安装好，包
1.开机准备 括分流器、模芯、口模、过滤版等。
（2）初步调整口模、模芯同心，并使机头、定径装置、牵 引装置、切割装置等装置中心一致。
2.预热
将料筒、机头和口模的温度调整到比正常挤出操作温 度高10~20摄氏度，口模出温度应该略低，以消除管材中的 气泡，防止挤出时管材因自重而下垂，而温度过低又将影 响挤出速度和制品的光泽。
待挤出机温度稳定后，缓慢调整转速，使物料熔融挤
其圆度、表面光泽度、颜色均一度等。
在刚开机到正常生产前的这一阶段，工艺参数要不断
5.工艺参数 调节，直至管材符合要求。需要调节的参数有：
调整
（1）挤出机温度
（2）冷却水温度
（3）螺杆转速
（4）牵引速度
பைடு நூலகம்
要在挤出机正常挤出管材的时候，注意牵引速度的适
中，及冷却装置的合理性。
将冷却牵引出来的管材引到切割装置，达到要求的长
挤出成型设备有哪些
挤出成型设备有哪些
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将塑料加热到熔化状态后挤压出模具，以获得所需形状和尺寸的制品。
在挤出成型过程中，挤出成型设备是至关重要的工具，其种类繁多，各具特点。
本文将介绍几种常见的挤出成型设备。
首先，我们来介绍单螺杆挤出机。
单螺杆挤出机是最基本的挤出设备之一，由一个螺杆在筒内旋转推动塑料熔体向前挤出。
单螺杆挤出机结构简单，操作方便，适用于各种塑料原料的挤出加工，广泛应用于塑料管材、板材、型材等制品的生产中。
另外一种常见的挤出设备是双螺杆挤出机。
相较于单螺杆挤出机，双螺杆挤出机采用两根螺杆共同工作，具有更高的挤出能力和更均匀的塑化效果。
双螺杆挤出机适用于对塑料熔体要求较高的生产工艺，如在特殊塑料合金的挤出生产中表现尤为突出。
除了上述两种常见的挤出机器，还有平板挤出机、单螺杆带式挤出机等多种专用挤出设备。
平板挤出机适用于大尺寸板材和薄膜的生产，具有挤出速度快、生产效率高的特点；而单螺杆带式挤出机则适用于特殊形状或结构的制品加工，可实现对塑料熔体的精确控制。
在挤出成型设备中，挤出机头也是一个至关重要的部件。
挤出机头是将塑料熔体从挤出机内部引出并形成所需截面形状的关键部件，其设计和制造直接影响挤出制品的质量和生产效率。
常见的挤出机头类型有圆孔挤出机头、方孔挤出机头等，不同的机头适用于不同形状和尺寸的产品挤出加工。
总的来说，挤出成型设备种类繁多，各具特点，应根据生产需求和产品要求选择合适的设备。
挤出成型技术在塑料加工中有着广泛的应用，通过不断改进和创新挤出成型设备，可以更好地满足市场对塑料制品高质量、高效率生产的需求。
1。
热塑性弹性体的挤出成型工艺及设备
热塑性弹性体的挤出成型工艺及设备挤出成型又称挤压模塑或挤塑，是塑料成型的一种重要方法。
它适用于大部分热塑性弹性体，是热塑性弹性体三大成型方法(注射、挤出、压延)之一，也适用于少数几种热固性弹性体。
热塑性弹性体挤出成型工艺1、管材成型工艺管材是挤出成型的主要产品之一，管材直径从数毫米到数百毫米。
a、工艺流程管材成型工艺流程由于成型原料不同略有差异，主要流程大致如下：塑化挤出→机头成型→真空定径套定型→水箱冷却定型→牵引机牵引→定长切割→检验→包装入库。
b、工艺控制因素其中成型温度、螺杆转速、牵引速度、压缩空气压力，均是重要的工艺控制因素。
2、棒材成型工艺棒材一般指实心圆棒，也有正方形、矩形、三角形棒材等，主要用于制造机器零件。
a、工艺流程塑料棒材的挤出工艺流程如下：塑化挤出→机头成型→冷却定型→拉伸牵引→定长切割→检验→成品入库。
b、工艺控制因素塑料棒材要以恒定的速度挤出，必须使推动棒材向前挤出的轴向力和定型套壁表面与棒材之间产生的径向磨擦阻力处于合适的平衡压力范围内。
3、板(片)材成型工艺塑料板(片)材有单层与多层、平板与波纹板、发泡与不发泡、单一材料与复合材料之分。
a、工艺流程塑料板(片)材挤出成型工艺流程大致如下，不同原料略有差异：塑化挤出→机头成型→三辊→压光→冷却输送→牵引→切割→检验→包装。
b、工艺控制因素挤出时通常口模温度应比机身温度高5~10℃左右。
三辊压光机的辊筒温度与成型原料、板材厚度及辊筒的排列位置有关。
板材厚度与模唇和三辊间距有关。
模唇间隙一般等于或稍小于板材要求的厚度，板材从口模挤出后膨胀，经牵引和压光达到规定厚度。
4、吹塑薄膜成型工艺塑料薄膜的生产方法有压延法、吹塑法和直接挤出法等多种形式。
a、工艺流程吹塑薄膜的生产工艺流程与工艺方法、原料及产品种类密切相关。
根据挤出和牵引方向的不同，吹塑法可分为平挤上吹法、平挤下吹法和平挤平吹法。
b、工艺控制因素挤出温度是控制制品产量和质量的重要因素。
挤出成型的基本工艺和设备包括
挤出成型的基本工艺和设备包括挤出成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品生产中。
该工艺通过将加热熔化的原料挤出成型，以得到所需形状的制品。
挤出成型的工艺包括原料处理、挤出成型、冷却固化等多个步骤，其中关键的是挤出成型设备。
原料处理首先，进行原料的处理。
通常，将塑料颗粒或颗粒状的原料加入料斗，经过传送带或螺旋输送机送入挤出机。
在挤出机内，原料经过高温加热，逐渐熔化成为黏稠的熔融物。
挤出成型挤出成型采用挤出机进行，挤出机主要由螺杆、筒体、加热装置和模具等部分组成。
在挤出机内，螺杆旋转推动熔化的塑料物料向前挤出，通过压力使其通过模具的形状孔口，从而使熔融物料呈现出所需的截面形状。
模具的设计决定了制品的形状，可以根据需要进行定制。
冷却固化经过模具挤出后的塑料制品需要进行冷却固化。
通常采用水冷却的方式，通过对制品进行冷却，使其迅速固化成型。
冷却固化后的制品质地坚固，形状稳定。
主要设备在挤出成型过程中，主要的设备包括挤出机、模具、冷却系统等。
挤出机是核心设备，根据不同的挤出成型需求可以选择单螺杆挤出机、双螺杆挤出机等不同类型。
挤出机的规格和参数决定了挤出成型的效率和产品质量。
模具是挤出成型的关键部分，其设计直接影响着制品的外形和尺寸。
模具的制作需要根据产品的要求进行精准设计和加工，以确保成型制品符合要求。
冷却系统在挤出成型过程中起着至关重要的作用。
有效的冷却系统可以提高生产效率，保证制品的质量稳定。
冷却系统通常采用循环水冷却的方式，通过调节水温和水流量来控制制品的冷却速度。
挤出成型是一种高效、稳定的塑料加工方法，通过合理选择和配置挤出成型设备，可以实现各种形状和规格的塑料制品生产。
不同类型的挤出机、定制化的模具和高效的冷却系统是实现挤出成型生产的关键。
随着技术的不断进步和设备的升级，挤出成型工艺将能够更好地满足市场对塑料制品的需求。
挤出成型工艺与设备 螺杆挤出机的主要参数
二、螺杆的主要参数
θ是螺纹与螺杆横截面之间的夹角，通常在100~300之间。随着θ增大， 出料快，生产能力提高，但挤压剪切作用减少，停留时间短，塑化效果下降。
e大，动力消耗大； e小，漏流增加。一般e=0.08~0.12D。
δ值大生产效率低，δ值过小时，强烈剪切，会引起过热降解，一般δ与 螺杆直径之比为0.0005~0.002左右。
二、螺杆的主要参数
螺杆长度：
对普通螺杆来说，根据物料在挤出机中经历的三个阶段，人们 常常把螺杆的有效工作长度L分为三段。
1 加料段L1（feeding zone）：
其作用是将松散的物料逐渐压实并送入下一段；减小压力和
产量的波动，从而杆的主要参数
2 熔融段（压缩段）L（compression zone）：
其作用是把物料进一步压实；将物料中的空气推向加料段排出；
使物料全部熔融并送入下一段。
3 均化段（计量段）L3（metering zone）：
其作用是将已熔融物料进一步均匀塑化，并使其定温、定压、
定量、连续地挤入机头。
螺杆的长度用mm作单位。
一、螺杆挤出机的技术参数
机器中心高度：
用H表示，指螺杆中心线到地面的高度，单位mm。
机器外形尺寸：
长、宽、高，表示为长×宽×高，单位mm。
机器质量 (重量)：
用W表示，单位为t或kg。
目录
01 螺杆挤出机的技术参数 02 螺杆的主要参数
二、螺杆的主要参数
D—螺杆外径；d—螺杆根径；t—螺距；W—螺槽宽度；
螺杆直径D :
指螺杆外径，代表挤出机的规格。随着直径增大，生产能力提高。
螺杆长径比L/D :
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课件
生产长纤维增强粒料的设备布置工艺形式
操作检验方便
所有生产线上的 设备都布置在一 个水平面上
增强粒料设备平面布置简图
1-玻纤；2-送丝机构；3-挤出机；4-加料斗； 5-牵引辊；6-水冷或风冷；7-切料机
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.1 长 纤 维 粒 料 的 生 产 工 艺 及 设 备
短纤维粒料中的纤维均匀分布在树脂基体中
1、短纤维粒料生产方法： (1) 短切纤维原丝单螺杆挤出法 (2) 单螺杆排气式挤出机回挤造粒法 (3) 排气式双螺杆挤出机造粒法
课件
第11章 挤出成型工艺及设备
(1) 短切纤维原丝单螺杆挤出法
课件
11.1.2 短 纤 维 粒 料 生 产 工 艺
将短切玻璃纤维原丝与 树脂按设计比例加入到单螺 杆挤出机中混合、塑化、挤 出条料，冷却后切粒。对于 粒料树脂，要重复2—3次才 能均匀。对于粉状树脂，则 可一次挤出造粒。
短切纤维与树脂粉料一次造粒 1-玻纤纱锭；2-切割器；3-加料斗；4-计量器； 5-混合料斗；6-挤出机；7-切粒机
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.2 短 纤 维 粒 料 生 产 工 艺
课件
纤维和树脂混合均匀，能 适应柱塞式注射机生产。
玻璃纤维受损伤较严重；料 筒和螺杆磨损严重；生产速 度较低；劳动条件差，粉状 树脂和玻璃纤维易飞扬。
课件
牵引和切粒一般是在一台机器上完成，牵引机 构是由两对牵引辊完成，第一对牵引辊的牵引速度 比第二对辊低，从而保证两道牵引辊之间有一定的 张力，防止料条堆积，但张力不能过大，否则会将 料条拉断。 切粒是用切刀将料条连续不断地切成所需要长 度的粒料。
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.1 长 纤 维 粒 料 的 生 产 工 艺 及 设 备 冷切造粒机组
11.1.1 长 纤 维 粒 料 的 生 产 工 艺 及 设 备
(2) 集束装置
课件
为保证制造出纤维分散均匀、纤维与树脂之间 包覆紧密的粒料，在机头中设计有集束装置，可将 由型芯中出来的纤维束汇集成粒料。
3 熔融 树脂
型芯 2
4 型腔 5 集束装置 6 出料口
1
送丝孔
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.1 长 纤 维 粒 料 的 生 产 工 艺 及 设 备 (3) 牵引和切粒
挤出机安装在高台上，机 头口朝下，牵引和切料机 安装在机头下的地面上。
课件
占地面积小
增强粒料设备立面布置图 1-玻纤；2-送丝机构；3-马达；4-无级变速箱；5-牵引滚筒； 6-机头；7-冷却水；8-增强粒条；9-送至切粒机；10-挤出机
第11章 挤出成型工艺及设备
2. 设备
挤出机、纱架、机头、牵引机和切粒机等 (1) 机头 3 熔融树脂
短 纤 维：0.25-0.5mm，纤维和树脂无规混合 生产形状复杂 的薄壁制品
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.1 长 纤 维 粒 料 生 产 工 艺 及 设 备 11.1.1 长纤维粒料生产工艺及设备 1. 造粒工艺
课件
纤维分散在粒料周围， 长纤维粒料：将玻璃纤维束包覆在树脂中间，纤维长度等 但过于靠边，包不紧， 纤维分散最理想，能 纤维成一大束包覆在树脂中心。 于粒料长度。 切料时易拉毛、飞扬， 被树脂紧紧包住，粒 纤维常包不紧，切料时易拉毛， 造成环境污染。 料端面平整，玻纤不 污染环境，注射成型时不利于 根据纤维在粒料断面的分布情况，分为三种形式 : 易拉毛和飞扬。 纤维和树脂分散。
第11章 挤出成型工艺及设备
课件
11.1 概 述
第11章 挤出成型工艺及设备
课件
应用：各种增强塑料管、棒材、异形断面型材等
概 述
1、能加工绝大多数热塑性 复合材料及部分热固性复 合材料； 2、生产过程连续，自动化 程度高； 3、工艺易掌握及产品质量 稳定等。
11.1
只能生产线型制品
第11章 挤出成型工艺及设备
(a)
(b)
(c)
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.1 长 纤 维 粒 料 的 生 产 工 艺 及 设 备 长纤维粒料的生产工艺流程
玻璃纤维束 树脂及助剂
课件
包覆机头
挤 出
冷 却 牵 引 切 粒 包 装 制 品
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.1 长 纤 维 粒 料 的 生 产 工 艺 及 设 备
课件
本机组主要由塑料挤出机、冷却水槽、刀式吹干机、 切粒机、振动筛五个单元组成，总长约12米，适用于PVC， PE等及其它工程塑料造粒。
最大切粒长度（3mm）
最大切粒长度(3mm)
QLJ-3 、SQ200
第11章 挤出成型工艺及设备
11.1.2.1 短纤维粒料生产工艺 11.1.2 短 纤 维 粒 料 生 产 工 艺
第11章 挤出成型工艺及设备
11.挤出成型工艺及设备
挤出成型工艺是生产热塑性复合材料 (Fiber Reinforced Thermo Plastics, FRTP) 制品的主要方法之一。
课件
11.1 概 述
工艺过程： 先将树脂和增强纤维制成粒料，然 后再将粒料加入挤出机内，经塑化、 挤出、冷却定型而成制品。
11.1 FRTP粒料生产工艺及设备
课件
短纤维增强FRTP是将玻璃纤维或其它纤维(长0.2 一7mm) 均匀地分布在热塑性树脂基体中的一种复合材料，其生产工 制品的力学 艺一般要经过造粒和成型两个过程。 性能较高
11.1 FRTP 粒 料 生 产 工 艺
增强 粒料
长纤维：3-13mm，纤维平行于粒料 长度方向排列
4 型腔 5 集束装置 11.1.1
课件
长 纤 维 粒 型芯 料 2 的 生 1 产 送丝孔 工 艺 及 设 备
出料口
6
长纤维增强塑料包覆机头结构 玻璃纤维通过型芯中的导纱孔 进入机头型腔与熔融的树脂混合。
第11章 挤出成型工艺及设备
1) 型芯构造形式
课件
11.1.1 长 纤 维 粒 料 的 生 产 工 艺 及 设 备
解决了断纱堵 在型芯板上钻通孔，孔问题，但加 分瓣式 配以不锈钢管作导纱 工较困难。 孔，制造方便，使用 在型芯轴的周围均匀地钻有 6~8 效果较好。 个通孔，端部铣槽分割，以便使 每个通孔都能被熔融树脂包覆。 效果较好，但直径2mm的细长导 纱孔较难加工。 套管式 迷宫式
第11章 挤出成型工艺及设备
第11章 挤出成型工艺及设备