压力管道焊接工艺流程正式版
关于压力管道的焊接施工工艺
关于压力管道的焊接施工工艺在生产系统中，动力介质管道，特别是氧气、氮气、氩气、煤气的施工焊接，对于将来生产系统的正常运行，使用的安全十分重要。
根据本人在施工中积累的有关压力管道的施工焊接，总结如下（以氧气管道为例）：根据氧气管道的施工规范要求，其施工工艺为：材料进场→材料检验→管子酸洗除锈、脱脂→阀门试验→管托制安→管道安装→防雷、防静电接地安装→管道吹扫→管道试压→涂漆。
根据管道的施工工艺，在整个施工流程过程中，电焊工必须严格的配合，保证氧气的施工质量。
一、管道酸洗前的配合：在材料进厂后，在材料的检验合格后，由于氧气管道在安装之前，必须对管道进行酸洗除锈，然后再进行脱脂，防止管道内部再次造成污染。
一般采用：槽式酸洗法，在酸洗时根据管道根据锈蚀的程度进行分类，对酸液进行配比。
在管道酸洗之前，焊工必须首先对管道进行处理，对管道进行坡口加工，在坡口加工合格后，方可进行管道的酸洗、脱脂。
管道脱脂时，应首先对加工完毕的管道进行脱脂，然后进行封口。
焊工应注意，提醒施工人员根据焊接要求，严禁采用四氯化碳对用于氧气管道的不锈钢弯头进行脱脂。
二、管道安装过程中的配合：在管道脱脂完成，运输到现场后，焊工对管道进行预加工、安装时必须对管道进行检查，必须符合以下规定：A.对管道的密封进行检查，确认两头密封合格，同时管道的两头贴有脱脂合格的标签（或别的标志）；B.焊工用于施工操作的手套不含有油脂一类的东西；C.对管道进行加工时，设置维护结构，防止风把地面的杂物，含有油脂的物品吹入管道内部；对于采用移动式管子坡口机或电动车管机、角向磨光机等机械加工方法加工的坡口，保证将凹凸不平处打磨平整，其坡口内侧壁应平滑无锐边、毛刺。
在加工完毕后，把管道两侧的飞溅物清理干净，把管道内部的飞溅物清理干净，同时采用脱脂液对而次加工后的管口进行脱脂处理；D.在管道加工完成、管道施工间歇，焊工必须采用材料对管口进行封口，防止管道内部污染；E.根据管道工对管道的排列，对管道焊口进行编号，同时对焊工进行编号，在焊接时对焊口进行钢号标记。
压力管道焊接工艺设计规程完整
铁锈、熔渣等杂物清理干净；
接头名称
接管￠426×12与法兰
WN400-2.5 TG对接环焊缝
2、按左图所示的层次顺序及如下工艺规范进
行施焊，焊条按规定烘干，层间清理要干
接头编号
B2
净；
焊接工艺评
定报告编号
GP02-DS02
3、焊后清理，检验员检验并委托做RT无损
检验。
焊工持证项目
SMAW-I-5G-5/57-F1GTAW-I-5G-5/57-02
均可
165～170
后热
钨极直径
￠2-5mm
W-Ce-20
喷嘴直径
￠10mm
脉冲频率
脉冲比（%）
气体成分
纯Ar
≥99.999%
气体
流量
正面
11L/min
背面
编制
年月日
审核
年月日
管道工程焊接工艺卡
1、按左图所示制备坡口并组对，工艺“马铁”
焊接工艺卡编号
HY10-GD11-02
在公司剪板机上下料，焊前将施焊部位的
层间温度（℃）
2、2，
SMAW
J422
￠5.0
0
均可
265～270
焊后热处理
4
后热
钨极直径
喷嘴直径
脉冲频率
脉冲比（%）
气体成分
气体
流量
正面
背面
编制
年月日
审核
年月日
管道工程焊接工艺卡
1、按左图所示制备坡口并组对，焊前将施焊
焊接工艺卡编号
HY10-GD11-04
部位的铁锈、熔渣等杂物清理干净；
管道编号
2、按左图所示的层次顺序、焊缝尺寸及如下
压力管道焊接工艺流程正式版
压力管道焊接工艺流程正式版一、焊接前准备1.检查压力管道的材质、规格、壁厚等是否符合设计要求；2.检查管道焊接接头的准备工作是否已完成，包括切割、成型和磨削等；3.检查焊接设备和工具的状态是否良好，确保焊接能够顺利进行；4.检查焊工的技术资质和焊接工艺评定证书，确保焊工有合格的焊接能力。
二、焊接操作1.根据焊接工艺评定证书和焊接工艺规程选择适当的焊接方法和焊接材料；2.在焊接前，根据焊接方法的要求对焊工进行预热，确保焊接质量；3.使用合适的焊接设备和工具，按照焊接程序进行焊接操作；4.控制焊接参数，包括焊接电流、电压、速度和焊接材料的使用量等，确保焊接质量；5.进行焊缝的质量检查，包括焊缝的几何尺寸、坡口的质量和焊接强度等；6.进行焊后处理，包括焊后冷却、修整和去除焊接残渣等，确保焊接质量。
三、焊接质量控制1.严格按照焊接工艺规程和焊接控制文件进行操作，确保焊接质量符合要求；2.在焊接过程中，及时检查焊缝的质量，发现问题要及时修正；3.根据焊接工艺文件和焊接强度计算，进行焊接缺陷的控制，确保焊接强度满足设计要求；4.进行焊接质量检测，包括焊缝的无损检测、力学性能试验和焊接接头的密封性试验等；5.对焊接质量不合格的焊接接头进行修复或重焊，确保焊接质量符合要求。
四、焊接安全措施1.在焊接工作区域设置明显的安全警示标志，确保周围人员的安全；2.使用个人防护装备，包括防护面具、耳塞、防护手套和焊接服等；3.在焊接作业现场设置有效的通风设备，确保焊接过程中有足够的氧气供应；4.对焊接设备和电源进行定期检查和维护，确保焊接设备的安全性能；5.在焊接现场设置灭火器材和急救设备，以备电焊火灾和伤害事故的应急处理；6.严禁在无焊接操作人员的情况下进行焊接作业，确保焊接作业的安全性。
综上所述，压力管道焊接工艺流程正式版需要对焊接前准备、焊接操作、焊接质量控制和焊接安全措施等方面进行详细的规定和要求，以确保焊接质量和人员安全。
压力管道焊接工艺规程完整
压力管道焊接工艺规程1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 主要编制依据2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2012 《热强钢焊条》；2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。
3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。
压力管道焊接法兰工艺规程(含卡箍连接)
压力管道与法兰焊接工艺规程1.总则；为加强的焊接质量，防止法兰变型，管道漏油。
给公司造成经济损失，管道的焊接必须采用手工电弧焊。
2.焊前准备2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。
2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。
3.焊接管道对接头焊接形式见图1管道与对焊法兰如图a，钢管与法兰颈部对焊管道与平焊法兰如图3.0.2，钢管外径插入法兰内径焊接3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3.3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。
3.4在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。
3.5有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。
3.6采用手工电弧焊打底但施焊者必须具备相应焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：3.7在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
3.8为防止焊接法兰盘的变型，法兰盘和管道打底焊接时应分为三段焊接应小电流焊接。
第二遍时电流可适应调大，电流参数见上表。
3.9焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并检查焊口质量。
4.要求质检检收4.1焊口要求外观平整。
4.2法兰盘焊完后不得变型超过0.15-0.30mm。
不合格作废，根据法兰和管道粗细进行处理【主任和操作员】焊接电流的选择主要根据焊条直径选择电流，焊接电流选择注：立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右。
焊角焊缝时，电流要稍大些。
打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。
压力管道的工艺流程
压力管道的工艺流程压力管道是工业生产中常见的一种管道，用于输送各种液体、气体和固体颗粒。
压力管道的工艺流程是指从设计、制造到安装、检测和维护的全过程，下面将详细介绍压力管道的工艺流程。
1. 设计阶段压力管道的设计是整个工艺流程的第一步，设计阶段需要考虑管道的输送介质、工作压力、温度、流量等参数，根据这些参数选择合适的管道材料、管径和壁厚。
设计人员还需要根据现场的实际情况进行布局设计，确保管道的安全性和有效性。
2. 材料采购和加工设计完成后，需要采购合适的管道材料，通常包括钢管、合金管、塑料管等。
在材料采购完成后，需要进行管道的加工，包括切割、弯曲、焊接等工艺，确保管道的尺寸和形状符合设计要求。
3. 制造阶段在管道材料和加工完成后，需要进行管道的制造，包括焊接、热处理、除锈、防腐等工艺。
制造过程中需要严格按照设计要求和相关标准进行操作，确保管道的质量和安全性。
4. 安装阶段制造完成的管道需要进行现场安装，安装过程中需要考虑管道的支撑、固定、连接等问题，确保管道的稳定性和密封性。
安装过程中还需要进行管道的清洗、吹扫和试压等工艺，确保管道的清洁和安全。
5. 检测阶段安装完成后，需要进行管道的检测，包括外观检查、厚度测量、泄漏检测、压力测试等。
检测过程中需要使用各种检测设备和工具，确保管道的质量和安全性。
6. 维护阶段管道安装完成后，需要进行定期的维护和检修，包括清洗、涂漆、防腐、更换密封件等工作，确保管道的长期稳定运行。
总结压力管道的工艺流程包括设计、材料采购和加工、制造、安装、检测和维护等多个阶段，每个阶段都需要严格按照相关标准和规范进行操作，确保管道的质量和安全性。
只有在整个工艺流程都严格执行的情况下，才能保证压力管道的安全运行。
压力管道焊接工艺流程正式版
压力管道管体与法兰焊接工艺规程1适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 主要编制依据GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规范》；CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；GB/T5117-2012 《碳钢焊条》；GB/T5118-2012 《热强钢焊条》；GB/T983-2012 《不锈钢焊条》；YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》；GB14957-1994《焊接用钢丝》；其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备技术准备压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。
对材料的要求被焊管件必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。
焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。
压力管道焊接工艺流程正式版
压力管道管体与法兰焊接工艺规程1适用围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 主要编制依据2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》；2.2 GB/T20801-2006《压力管道规-工业管道》；2.3 SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规》；2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规》；2.5 CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规》；2.6 CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规》；2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2012 《热强钢焊条》；2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规、技术文件。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。
3.1.4对于高压、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。
3.2 对材料的要求3.2.1 被焊管件必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。
压力管道焊接工艺规程
压力管道焊接工艺规程第一章总则第一条为了确保压力管道的焊接质量，提高工程施工的安全性和可靠性，依据《压力管道设计规范》等相关标准，制定本压力管道焊接工艺规程。
第二条本规程适用于压力大于0.1兆帕（MPa）的管道系统的焊接工艺。
第三条焊接工艺应符合国家和地方的有关安全、环保和质量管理要求。
第二章焊接材料和设备第四条焊接材料应符合以下要求：1. 焊条应选用符合相应标准的焊接材料；2. 管道材料应符合设计要求，并按照相关标准进行检验和测试。
第五条焊接设备应符合以下要求：1. 焊接设备应具备相应的焊接能力和规格，保证焊接过程的稳定性和可靠性；2. 焊接设备应定期进行检修和维护，确保其正常工作状态。
第三章焊接工艺第六条焊接前的准备工作：1. 确认焊接材料和设备的质量和合格证明；2. 对管道进行清洁和除锈处理，确保焊接接头的质量。
第七条焊接工艺选择：1. 根据管道的材料、厚度和焊接要求，选择合适的焊接工艺；2. 焊接工艺应满足焊缝的质量和强度要求。
第八条焊接过程控制：1. 控制焊接电流、电压和速度，保持稳定的焊接参数；2. 控制焊接热输入和热循环，避免产生焊接缺陷。
第九条焊接后的处理工作：1. 对焊缝进行外观检查和尺寸检测，确保焊接质量；2. 对焊缝进行无损检测和压力试验，确保焊接接头的可靠性。
第四章焊接质量控制第十条焊接质量控制包括以下方面：1. 焊接工艺的合理选择和优化；2. 焊接过程的严格控制和监督；3. 焊接接头的无损检测和质量评定。
第十一条焊接质量控制应按照相关标准和规范进行操作，并进行相应的记录和报告。
第五章安全和环保第十二条焊接过程中应注意以下安全措施：1. 严格遵守焊接安全规程，佩戴个人防护装备；2. 确保焊接现场的通风良好，防止有毒气体的产生和积聚。
第十三条焊接过程中应注意以下环保措施：1. 合理利用焊接材料和设备，减少废弃物的产生；2. 对焊接废弃物进行分类和处理，确保环境的清洁和健康。
压力管道焊接作业指导书
压力管道焊接作业指导书文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]文件编号：XXX-2012压力管道焊接作业指导书编制：审核：批准：2012年7月发布 2012年8实施XXX公司压力管道焊接作业指导书目录1 适用条件或范围2 操作人员条件3 施工机具准备4 材料要求5 作业条件6 操作工艺碳素钢焊接操作工艺合金钢焊接操作工艺金属管道下向焊操作工艺不锈钢管道焊接操作工艺有色金属焊接操作工艺钢塑复合管的焊接操作工艺7 焊接操作质量控制8 焊接安全操作注意事项9 支持性相关文件和资料1 适用条件或范围本作业指导书适用于本公司承接的各种压力容器、压力管道安装焊接。
2 操作人员条件压力容器、压力管道安装焊工应受过操作技能、工作质量和施工安全的培训，并持有相应等级的焊工合格证，焊接热处理人员应经专业培训。
3 施工机具准备施工机械设备：交流电弧焊机、直流电弧焊机、钨极氩弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、埋弧自动焊机、内外对口器、电容焊机、手提砂轮坡口机、焊条烘干箱、焊条保温箱。
工具和用具：焊枪、焊钳、焊炬、割炬、保温筒、錾子、扁铲、钢锉、钢锯、封头机架、内外对口器、加热板、电加热片、管材、管件固定机架以及面罩、护目镜、绝缘手套、绝缘鞋等焊接防护用具。
量具：焊缝检验尺、角尺、钢板尺、钢卷尺、游标卡尺。
检验和试验设备：X射线探伤机、光谱仪、测厚仪、超声波探伤仪、点温计、表面温度计、万用表、钳形电流表，各种力学性能试验机、电动试压泵。
4材料要求4.1焊接材料应符合设计文件的规定。
焊接材料应符合现行国家焊接材料标准。
4.2.1 焊条应符合以下标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983、《铝及铝合金焊条》GB/T3669、《铜及铜合金焊条》GB/T3670。
4.2.2 焊丝应符合以下标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《焊接用不锈钢丝》YB/T5092、《铝及铝合金钢丝》GB/T10858、《铜及铜合金焊丝》GB/T9460。
压力管道焊接工艺流程正式版
4.3．8 有淬火倾向的管材施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限。
4．3.９ 中、高合金钢(含铬量≥3%或合金总含量>5%）的管子（件)焊接时，为防止根层氧化或过烧,内壁应充氩气或混合气体保护。
4 焊接工艺
4．1 压力管道焊接施工流程图(见图1）
图1焊 接 施 工 流 程 图
４.2 焊前准备及接头组对
法兰与管子的装配连接：法兰与管子的装配质量不但影响管道连接处的强度和严密度,而且还影响整条管线的倾心度。因而,在向管子上装配法兰,必须符合下列基本要求。
⑴、法兰中心应与管子的中心同在一条直线上。
２.１1 ＧB14９57－19９4《焊接用钢丝》;
2.1２ 其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备
3.1 技术准备
3．1.１ 压力管道焊接施工前,应依据设计文件及其引用的标准、规范,并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件(焊接工艺卡或作业指导书)。如果属本公司首次焊接的钢种,则首先要制定焊接工艺评定指导书,然后对该种材料进行工艺评定试验,合格后做出焊接工艺评定报告。
3．１.4对于高压、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图,以便在焊接施工中进行质量监控。
3．2 对材料的要求
3.2.1 被焊管件必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准(或部颁标准)的要求;进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。
３.２.２ 焊接材料(焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准(或行业标准),且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.9５%；二氧化碳气纯度不低于9９.5％；含水量不超过0．005%。
压力管道焊接工艺规程
压力管道焊接工艺规程一、引言压力管道是指承受内外压力的管道，一般用于输送石油、天然气、水等高压流体。
因为其工作环境的复杂性，它的结构和规格都要求非常高，所以在其生产和使用过程中，焊接技术显得尤为重要。
本篇文档将介绍压力管道的焊接工艺规程，以保证焊接质量和安全性。
二、焊接前的准备在进行管道焊接之前，应该做好以下准备工作：1.做好钢材的检查和选材–对钢材的含碳量、硫、磷含量进行检查，确保符合要求的标准–采用相应牌号的钢材2.在管道拼接处进行切割和加工–利用切割机对管道进行切割，确保口径符合要求，切口平整–使用砂轮机或其它工具对切割口进行除锈、磨平和倒角–对管道表面进行清洗，去掉油脂、灰尘和其它杂物3.确保焊接的钢管部位没有残留物和缺陷–在进行焊接之前，应该使用比例关系对钢管进行拼接，一旦确认无错后，在进行焊接–检查钢管的内外部是否平直，确保没有变形，否则要及时进行调整三、焊接工艺规程3.1 焊接方法的选择压力管道焊接的方法通常有以下几种：1.电弧焊–适用于大直径高压管道的焊接，同时也是氢气炸裂等危险工作的实用方法–可以通过内底弧焊、管顶焊、环缝焊等方法来完成2.气焊–具有较高的工效和密封性，在金属表面制造氧化皮和焊缝时，适用于小规模的管道生产–按照气焊的工作步骤来进行管理是非常重要的3.焊接接头和开裂检测–监控焊接过程的质量，及时检测出潜在的开裂问题–可以通过X射线、超声波等检测方法来识别开裂的存在3.2 焊接温度的控制焊接的温度是决定焊缝质量的一个重要因素，需要严格掌控，以确保焊接的正确性和稳定性。
1.预热温度–预热温度是指在进行焊接之前，为钢材提前加热，使其达到制定的温度范围，以减少冷却时的应力变形和裂纹–具体的预热温度应该在方案中规定2.焊接温度–焊接温度应该根据钢材的性质、厚度和管径来决定，一般在规定范围内进行控制3.均热保温–均热保温是指在焊接之后，对钢管进行保温，使其缓慢冷却，减少应力针对压力管道的特殊性，焊接工艺的设计和管理非常重要。
压力管道焊接施工工艺
压力管道焊接施工工艺（一管道焊接一般要求）1 总则1.1 内容及适用范围本工艺适用于管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。
本工艺提出了管道焊接的一般要求。
本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）、针对工程项目编制的施工工艺一同使用。
当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。
本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。
1.2 定义业主代表,指业主指派或业主委托的工程监理公司指派的、可以代表业主表态的驻现场代表。
临时焊缝,为了组对焊口或为了其它目的，对管道焊口或管壁进行的非正式焊接所形成的焊缝。
定位焊缝,为了固定两个焊件的相对位置，在焊接坡口内进行少量的焊接，所形成的焊缝。
2 焊接准备2.1 坡口制备就使用机械加工或氧乙炔火焰气割的方法进行坡口加工。
当使用氧乙炔火焰气割进行坡口加工时，应打磨切割面，去除氧化物,使坡口平整。
2.1.1焊接坡口的形式与尺寸，应执行《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236）的规定。
2.1.2 管道分支连接的坡口形式见本工艺附图中的图1、图2、图3。
2.1.3 补强板的准备见本工艺附图中的图4。
2.1.4 不同于上述规定的坡口形式，应得到业主代表的认可。
2.2 清理2.2.1待焊表面应彻底清理。
尤其是油污、油脂、油漆和沥青应用火焰或溶剂去除。
应用钢丝刷和（或）打磨法去除坡口表面的铁锈、氧化物、灰尘、砂粒及其它任何杂物。
2.2.2对使用非熔化极气体保护焊及熔化极气体保护焊方法进行焊接的焊缝，坡口清理范围应扩大到离坡口10mm以远的母材区，并用打磨方法对管道内表面进行清理。
2.3 组装、对中2.3.1 在焊接前，被焊部件应对中、组装好，保证坡口间隙大小合适，以保证根部能够焊透。
用手工电弧焊时，建议预留对口间隙2－4mm，采用非熔化极气体保护焊时，建议预留对口间隙1.5－3mm。
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规程
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规程一、目的本规程旨在规范压力管道的焊接作业和焊后热处理工艺，确保管道焊接质量，满足安全运行的要求。
二、适用范围适用于工业和民用领域内所有需要进行焊接及焊后热处理的压力管道施工。
三、术语和定义3.1 压力管道指用于输送气体、液体等介质，并且其内部压力大于或等于一个规定值的管道。
3.2 焊接通过加热或加压，或两者并用，使两个分离的金属部分熔合成为一个整体的过程。
3.3 焊后热处理焊接完成后，为了改善焊接接头的组织和性能，对其进行的加热和冷却过程。
四、施工前的准备4.1 材料准备确认管道材料、焊材符合设计和施工要求。
检查管道和焊材的化学成分、机械性能是否符合标准。
4.2 设备和工具准备确保焊接设备（如焊机、热处理设备）处于良好状态。
准备必要的工具，如焊接夹具、量具、清洁工具等。
4.3 人员准备焊接操作人员必须持有相应的资格证书。
进行安全技术交底，确保所有人员了解施工要求和安全措施。
4.4 环境准备确保焊接区域清洁、无尘、通风良好。
检查焊接区域的温度、湿度是否符合焊接要求。
五、焊接工艺5.1 焊接方法选择根据管道材料、厚度、使用条件选择合适的焊接方法。
5.2 焊接坡口准备按照设计要求准备焊接坡口，确保坡口尺寸、形状符合标准。
5.3 焊接参数设定根据焊接方法和管道材料，设定焊接电流、电压、速度等参数。
5.4 焊接操作按照焊接工艺卡进行焊接操作，确保焊缝质量。
5.5 焊接检验焊接完成后，进行外观检查和无损检测，确保焊缝无缺陷。
六、焊后热处理工艺6.1 热处理方法选择根据焊接接头的性能要求，选择合适的热处理方法，如退火、正火等。
6.2 热处理参数设定确定热处理的温度、保温时间、冷却速度等参数。
6.3 热处理操作按照热处理工艺卡进行操作，确保热处理效果。
6.4 热处理检验热处理完成后，进行硬度测试、金相分析等，确保热处理质量。
七、施工安全7.1 安全防护操作人员必须穿戴必要的个人防护装备，如防护服、防护眼镜、手套等。
压力管道通用焊接工艺规程(碳钢)
压力管道通用焊接工艺规程(碳钢)1.总则1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR等碳钢及其与20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR之间的管道焊接。
1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号：1.3所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与治理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。
2.焊前预备2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。
2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范畴不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。
3.焊接3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3.3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发觉缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。
3.4氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，含水量小于50mm/L。
3.5在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采纳短弧、多层多焊道，层间温度操纵在60℃以下。
3.6有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。
3.7管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝全采纳手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采纳氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也承诺采纳手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：3.8在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
3.9现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。
压力钢管焊接工艺
压力管道的焊接工艺及检验1、焊接施工程序2、焊接准备⑴对焊工和无损检测人员的要求①对焊工的要求：A、凡参加钢管焊接的焊工，必须持有有效合格证书。
B、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。
②对无损检测人员的要求：无损检测人员应经过专业培训，通过考试取得无损检测资格证书。
⑵对焊接环境的要求焊接环境出现下列情况时，采取有效的防护措施：①风速：气体保护焊大于2m/ s,手工电弧焊大于8m/s。
②相对湿度大于90%③环境温度低于-5C。
④雨天和雪天的露天施焊。
⑶焊接材料预处理①焊条放置于通风、干燥和室温不低于5C的专设库房内，并及时作好实测温度、焊条烘焙记录和焊条发放记录。
烘焙温度和时间严格按厂家说明书的规定进行。
烘焙后的焊条保存在100〜150°C的恒温箱内。
②场使用的焊条装入保温筒，随用随取。
焊条在保温筒内的时间不超过4h,超过后重新烘焙，重复烘焙的次数不宜超过2次。
③丝在使用前清除铁锈和油污。
④焊接气体保证具有足够的纯度二氧化碳气体纯度不低于99.5%。
⑷焊接工艺规程编制①焊缝分类一类焊缝：钢管管壁纵缝、明管环缝、凑合节合拢环缝；二类焊缝：管壁环缝，加劲环、阻水环的对接焊缝和阻水环角焊缝。
三类焊缝：不属于一、二类的其他焊缝。
②焊接工艺评定600kg 级钢板我局在多个电站使用,具有现成的焊接工艺评定和成熟的焊接水平, 因此采用现有的焊接工艺评定,并在现场按照经监理人批准的焊接程序和工艺，通过生产性焊接试验加以修定并完善制造订出用于工程实际的焊接规范。
试板与实际使用的焊件相同，试验在监理监督下进行。
③编制焊接工艺规程钢管施焊前，根据已批准的焊接工艺评定（PQR）报告，结合本工程的实际情况，编制压力钢管焊接工艺规程（WPS）。
3、生产性焊接工艺⑴ 焊接方法焊接包含环缝的焊接、纵缝的焊接、加劲环的焊接、灌浆孔的补强板的焊接，其他附件的焊接。
压力钢管焊接工艺规程
三峡电站引水压力钢管焊接工艺规程⒈一般要求⒈⒈焊接工作人员⒈⒈⒈焊接工作人员除焊工外，还应配备专门的焊接技术人员、焊接检查人员和无损检验人员。
⒈⒈⒈⒈焊接技术人员的职责：⑴掌握工程概况，熟悉并正确执行有关标准；⑵对设计进行工艺性审查；⑶组织和参与焊接工艺评定及制订焊接工艺；⑷严格执行下发焊接工艺；⑸整理焊接技术资料。
⒈⒈⒈⒉焊接检查员的职责：焊接检查员必须经过必要的技术培训，持证上岗，其职责如下：⑴检查焊接设备是否符合要求；⑵检查焊工合格证书是否符合⒈⒈⒉条的规定，并在有效期内；⑶检查坡口及焊件组对质量；⑷检查焊工执行工艺情况；⑸检查焊缝外观质量是否符合技术文件和标准要求，并认真填写质量记录。
⒈⒈⒈⒊无损检验人员的职责：无损检验人员必须经过专门的理论技术培训，并取得国家有关部门颁发的与其工作相适应的资格证书。
⒈⒈⒉焊工：所有焊工应经专门的基本理论和操作技术培训。
⒈⒈⒉⒈凡从事钢管⒈⒉条规定的一、二类焊缝焊接的焊工必须持有劳动部门发给的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或通过能源部、水利部颁发的适用于水利水电工程压力钢管制造、安装的焊工考试规则的考试，并持有有效合格证书；⒈⒈⒉⒉焊工在钢管上焊接的焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
⒈⒉焊缝分类：⑴一类焊缝：钢管管壁纵缝，厂内明管环缝，凑合节合拢环缝；⑵二类焊缝：钢管管壁环缝；加劲环、止水环、止推环的对接焊缝，止推环与钢管管壁的组合焊缝；⑶三类焊缝：加劲环与管壁的环缝等其它不属于一、二类焊缝的焊缝。
⒉焊前准备：⒉⒈焊接材料的使用；⒉⒈⒈焊条使用前，应检查批号及外观质量状况，必须严格按照使用说明书规定进行烘干；⒉⒈⒉焊接材料应设专人负责保管、烘干和发放，并有记录；⒉⒈⒊烘干后的焊条应保存在100~150℃恒温箱内，随用随取，焊工应备有焊条保温筒；⒉⒈⒋16MnR钢的焊接采用J507焊条；610U2钢的焊接采用MK.J607RH焊条；异种钢（16MnR与610U2）的焊接采用J507焊条焊接，焊接工艺采用610U2钢焊接工艺。
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压力管道管体与法兰焊接工艺规程
1适用范围
本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2主要编制依据
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；
T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；
《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；
《工业金属管道工程施工及验收规范》；
《城市供热管网工程施工及验收规范》；
《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；
T5117-2012《碳钢焊条》；
T5118-2012《热强钢焊条》；
T983-2012《不锈钢焊条》；
T5092-2005《焊接用不锈钢丝》；
《焊接用钢丝》；
其他现行有关标准、规范、技术文件。
3施工准备
技术准备
压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。
如
果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。
对材料的要求
被焊管件必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。
焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。
其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于%；二氧化碳气纯度不低于%；含水量不超过%。
焊接设备
焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、内磨机及电动磨光机等。
用于压力管道焊接的各类焊机必须装有电流表、电压表，并按要求定期进行检定，焊接规范参数调节应灵活。
焊接人员
压力管道焊工应具备按《特种设备焊接操作人员考核细则》考试合格的焊工合格证，且其合格项目与施焊项目相适应，并在规定的有效期内。
施焊环境
a）手工电弧焊：8m/s；
b ）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s 。
焊接电弧1m 范围内相对湿度不得大于90%3。
焊接时允许的最低环境温度如下：
碳素钢：-20℃；低合金钢：-10℃；中高合金钢：0℃。
4焊接工艺
压力管道焊接施工流程图（见图1）
图1焊接施工流程图
焊前准备及接头组对 法兰与管子的装配连接：法兰与管子的装配质量不但影响管道连接处的强度和严密度，而且还影响整条管线的倾心度。
因而，在向管子上装配法兰，必须符合下列基本要求。
?
焊前准备
焊口组对质量评定正式施焊
焊接检验结果评定打压试验
理 理
查
⑴、法兰中心应与管子的中心同在一条直线上。
?
⑵、法兰密封面应与管子中心垂直。
?
⑶、管子上法兰盘螺孔的位置应与相配合的设备或管件上法兰螺孔位置对应一致，同一根管子两端的法兰盘的螺孔位置应对应一致。
?
法兰与管体的焊接采用承插焊?
承插焊的优点：没有打破口的问题，没有对口错边的问题，可将焊接位置调整为平焊。
采用CO?气体保护焊进行焊接。
?
正式焊接
焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管子（件）表面引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物。
在焊接中应确保起弧及收弧的质量，收弧应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取缓冷措施，再焊时应仔细检查确认无裂纹后，方可按焊接工艺继续施焊。
有预热要求的管材应按预热要求重新预热后施焊。
焊接时焊接工艺参数均按表5、表6选择。
表5二氧化碳气体保护焊工艺参数
表6钨极氩弧焊工艺参数
根据设计及焊接工艺评定需焊前预热的管子（件），焊前应按要求进行局部预热。
具体程序按照《压力管道安装通用热处理工艺规程》中的有关条款执行。
当采用氩弧焊打底时，应及时进行打底焊缝的检查，合格后尽快进行盖面焊接，以防止产生裂纹。
有淬火倾向的管材施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限。
中、高合金钢（含铬量≥3%或合金总含量＞5%）的管子（件）焊接时，为防止根层氧化或过烧，内壁应充氩气或混合气体保护。
厚壁大直径管的焊接应采用多层多道焊进行逐层焊接，其中氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm，各层经自检合格后方可焊接次层，直至完成。
为减少焊接变形和应力，直径大于194mm的管子（件）宜采用二人对称施焊。
对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。
低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：
（a）应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
(b)对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。
(c)低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。
(d）奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面应进行酸洗、钝化处理。
管道冷拉口所使用的工卡具，应待焊接及热处理工作结束后方可拆除。
焊口焊完应进行清理，经自检合格后，在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印，并在相应的管道单线图上作记录。
5质量检查及评定
焊缝质量检查
焊缝应进行外观自检和专检，自检率为100%，专检率根据设计要求执行。
外
观检查质量应符合设计要求，当设计无规定时，应符合以下要求：
（a）焊缝外观成型良好，与母材圆滑过渡，其宽度以每边盖过坡口边缘2mm 为宜。
(b)焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等存在。
(c)设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。
其他材质管道咬边深度不大于，连续咬边长度不大于
100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
(d)焊缝表面不得低于管道表面。
焊缝余高≤1+焊缝坡口宽度，且不大于
3mm。
(e)焊接接头错边不应大于壁厚的10%6，且不大于2mm。
(a)压力管道焊缝无损检测方法：抽检率、合格等级和执行的标准应按设计要
求执行。
(b)按百分比抽检的焊接接头，应由质量检查员根据焊工和现场的情况指定检
测位置。
(c)同管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍
检验，若仍不合格，则应全部检验。
(d)不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢
种管道不得超过2次。
经返修后的焊缝按原要求复检合格。
(e)其他要求按本公司《无损检测通用作业指导书》的规定执行。
合金焊缝光谱分析按设计规定执行。
焊后热处理质量检验根据设计规定进行，当焊缝的硬度值超过规定的范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊缝重新进行热处理及硬度测试。
6安全技术措施
所有带电设备必须有良好的接地，焊工及热处理工在启动带电设备时，必须
首先检查设备接地是否良好。
非电工严禁拆装一次线，焊接及热处理设备的接线、检查、维修必须在切断
电源后进行。
焊接设备裸露部分、转动部分及冷却部分均应设保护罩，焊工所用导线必须
是绝缘良好的橡皮线，在连接电焊钳一端的接头至少有5米绝缘软导线。
焊工在闭合和断开电源开关时，应戴干燥手套，通电后不准触摸导电部分。
焊工离开工作场所时，必须随即切断电源，检查施焊场地确无火种后离去。
禁止焊接带有压力的管道；禁止在存有易燃易爆物品的车间、室及其周围5
米的地方进行焊接与切割。
高空焊接与热处理时，应戴安全帽、安全带并携带工具袋，所使用的工具一
律放在工具袋内，并放置在可靠的地点。
在焊接与热处理场所上部临时吊装
物体时，焊工及热处理工应自动避开。
高空作业使用的脚手架一定要用软铁丝扎牢固，焊工及热处理工使用前要认
真检查，禁止登在梯子的最高层进行各种操作。
打药皮时，要防止药皮伤害眼睛，两人对称焊时，应互防弧光打眼。
热处理部位应设明显的警示和隔离措施。
加热电缆及热电偶信号电缆应尽可能悬挂设置，防止意外损伤。
其他安全技术要求按本公司《安全生产管理制度》的规定执行。
7质量记录
工程竣工后，按设计或合同规定及时向业主移交焊接质量记录。
压力管道管体与法兰焊接工艺规程
辽宁汾西华益实业有限责任公司
2016年1月。