机械加工厂岗位案例分析
机械加工安全事故案例
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目录
• 事故背景与概述 • 事故原因分析 • 机械加工安全操作规程及执行情况 • 设备设施状况及维护保养情况 • 人员培训与安全意识提升措施 • 应急救援与处置措施 • 事故责任追究与整改措施
01
事故背景与概述
事故发生时间、地点及参与人员
操作工李某、车间主任张 某、安全员王某等
实操评估
组织员工进行机械加工设备实操 考核，评估员工的操作技能和安
全意识。
综合评估
结合考试和实操评估结果，对员 工的安全知识掌握程度进行综合 评估，并针对评估结果制定个性
化的提升计划。
06
应急救援与处置措施
应急预案制定和演练情况
应急预案重要性
机械加工企业应制定完善的应急预案，明确应急组织、通讯 联络、现场处置、医疗救护、安全防护等方面的措施，以应 对可能发生的安全事故。
个人防护用品佩戴要求
规定操作人员必须佩戴的个人防护用品，如防护服、防护眼镜、耳 塞等，以减少事故伤害。
紧急情况下的应对措施
明确在发生紧急情况时，如设备故障、火灾等，操作人员应如何迅 速采取应对措施，保障人身安全。
操作规程执行情况
操作人员培训情况
01
记录操作人员是否已接受相关安全操作规程的培训，以及培训
VS
持续改进方向
企业将继续加强员工安全培训，提高员工 安全意识和操作技能；同时，将进一步完 善设备维护和安全管理制度，确保类似事 故不再发生。此外，企业还将加大对新技 术、新设备的投入，提高生产效率和安全 性。
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设备配置情况
机械加工车间配备了数控机床、 普通机床、磨床、铣床等各类加 工设备，以及相应的辅助设备和 工具。
机加工常见品质异常分析品管员专用案例
机加工常见品质异常分析品管员专用案例在机加工过程中，品质异常是不可避免的。
品管员作为负责品质控制的角色，需要及时发现和解决品质异常问题，确保产品达到客户的要求。
本文将通过一个品质异常案例，详细分析品质异常的原因，并提出相应的解决方案。
案例：在一家机加工厂中，生产一种汽车零部件。
在生产过程中，发现一批产品存在严重的尺寸误差，不符合客户的要求。
品管员需要分析品质异常的原因，并采取措施解决问题。
1.品质异常分析1.1尺寸误差首先，品质异常分析需要确定产品存在的具体问题。
在本案例中，尺寸误差是一个明显的异常现象。
品质异常可以通过对产品进行尺寸测量来确定。
品管员可以使用测量工具如千分尺、游标卡尺等对产品尺寸进行测量，并与设计要求进行比对。
1.2原因分析尺寸误差可能由多种原因引起，包括材料、机器设备、操作人员等。
在本案例中，品质异常可能由以下原因引起：1.2.1材料问题1.2.2机器设备问题机器设备的精度和稳定性直接影响产品的尺寸精度。
品管员需要检查机器设备是否正常工作，包括设备的调整和校准。
若发现设备存在故障或不稳定的情况，需要立即通知维修人员进行处理。
1.2.3操作人员问题操作人员的技术水平和操作规范对产品品质有着重要影响。
品管员需要对操作人员进行培训和指导，确保他们能够正确操作机器设备，并符合操作规范。
此外，品管员还需要严格执行操作记录和按照工艺要求进行产品检查，以发现和纠正操作过程中的问题。
2.解决方案2.1材料问题的解决方案2.2机器设备问题的解决方案在发现机器设备存在问题时，品管员需要立即通知维修人员进行处理。
维修人员应对设备进行调整和校准，以确保设备的精度和稳定性满足要求。
此外，定期对设备进行维护和保养，提高设备的可靠性和使用寿命。
2.3操作人员问题的解决方案对于操作人员技术水平不达标的情况，品管员需要进行培训和指导，提高他们的技术水平和操作规范。
同时，制定相应的操作规程，并加强对操作过程的监督和检查，确保操作人员从源头上控制品质。
机加工生产安全案例
机加工生产安全案例机加工生产安全案例近年来，随着机械加工行业的快速发展，机加工生产安全问题日益凸显。
本文将以某机加工企业中发生的一起生产安全事故为例，从事故原因、事故对企业和员工的影响以及防范措施等方面进行分析和总结。
事故发生在某机加工企业的车间中。
当天，工人张某负责操作一台数控机床进行零件加工。
由于工作繁忙，张某开始疏忽了安全操作步骤。
他没有戴好防护手套和护目镜，也没有将袖口收起。
在进行切削操作时，不慎把手指放在了刀具的切割区域，造成了严重的伤害。
首先，事故的发生主要是由于工人的违章操作和安全意识不足所致。
作为机械加工行业的从业者，工人应该深刻认识到机械加工作业的高风险性和危险性，严格按照操作规程进行操作。
然而，张某为了节省时间和方便操作，选择了忽视安全操作规程。
这种安全意识不足和敷衍态度导致了事故的发生。
其次，该事故给企业和员工造成了严重的影响。
一方面，企业需要承担事故造成的工伤赔偿和相关法律责任。
另一方面，员工面临长期的康复和恢复过程，不仅身体健康受到损害，而且心理上也会遭受打击。
此外，事故的发生也对企业的声誉造成了重大影响，可能会导致客户流失和订单减少，进而影响企业的经济效益。
为了避免类似事故的再次发生，这家机加工企业应该加强安全教育和培训。
首先，企业应将安全教育纳入新员工入职培训和定期培训计划中，向员工普及各种设备的安全操作规程和防范措施。
其次，在工作场所应设置明显的安全警示标识，提醒员工保持注意和遵守相关安全规定。
此外，企业应建立安全奖惩制度，对违反安全规定的员工进行处罚，并对安全意识较强的员工给予奖励，以此促进员工的安全意识和责任感。
此外，个人安全意识的提升也是事故防范的重要环节。
员工应自觉执行安全操作规程，戴好相应的个人防护用品，保护自己的安全。
同时，员工要保持良好的工作状态，不疲劳驾驶机械设备，定期进行自我检查和保养，及时报告和处理设备故障。
总之，机加工生产安全不容忽视，一起小小的违章操作可能导致严重的后果。
电焊工岗位事故案例分析
电焊工岗位事故案例分析一、事故经过2003年10月份，上海港局XX机械加工厂电焊车间承担一批急需焊接的零部件。
当时车间有专业电焊工3名，因交货时间较紧，3台手工焊机要同时开工。
由于有的零部件较大，有的需要定位焊接，电焊工人不能独立完成作业，必须他人协助才行。
车间主任在没有配发任何防护用品的情况下，临时安排3名其他工人（钣金工）辅助电焊工操作。
电焊车间约40m2，高10m，3台焊机同时操作，3名辅助工在焊接时需要上前扶着焊件，电光直接照射眼睛和皮肤，他们距离光源大约1m，每人每次上前约30、60min不等。
工作了半天，下班回家不到4h，除电焊工配戴有防护用品没有任何部位灼伤外，3名辅助工的眼睛、皮肤都先后出现了症状，其情况报告如下：3名辅助工均为男性，年龄在25～40岁之间。
当电光灼伤4h出现眼睛剧痛、怕光、流泪、上下肢皮肤有灼热感，痛苦难忍，疼痛剧烈，即日下午到医院求治。
检查发现3人两眼球结膜均充血、水肿、面部、颈部等暴露部位的皮肤表现为界限清楚的水肿性红斑，其中1名辅助工穿着背心短裤上前操作，结果肩部、两臂及两腿内侧均出现大面积水疱，并且有部分已脱皮。
3人均按烧伤给予对症处理。
主要采用局部用药和脱离现场休息。
眼部症状经治疗2d痊愈，视力恢复。
皮肤灼伤部位经门诊治疗痊愈，未留任何疤痕。
二、事故原因该车间属于专业车间，由机械厂统一安排生产。
该厂领导在生产任务重的情况下，没有充分考虑车间实际情况，而一味要求按时完成任务，致使车间主任盲目组织，在辅助工没有任何防护用品的情况下作业，违反了《中华人民共和国职业病防治法》第二十八、二十九、三十六条规定。
尽管电光对眼睛、皮肤的灼伤在短期内可以治愈，但它给工人带来的痛苦确实极大，如果多次灼伤可以影响视力。
此外，还有些毒物对机体的损伤是不可逆转的，可以给工人造成终身残疾。
所以，在任何时候对工人的防护都是不可忽视的，这一点必须引起单位领导、职工个人、职业卫生管理人员的高度重视。
机械事故案例
1.机械行业典型事故案例分析机械行业典型事故案例分析作者：佚名来源：本站原创发布时间：2006-9-22 15:56:16减小字体增大字体轻轻一点，立刻拥有一本安全工具书！收藏本篇文章，方便以后查看尽管国家和企业对安全工作非常重视，但每年还是有成百上千的机械事故不断发生。
原因虽然是多方面的，但一些操作人员的安全意识薄弱却是事故发生的根本原因。
要想降低机械事故的发生率，提高大家的安全意识是非常重要的，下面我们引用了一些事故案例，希望大家看后，对事故发生的原因能有一个更深的认识；能吸取这些事故案例的经验教训；得到一些有用的启示，真正把安全放在我们一切工作的首位。
一、装置失效酿苦果，违章作业是祸根违章作业是安全生产的大敌，十起事故，九起违章。
在实际操作中，有的人为图一时方便，擅自拆除了自以为有碍作业的安全装置；更有一些职工，工作起来，就把“安全”二字忘得干干净净。
下面这两个案例就是违章作业造成安全装置失效而引发的事故。
(案例一)2001年5月18曰，四川广元某木器厂木工李某用平板刨床加工木板，木板尺寸为300X25X3800毫米，李某进行推送，另有一人接拉木板。
在快刨到木板端头时，遇到节疤，木板抖动，李某疏忽，因这台刨床的刨刀没有安全防护装置，右手脱离木板而直接按到了刨刀上，瞬间李某的四个手指被刨掉。
在一年前，就为私饩鑫薨踩阑ぷ爸谜庖灰迹殴褐昧艘惶追阑ぷ爸茫吧嫌昧艘欢问奔浜螅僮魅嗽毕勇榉常透鸪耍峁痪镁头⑸耸鹿省?br>(案例二)2000年10月13曰，某纺织厂职工朱某与同事一起操作滚筒烘干机进行烘干作业。
5时40分朱某在向烘干机放料时，被旋转的联轴节挂住裤脚口摔倒在地。
待旁边的同事听到呼救声后，马上关闭电源，使设备停转，才使朱某脱险。
但朱某腿部已严重擦伤。
引起该事故的主要原因就是烘干机马达和传动装置的防护罩在上一班检修作业后没有及时罩上而引起的。
以上两个事故都是由人的不安全行为违章作业，机械的不安全状态失去了应有的安全防护装置和安全管理不到位等因素共同作用造成的。
机械安全事故案例分析及安全管理知识
机械设备的操作与维护
总结词
操作机械设备时，应遵循操作规程，确保人员安全。同时，要定期对设备进行检查和维 护，及时发现并处理潜在的安全隐患。
详细描述
操作机械设备时，应遵循操作规程和安全操作流程，确保人员安全。操作人员应经过专 业培训，熟悉设备的性能、操作和维护要求。同时，要定期对设备进行检查和维护，确 保设备正常运行。在检查和维护过程中，要重点关注设备的磨损、松动和腐蚀等问题，
事故原因
操作工人未经过专业培训，对冲压机的安全操作规程 不了解，导致误操作。
预防措施
加强员工安全培训，确保员工熟悉机械操作规程，配 备完善的安全防护设施。
案例二：某工地起重机倒塌事故Fra bibliotek事故描述
某工地一台起重机在吊装作业时发生倒塌，造 成人员伤亡和财产损失。
事故原因
起重机安装不规范，安全装置失效，同时操作 人员无证上岗。
机械安全事故案例分 析及安全管理知识
目录
• 机械安全事故案例介绍 • 机械安全事故原因分析 • 机械安全管理知识 • 机械安全事故预防措施 • 机械安全事故应急处理 • 机械安全事故案例总结与启示
01
机械安全事故案例介绍
案例一：某工厂机械伤害事故
事故描述
某工厂操作工人在操作冲压机时，因违规操作导致手 部被压伤。
04
机械安全事故预防措施
加强设备维护与检修
01
定期对机械设备进行维护和检查，确保设备处于良 好状态。
02
及时发现和修复设备故障，防止因设备故障导致的 安全事故。
03
建立设备维护和检修记录，追踪设备的维护情况。
提高操作人员素质与技能
定期对操作人员进行培训，提高他们的操作技能 和安全意识。
机械安全事故案例分析及安全管理知识
预防措施
加强对机械设备的检查和维护， 确保设备安全可靠；同时，加强 设备安全管理，防止类似事故再
次发生。
02
机械安全管理基础知识
机械安全管理体系
机械安全管理体系的概念
机械安全管理体系是一种全面的、系统的安全管理方法， 旨在确保机械设备的整个生命周期都得到充分的安全管理 和控制。
机械安全管理体系的构成
致其受伤住院。
原因分析
经调查发现，该部件的连接螺栓松 动，但操作人员未及时发现并紧固 ，导致部件脱落。
预防措施
定期对机械部件进行检查和维护， 确保部件连接牢固，防止因部件脱 落导致的事故。
案例二：机械运转失控事故
01
02
03
事故描述
某纺织企业的一台纺织机 在运转过程中突然失控， 导致棉纱大量涌出，现场 工作人员紧急疏散。
机械安全风险评估是对机械设备在使用过程中可能存在的危险和危害进
行识别、评估和控制的系统过程。
02 03
机械安全风险评估的内容
机械安全风险评估通常包括危险源的识别、风险评估、风险控制等方面 的内容，对机械设备的安全性能和操作人员的安全状况进行全面的评估 和分析。
机械安全风险评估的意义
机械安全风险评估能够有效地预防和减少机械事故的发生，保障操作人 员的人身安全。
详细描述
操作者需要了解机械的安全操作和维护规程，以便正确地使用和维护机械。培训应由专业人员提供，并应包括理 论和实践部分。此外，应定期进行复习和更新，以确保操作者始终了解最新的安全要求和最佳实践。
04
机械安全事故应急处理
制定应急预案和程序
明确应急预案的目标 和范围，制定相应的 应急程序和操作流程 。
进行事故调查和分析，采取改进措施
机械行业典型事故案例分析
机械行业典型事故案例分析尽管国家和企业对安全工作非常重视，但每年还是有成百上千的机械事故不断发生。
原因虽然是多方面的，但一些操作人员的安全意识薄弱却是事故发生的根本原因。
要想降低机械事故的发生率，提高大家的安全意识是非常重要的，下面我们引用了一些事故案例，希望大家看后，对事故发生的原因能有一个更深的认识；能吸取这些事故案例的经验教训；得到一些有用的启示，真正把安全放在我们一切工作的首位。
一、装置失效酿苦果，违章作业是祸根违章作业是安全生产的大敌，十起事故，九起违章。
在实际操作中，有的人为图一时方便，擅自拆除了自以为有碍作业的安全装置；更有一些职工，工作起来，就把“安全”二字忘得干干净净。
下面这两个案例就是违章作业造成安全装置失效而引发的事故。
(案例一)2001年5月18日，四川广元某木器厂木工李某用平板刨床加工木板，木板尺寸为300X25X3800毫米，李某进行推送，另有一人接拉木板。
在快刨到木板端头时，遇到节疤，木板抖动，李某疏忽，因这台刨床的刨刀没有安全防护装置，右手脱离木板而直接按到了刨刀上，瞬间李某的四个手指被刨掉。
在一年前，就为了解决无安全防护装置这一隐患，专门购置了一套防护装置，但装上用了一段时间后，操作人员嫌麻烦，就给拆除了，结果不久就发生了事故。
(案例二)2000年10月13日，某纺织厂职工朱某与同事一起操作滚筒烘干机进行烘干作业。
5时40分朱某在向烘干机放料时，被旋转的联轴节挂住裤脚口摔倒在地。
待旁边的同事听到呼救声后，马上关闭电源，使设备停转，才使朱某脱险。
但朱某腿部已严重擦伤。
引起该事故的主要原因就是烘干机马达和传动装置的防护罩在上一班检修作业后没有及时罩上而引起的。
以上两个事故都是由人的不安全行为违章作业，机械的不安全状态失去了应有的安全防护装置和安全管理不到位等因素共同作用造成的。
安全意识低是造成伤害事故的思想根源，我们一定要牢记：所有的安全装置都是为了保护操作者生命安全和健康而设置的。
机械加工车间火灾事故分析
机械加工车间火灾事故分析一、机械加工车间火灾事故案例分析1. 事故概况某机械加工车间位于工业园区内，主要从事金属加工、镗床加工等相关工作。
该车间日常生产设备较多，工人数量较大，生产环境较为复杂。
2019年某日晚上10点左右，该车间内发生火灾事故，导致2名工人死亡，3名工人受伤，车间内多台设备报废，造成严重的人员伤亡和财产损失。
2. 事故原因经过初步调查，事故发生的主要原因有以下几点：（1）电气设备故障火灾初期，工人们在车间内发现火灾时，发现火灾源头是一台启动不久的润滑油泵发生故障，并起火。
进一步调查发现，该润滑油泵事故的主要原因是由于电气设备老化，线路短路导致。
（2）润滑油泵泄漏在车间内，由于生产设备的运行，润滑油泵泄漏情况较为普遍。
由于机械加工车间内润滑油使用数量较大，一旦发生泄漏时，易形成火灾隐患。
（3）人员逃生不及时由于火灾事故发生在夜间，车间内工人休息较为疲劳，一旦发生火灾时，人员逃生行动不够迅速，导致伤亡情况加剧。
3. 教训与启示（1）加强电气设备的维护保养火灾事故中，电气设备老化和线路短路是引发火灾的主要原因之一。
因此，机械加工车间需要加强电气设备的维护保养工作，定期对设备进行检测和维修，确保其正常运行。
（2）加强润滑油泵的泄漏检测润滑油泵的泄漏情况对火灾事故的发生贡献较大，车间应加强对润滑油泵的泄漏检测工作，及时修复泄漏部位，防止火灾发生。
（3）提升人员应急逃生意识在发生火灾事故时，人员的应急逃生意识和能力显得尤为重要。
机械加工车间应加强对工人的消防逃生培训，提高其逃生应变能力，增强自救能力。
二、机械加工车间火灾事故排查原因1. 电气设备故障机械加工车间内的各种设备往往依赖电气设备来进行操作，一旦电气设备出现故障，易引发火灾。
电气设备老化、线路短路、过载等是电气设备故障的常见原因，车间应加强对电气设备的定期检测和维修工作，预防火灾事故的发生。
2. 润滑油使用管理不善润滑油在机械加工车间内使用较为频繁，但由于车间环境较为复杂，润滑油泵泄漏、油渍漏下成为火灾隐患。
机械制造企业典型事故案例
机械制造企业典型事故案例事故案例（一）一、事故经过某公司机加车间三级车工张某，在C620车床上加工零部件。
当时磁铁座千分表放在车床外导轨上，他用185转/分的车速校好零件后，没有停车右手就从转动零部件上方跨过去拿千分表。
由于人体靠近零部件，衣服下面两个衣扣未扣，衣襟散开，被零部件的突出支臂钩住。
一瞬间，张某的衣服和右部同时被绞入零部件与轨道之间，头部受伤严重，抢救无效死亡。
二、事故分析从事机械加工人员必须穿戴好防护用品，上衣要做到“三紧”女工要戴好工作帽。
同时规定不准跨过转动的零部件拿取工具。
这是一起严重地违反操作规定和护品穿戴不规范而引发的一起死亡事故。
教训告诉我们，遵章守纪，安全才有保障。
事故案例（二）一、事故经过某市装配厂机动科机修站划线钳工吕某某（男，51岁），在操作台钻（Z512）加工工件的过程中，在未停机的情况下，戴手套清扫工件铁屑，被旋转钻头上所带的铁屑挂住右手食指，缠绕在钻头（Z512）上，造成右手食指两节离断事故。
二、事故分析造成这起事故的直接原因，是钳工吕某某严重违反操作规程，在未停机的状况下戴手套清扫工件铁屑。
造成事故的间接原因，一是安全管理不严，对安全操作规程和岗位安全教育落实不够。
二是对习惯性违章行为纠正不力，处罚不严。
事故案例（三）一、事故经过某公司机修车间大修工段镗工张某，在镗床上加工零件，挂上自动进刀后就背向工件，不慎将身体倾靠在工件上，衣服被旋转的固定刀杆的外露螺钉绞住，将身体绞倒，脊椎骨折，被邻近操作者发现，送医院抢救无效死亡。
二、事故分析固定刀杆的螺钉原是内六角螺钉，后因丢失，张某用长约40mm 的外六角螺钉代用，致使螺钉外露30mm，并随轴转动，致使操作时螺钉挂住衣服，造成死亡。
镗床刀杆旋转速度较慢，旋转幅度较大，可以产生较大的力矩。
因此，有些人看到刀杆旋转较慢，产生麻痹思想，不注意安全操作，分散精力，造成惨祸。
同时，装卸、校正、测量工作时，一定要停车，穿好工作服。
典型机械事故案例分析与安全措施
典型机械事故案例分析与安全措施典型机械事故案例分析与安全措施1. 引言机械事故是指由机械设备或机械作业引起的意外事件，常常造成严重的人身伤害和财产损失。
了解机械事故的案例分析以及相应的安全措施，对于预防事故的发生具有重要意义。
本文将通过分析几个典型的机械事故案例，旨在帮助读者提高对机械事故的认知，并探讨相应的安全措施。
2. 事故案例分析2.1 砂砾机事故在某砂砾生产厂家，一名工人在操作破碎机时不慎将手伸入设备内部，导致手部被夹伤。
经过调查，事故的原因包括：（1）操作人员缺乏相关培训，对设备的使用方法不熟悉；（2）破碎机未配备有效的安全装置，无法自动停机。
针对这一事故，应采取以下安全措施：（1）加强对操作人员的培训，提高其对设备的操作熟练度和安全意识；（2）对机械设备进行全面检查，确保安全装置的有效性。
2.2 建筑工地坠落事故一名建筑工人在进行高空作业时，从脚手架上坠落，引发了一起严重的事故。
经过调查，事故原因包括：（1）建筑工地缺乏必要的安全措施，如安全网和护栏；（2）工人未佩戴安全带。
为预防这类事故，应采取以下安全措施：（1）严格遵守相关建筑安全规范，设置必要的安全设施；（2）对工人进行安全教育和培训，强调佩戴安全带的重要性。
2.3 金属切割机事故在一家金属加工工厂，一名工人在操作切割机时，手不慎接触到刀片，导致手部严重切伤。
事故的原因包括：（1）操作人员操作不慎，没有正确摆放手部；（2）切割机未配备防护罩，刀片暴露。
为了防止此类事故，应采取以下安全措施：（1）加强对操作人员的培训，教导正确的操作方法和安全意识；（2）对切割机进行改进，增加防护罩，并确保刀片在操作过程中不会暴露。
3. 安全措施总结机械事故的发生往往是由于人为因素和设备问题共同导致的。
为了有效预防机械事故的发生，应采取以下措施：（1）对操作人员进行全面培训，提高其对设备的操作熟练度和安全意识；（2）对机械设备进行全面检查，确保安全装置的有效性；（3）加强现场管理，设置必要的安全设施，并确保其正常运行；（4）建立健全的安全管理制度，定期进行安全检查和演练。
机械安全生产事故案例安全生产
机械安全生产事故案例1、车间安全生产事故案例一、1、某重型机器厂二金工车间起重工陈某负责为各种加工机床上料。
2005年6月3日10时，陈某指挥吊车准备吊运半成品的机车大轴为一台机床上料。
2、陈某采用铜丝绳单根穿扣捆绑法吊大轴，将铜丝绳熟练地套上后，未仔细将绳扣对准轴中心便指挥起吊。
大轴吊起后陈某为使吊件平衡用手压住轻的一头并跟车行进。
3、当快到要上料的机床时，陈某喊车工李某，因机声嘈杂，李某并未听见。
这时吊轴经过机床尾，机床尾后侧的工具台案挡道。
陈某未及时绕过，扶轴头的手脱离，偏重的大轴突然砸向机床面。
正在给机床导轨注油的李某躲闪不及，左手被砸在床面，造成手背手指多处粉碎性骨折。
事故原因单根绳吊大轴，即使拴位在中心，吊运行进中也会因摇摆而一头偏低，但吊位高便不碍事。
陈某每天多次吊轴，拴绳经常不在中心，便不以为然，麻痹大意。
有时因运料位置较近，便吊住不高，直接用手扶吊件随行。
这次送料本来拴位偏离很多，扶吊件行进中未考虑到这台案阻路，快到位时与车工配合不当，又未及时指挥吊车，造成突然脱手，吊件失重，轴头砸伤人及砸坏设备的事故。
防范措施1、吊重型大轴最好采用两点拴位法。
单绳拴法必须拴正中心并高吊行进，以免碰物。
到位后慢慢放下并人工配合扶轴上卡盘。
严禁手扶吊物同时跟吊车行进。
2、给重型机床上料前起重工和机床工应互打招呼，作好准备，吊运中应协调配合，严格遵守起重搬运安全规定。
1986年9月10日下午，某水泥厂包装工进行倒料工作，开机后，库不下料，于是手持钢管，站立在螺旋输送机上敲打库底。
库下料后，准备下来，不料因脚穿泡沫拖鞋，行动不便，重心失稳，乱了方寸的左脚恰好踩进螺旋输送机上部10cm宽的缝隙内，正在运行的机器将其脚和腿绞了进去。
立即停车并反转盘车，才将其腿脚退出，导致左腿高位截肢。
原因（2）1．包装工未按规定穿着防护用品，而是穿着泡沫拖鞋，在凹凸不平的机器上行走，失足踩进机器缝隙，是事故的直接原因。
机械行业典型安全事故案例分析讲解教材
机械行业典型安全事故案例分析讲解——传递安全知识共享安全经验某年某月某日9:30左右，某港口堆积场一名工人前往一集装箱区域继续作业，因无钥匙就拿来乙炔瓶想把集装箱的锁割开,气割过程中产生的明火引燃集装箱内的可燃气体发生爆炸,伴随着巨大的爆炸声,该集装箱尾部被炸飞，这名工人当场被炸死，另在集装箱周围的3名工人被不同程度烧伤。
厂门外500m 范围内都感到强烈的震动。
据了解,前晚上班的工人在集装箱内使用完乙炔后并未将瓶移出就锁好集装箱下班了,可能随后该气瓶发生乙炔泄漏。
同时该乙炔瓶没有年检。
【事故经过】【事故教训】1.气焊、气割作业都属于临时动火作业，必须按要求办理《临时动火作业申请》；2.气瓶使用后应及时关闭阀门，检查是否存在漏气等安全缺陷；3.进行动火作业时应检查动火点周围的容器、空间是否存在可燃气体密闭空间；4.气瓶属于特种设备，必须按要求进行法定检验方可使用，使用操作必须持证上岗。
【事故原因】1.气割过程中的明火引燃集装箱内泄露的乙炔气体是造成本次爆炸事故的直接原因；2.前一天上班的工人在集装箱内使用完乙炔后未将气瓶关紧，造成乙炔气体泄露是造成事故的主要原因；3.该员工利用乙炔进行气割前未确认集装箱内的状况，鲁莽作业造成本次死亡事故，属主要原因；4.现场危险作业管理不当，气焊、气割等危险作业管理不受控，是本次事故的间接原因。
1、乙炔气瓶泄露违规动火爆炸事故某公司模具科员工李某用一块50X60mm 的原材料，利用剪板机准备将其剪切成30X40的垫片，作业过程中李某发现材料太小，剪板机压杆无法将材料压住，便伸左手进去按住材料，此时脚碰触到剪板机脚踏开关，剪板机下行做剪切动作，将李某的左手食指、小指前端及中、无名指第一关节全部切断，事发后马上送往市和平医院进行手术治疗。
1.加强设备的检查维护，剪板机防护栏发生变形等安全防护装置异常时应及时报修，严禁设备带故障运行；2.调整物料时严禁将脚放在脚踏开关上，以防误操作造成设备启动，如有急停开关应在急停关闭的情况下操作；3.为确保剪板作业的安全，尽量安装可靠的安全防护装置，如光电式安全防护装置。
机械操作工人手指被夹伤工伤赔偿案例分析
机械操作工人手指被夹伤工伤赔偿案例分析工伤赔偿是保障劳动者合法权益的重要制度，对于工人的身体损伤和经济损失给予合理的赔偿有着重要意义。
本文将对一起机械操作工人手指被夹伤的工伤赔偿案例进行详细分析，以探讨其背后的法律责任和赔偿计算方法。
案例描述：李某是某家机械加工厂的操作工人，他在工作时不慎将手指夹入了一台机床中，造成手指关节严重损伤，经医院诊断后确认为劳动工伤。
李某因此无法正常工作，需要长期接受医疗治疗。
法律责任分析：根据我国《劳动法》的有关规定，用人单位应当为劳动者提供安全的劳动条件和必要的劳动保护措施，并按照国家标准建立和完善各项安全生产制度。
而机械加工厂在事故发生前并没有采取必要的安全防护措施，导致了李某的手指被夹伤。
因此，机械加工厂应当承担相应的法律责任。
根据《劳动法》的规定，用人单位在事故中疏忽职责的，应当支付劳动者的工伤医疗费、护理费、交通费、误工费和伤残补助金等费用。
此外，根据伤残程度给予相应的一次性补偿，并支付因工伤致使劳动者丧失劳动能力的护理费和生活费。
具体赔偿金额的计算将在后文中详细叙述。
赔偿金额计算：1. 医疗费用：李某作为工伤患者，所有与工伤相关的必要医疗费用应由用人单位承担。
包括住院费、手术费、药品费、检查费等。
李某在医院住院治疗期间产生的医疗费用将全部按比例报销。
2. 误工费：在李某康复期间，无法正常工作，因此机械加工厂应支付其误工期间的工资。
误工费的计算方法为李某正常工作期间的工资收入。
3. 伤残补偿金：根据伤残程度，赔付伤残补偿金。
伤残等级根据《劳动能力鉴定标准》进行评定，鉴定结论由劳动能力鉴定机构出具。
根据不同的等级，李某将得到相应的一次性补偿。
4. 护理费和生活费：由于李某确定的伤残等级导致他失去了劳动能力，机械加工厂应支付相应的护理费和生活费。
此部分费用应和伤残补偿金一起支付。
结论：根据以上分析，机械加工厂应当全额赔偿李某的医疗费用、误工费、伤残补偿金、护理费和生活费。
机械加工行业绩效量化考核案例分析机械制造解决方案
机械加工行业绩效量化考核案例分析-机械制造解决方案企业背景：某机械公司为中日合资企业，目前是全国最大规模的电阻焊生产基地，专业研制生产全系列电阻焊机及自动焊接专用设备。
该公司主要高层管理人员均具有日资企业工作背景。
主要的管理制度基本上是从公司总经理以前工作过的日资企业照搬过来的，后来发现很多制度不符合公司的实际情况，尤其在人力资源管理方面更是如此。
现状分析我公司顾问团队深入调查后发现：1、该公司没有专职的人力资源管理工作人员，绩效管理制度严重脱离公司实际，因此绩效管理制度基本上只是一个形式。
2、公司为个性化产品订单式生产，但是研发和销售脱节，经常出现接单后由于不能按时研发和制造、出货的现象，导致客户不满。
对此情况，各部门谁也不愿意承担责任。
因此缺乏保证其产、销、研流程健康运转的绩效考核机制。
3、公司的产品还经常出现质量问题，返修率较高。
而研发人员认为是采购材料的问题，制造人员认为是工艺设计的问题。
客户还经常抱怨返修的效率和质量问题。
解决策略通过组织跨部门的讨论，我们的顾问团队为该公司制定了如下绩效管理体系改善策略：1、建立与公司的实际紧密结合的绩效管理制度，为其提供定制化的包括绩效计划、绩效实施、绩效评估和绩效改善为一体的完整的绩效管理方案。
2、在制定各单位的绩效考核指标体系时，尤其注重情况在公司业务流程上各相关业务单元的意见。
并且在职责界定和项目定义上做了充分的讨论。
3、在讨论过程中，我们尤其注重改变各部门的绩效观念，树立“一荣俱荣，一损俱损”的团队绩效意识。
实施效果引入和试行新的绩效考核体系之后，该公司人员逐步认可了新的绩效管理体系，互相扯皮推委的现象减少了，各部门都抱着解决问题、改善绩效的态度去工作，使公司的研发水平、生产效率以及产品质量稳步提升。
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岗位一：线切割工
案例一：湿手开机，电到自己
一、事故经过
2004年5月27日白班，线切割工李某在下班前1小时将工件切割完卸下工作台，由于该机床无工作任务，李某便将该机床电源停掉，插座拔掉，清理机床准备下班，车间主任张某接到公司临时安排的工作任务，在下班前半小时通知李某加班，李某当时正在清理机床上的工作液，得到通知后，便直接用湿手去插插座，导致自己被电。
二、事故原因
（1）线切割工李某违反操作规程，湿手插插座；
（2）车间主任张某安全管理意识不强，未能及时制止工人三违；（3）对职工的安全操作规程培训不到位；
三、防范措施及应接受的教训
（1）加强对职工的安全操作规程培训，严格规范作业；
（2）开展好对职工的安全教育，提升职工安全第一的思想；（3）增强现场管理人员的安全意识，安全第一、生产第二。
案例二：近距离观察，钼丝伤人
一、事故经过
2007年10月21日夜班，线切割工赵某发现钼丝打火效果不好，想查看一下工件上是否有砂眼，于是便拿掉防护罩，近距离观察，正在此时，钼丝突然断裂，断的钼丝打到赵某的眼镜和鼻梁上，由于赵某戴近视镜，钼丝打到镜片上，否则后果不堪设想。
二、事故原因
（1）线切割工违反操作规程，测量尺寸、检查工件等需近距离观察时，应停掉机床；
（2）工作现场光线暗。
三、防范措施及应接受的教训
（1）加强对员工的安全技术操作规程的培训；
（2）除机床本身照明外，增加照明灯。
岗位二电火花工
案例一：棉纱助火，烧坏机床
一、事故经过
2005年10月25日夜班，某企业电火花班组3人上班，凌晨1点30分其中一台突然着火，此时3人均睡岗，当发现时火已着大，由于擦试机床的棉纱未及时收拾，导致棉纱助燃，将火又引到开关柜上，当停完电，找来灭火器救火后，整个设备已被大火烧焦。
二、事故原因
（1）职工违反劳动纪律和操作规程，全体睡岗，未能及时发现着火；
（2）机床旁边三米内未设置灭火器，导致不能及时救火；（3）擦试机床用的棉纱乱放，导致大火进一步漫延；
（4）车间现场管理乱。
三、防范措施及应接受的教训
1、加强对职工的安全操作规程的培训；
2、增强职工的安全意识；
3、将电火花班组定为重点隐患区，加强现场管理；
4、加强夜班值班人员的巡查力度；
5、设置1211灭火器。
岗位三：行车司机
案例一、绳断工件落，险些伤到人
一、事故经过
2006年3月5日白班，行车司机王某在用行车卸毛坯时，突然绳断，工作落下，正好落到王某徒弟李某的脚下，距离李某的脚掌10mm，差点碰伤李某。
二、事故原因
（1）行车司机未按操作规程作业，起吊前未检查绳索的可靠性；（2）王某的徒弟李某自我保安意识不强，离起吊的工件太近；（3）对职工的安全培训不到位。
三、防范措施及应接受的教训
（1）加强对职工的安全操作规程培训，严格规范作业；
（2）开展好职工的安全教育，提升职工的安全意识；
（3）起吊前首先检查绳索，周围3米内不能有人。
岗位四：钳工
案例一、飞削伤眼，注意防护
一、事情经过
2008年4月2日白班，模具钳工张某用凿子修花筋时，未按要求配戴眼镜，导致铁削打伤眼睛，将左眼眼角处打破，铁削打进肉内。
二、事故原因
（1）钳工张某违反操作规程，钳工在用凿子敲打工作时应配戴防护眼镜；
（2）对职工的安全教育不到位。
三、防范措施及应接受的教训
（1）加强职工的安全操作规程培训；
（2）加强职工的安全意识教育；
（3）加强现场管理人员的安全意识。