精密成型复习要点整合
材料成型设备期末复习-422
第一章绪论1.成形：毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状，尺寸和性能的制品。
2.成型：指也太或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力或自重力的作用下，通过流动填充(或模具）的型腔来获得于型腔的形状和尺寸想一致的制品第二章曲柄压力机1、曲柄压力机的组成:工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支撑部分、辅助系统。
P102、曲柄压力机的辅助分类方式：P11按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机-按压力机连杆数量分类：单点压力机、双点压力机和四点压力机（“点”数是指压力机工作机构中连杆的数目）3、曲柄压力机型号表示P124、曲柄滑块机构按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有几种：曲轴式、偏心齿轮式P175、装模高度调节方式：调节连杆长度、调节滑块高度、调节工作台6、过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置-两种P197、离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器-，制动器多为摩擦式、有盘式和带式-8、刚性离合器按结合零件可分为转键式，滑销式，滚柱式和牙嵌式9、飞轮的储存和释放能量的方式是转速的加快和减缓-10、曲柄压力机的主要技术参数：通常曲柄压力机设备越小，滑块行程次数越大。
装模高度是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台点半上表面的距离。
最大装模高度是指当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。
与装模高度并行的标准还有封闭高度。
封闭高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，封闭高度与装模高度不同的是少一块工作台垫板厚度P4211、一般拉深压力机有两个滑块（称双动拉深压力机），外滑块用于压边，内滑块用于拉伸成型P53 (结合JB46-315双动拉深压力机的工作部分结构简图和滑块工作循环图，试根据该型双动拉深压力机工作循环图，了解拉深工艺描述设备拉深过程)。
12.曲柄压力机的机身变形及原因？（第二章曲柄压力机，P23）答：对于开式机身:由于机身近似"C"形，在负荷的作用下将形成前开状态的变形，致使平行度和垂直度大大降低。
精密制造复习资料
名词解释1极性效应:在电火花加工中，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫做极性效应。
2线性电解液：如nacl电解液，其电流效率为接近100%的常数，加工速度Vl和电流密度i的曲线为通过原点的直线，生产率高，但存在杂散腐蚀，加工精度高。
3平衡间隙（电解加工中）：当电解加工一定时间后，工件的溶解速度和阴极的进给速度相等，加工过程达到动态平衡，此时加工间隙为平衡间隙。
4快速成型技术：是一种基于离散堆积成形原理的新型成型技术，材料在计算机控制下逐渐累加成形，零件是逐渐生长出来的，属于增材法5激光束模式：激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式。
6点极相对损耗（电火花加工中）：指工具电极损耗速度Vo与工件蚀除速度Vw之比的百分数，即Q=Vc/Vw*100% 7混气电解加工：在气液混合器中，将一定压力的气体与电解液混合成无数小气泡的混合液再进入加工间隙进行加工的方法，可改善电解液性能，提高制精度。
8晶体的解理现象：指晶体受到定向的机械力作用时可以沿平行于某个平面平整的劈开的现象。
9非线性电解液：如电解液，其电流效率不是常数，曲线不通过原点的曲线，当电流密度小于切断电流密度时，加工速度为零，加工精度高，没有杂散腐蚀，加工生产率低。
10复合加工：把俩种特殊加工方法复合在一起或者把一种或俩种特殊加工方法和常规机械加工方法复合在一起，使之相辅相成，相得益彰的加工工艺，如电解电火花加工问答题1电火花加工中工具电极相对损耗的含义是什么？如何降低工具电极的相对损耗？工具电极相对损耗用电极损耗速度与工件蚀除速度之比的百分比来表示即，也可用长度相对损耗表示正确选择电极的极性；正确选择电极的材料；正确选择脉宽条电参数；利用加工过程中的吸附效应来补偿和减小点击损耗，工具正极损耗小2超精度加工的难点是什么？超精密加工切削对道具性能有什么要求？为什么单晶金刚石被公认为理想的切削刀具？实现精密加工的关键是超微量去除技术。
对刀具性能的要求；极高的硬度和耐磨性;刃口能摸得极其锋利；刀刃无缺陷；与工件材料的抗粘性好，摩擦系数低；金刚石有着一系列的特异的性能；硬度高，耐磨性和强度高，导热性好，和有色金属的摩擦系数低，能摸出极其锋利的刀刃等。
精密与特种加工技术自考复习资料
一、名词解释1、极性效应在电火花加工中，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。
2、线性电解液如NaCl电解液，其电流效率接近100%的常数，加工速度vL和与电流密度i的曲线通过原点的直线（vL=ηωi），生产率高，但存在杂散腐蚀，加工精度差。
3、平衡间隙（电解加工中）当电解加工一段时间后，工件的溶解速度vL和阴极的进给速度v相等，加工过程达到动态平衡，此时的加工间隙为间隙△b。
4、快速成形技术是一种基于离散堆积成形原理的新型成型技术，材料在计算机控制下逐渐累加成形，零件是逐渐生长出来的，属于“增材法”。
5、激光束模式激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式。
6、电极相对损耗（电火花加工中）工具电极体积相对损耗用电极损耗速度Ve与工件电极Vw之比的百分数，既θ=Ve/Vw×100%。
7、混气电解加工在气液混合器中将一定压力的气体与电解液混合成含无数小气泡的混合液再进入间隙进行加工的方法，可改善电解液性能，提高复制精度。
8、晶体的解理现象指晶体受到定向的机械力的作用时，可以沿平行于某个平面平整地劈开的现象。
9、非线性电解液如NaClO3、NaNO3电解液，其电流效率不是常数，V～I曲线为不通过原点的曲线。
当电流密度I小于切断电流密度Ia时，加工速度为零，加工精度高，没有杂散腐蚀，加工生产率低。
10、复合加工把两种特种加工方法复合在一起，或者两种特种加工方法和常规机械加工方法复合在一起使之相辅相成，例如电解电火花加工、电解电火花磨削等。
11、极间介质消电离电火花加工中当脉冲电压结束时，放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，恢复本次放电通道处间隙介质的绝缘强度，以免总在同一处放电。
12、超声波加工利用工具端面作超声频振动，通过磨料悬浮液加工脆性材料的一种成型方法。
二、判断题01、实验研究发现，金刚石刀具的磨损和破损主要是由于111晶面的微观解理所造成的。
（√）02、电解加工时由于电流的通过，电极的平衡状态被打破，使得阳极电位向正反向增大（代数值增大）（√）03、电解磨削时主要靠砂轮的磨削作用来去除金属，电化学作用是为了加速磨削过程（×）04、与电火花加工、电解加工相比，超声波加工的加工精度高，加工表面质量好，但加工金属材料时效率低。
精密和超精密加工复习整理资料
精密和超精密加⼯复习整理资料1.精密和超精密加⼯⽬前包含的三个领域：超精密切削、精密和超精密磨削研磨和精密特种加⼯2.超精密加⼯中超稳定的加⼯环境条件主要指（恒温）、（恒湿）、（防振）和（超净）四个⽅⾯的条件。
3.电⽕花型腔加⼯的⼯艺⽅法有：（单电极平动法）、（多电极更换法）、（分解电极法）、简单电极数控创成法等。
4.超精密加⼯机床的总体布局形式主要有以下⼏种：（T形布局）、（⼗字形布局）、（R-θ布局）、（⽴式结构布局）等。
5.实现超精密加⼯的技术⽀撑条件主要包括：（超精密加⼯机理与⼯艺⽅法）、（超精密加⼯机床设备）、（超精密加⼯⼯具）、（精密测量和误差补偿）、⾼质量的⼯件材料、超稳定的加⼯环境条件等。
6.激光加⼯设备主要包括电源、（激光器）、（光学系统）、（机械系统）、控制系统、冷却系统等部分。
7.精密和超精密加⼯机床主轴轴承的常⽤形式有（液体静压轴承）和（空⽓静压轴承）。
8.⾦刚⽯晶体的激光定向原理是利⽤⾦刚⽯在不同结晶⽅向上（因晶体结构不同⽽对激光反射形成不同的衍射图像）进⾏的。
9.电⽕花加⼯蚀除⾦属材料的微观物理过程可分为（介质电离击穿）、（介质热分解、电极材料熔化、⽓化）、（蚀除物抛出）和（间隙介质消电离）四个阶段。
10.超精密加⼯机床的关键部件主要有：（精密主轴部件）、（导轨部件）和（进给驱动系统）等。
11.三束加⼯是指电⼦束、离⼦束和激光束。
12.所谓空⽓洁净度是指空⽓中含尘埃量多少的程度。
13.⼯业⽣产中常见的噪声主要有空⽓动⼒噪声、机械噪声和电磁噪声。
14.纳⽶级加⼯精度包含：纳⽶级尺⼨精度、纳⽶级⼏何形状精度、纳⽶级表⾯质量。
15.超精密切削时积屑瘤的⽣成规律：1）在低速切削时，h0值⽐较稳定；在中速时值不稳定。
2）在进给量f很⼩时，h0较⼤3）在背吃⼑量a p<25um时，h0变化不⼤；在a p>25um时，h0将随a p的值增⼤⽽增⼤。
16.超精密切削时积屑瘤对切削过程的影响：积屑瘤⾼时切削⼒⼤，积屑瘤⼩时切削⼒⼩。
材料成型原理复习总结
材料成型原理复习总结名词解释：1溶质平衡分配系数：定义为特定温度下固相合金成分浓度与液相合金成分浓度达到平衡时的比值。
2液态金属的充型能力:充型过程中，液态金属充满铸型型腔，获得形状完整，轮廓清晰的铸件的能力。
3孕育处理：是在浇注之前或者浇注过程中向液态金属中添加少量物质以达到细化晶粒，改善宏观组织目的的一种工艺方法。
4最小阻力定律：当变形体质点有可能沿不同方向移动时，则物体各质点将沿着阻力最小的方向移动。
5金属的超塑性：所谓超常的塑性变形行为，具有均匀变形能力，其伸长率可以达到百分之几百，甚至几千，这就是金属的超塑性6定向凝固原则：就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，尔后是靠近你冒口部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。
7偏析：合金在凝固过程中发生的化学成分不均匀的现象称为偏析。
8平衡凝固：是指液，固相溶质成分完全达到平衡状态图对应温度的平衡成分。
9相变应力：具有固态相变的合金，若各部分发生相变的时刻及相变的程度不同，其内部就可能产生应力，这种应力就成为相变引力。
10晶体择优生长：在发展成为柱状晶组织的过程中需要淘汰取向不利的晶体，这个互相竞争淘汰的晶体生长过程称为晶体的择优生长。
简答题1.简述金属压力加工（塑性成形）的特点和应用。
答：1生产效率高。
（适用于大批量生产）2.改善了金属的组织和结构（钢锭内部的组织缺陷经塑性变形后组织变得致密，夹杂物被击碎；与机械加工相比，金属的纤维组织不会被切断，因而结构性能得到提高）3材料的利用率高（无切削，只有少量的工艺废料，因此利用率高）4尺寸精度高（精密锻造，精密挤压，精密冲裁零件，可以达到不需要机械加工就可以使用的程度）应用：金属的塑性加工在汽车，拖拉机，船舶，兵器，航空和家用电器等行业都有广泛的应用。
2．什么是缩孔和缩松？请分别简述这两种铸造缺陷产生的条件和基本原因。
答：铸件在凝固的过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部位出现孔洞.容积大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。
精密锻造知识点总结大全
精密锻造知识点总结大全一、精密锻造的分类1.按加热温度分（1）热锻造：在金属材料达到一定温度后进行的锻造，一般温度在金属的再结晶温度以上。
（2）冷锻造：在金属材料室温下进行的锻造。
室温下锻造金属的硬度、强度增大，属于塑性加工。
2.按锻造机械分（1）铸锻机械：包括冲压机、滚锻机等。
（2）锻造锻压机械：包括冲击式锻压机、冷锻压机等。
二、精密锻造的工艺流程精密锻造的工艺流程主要包括材料准备、坯料加热、模具设计、锻造成型、去砂除渣、热处理等几个环节。
1.材料准备：选择适合的金属材料，保证金属纯净度和力学性能。
2.坯料加热：根据金属材料的材质和要求，加热至合适的温度，使金属材料具备较好的塑性。
3.模具设计：依据零部件的设计要求和加工性能，设计合适的模具结构和形状。
4.锻造成型：将金属坯料放入模具中，施加压力，使其形成预期的形状和尺寸。
5.去砂除渣：对于有砂壳的锻件，需要进行除砂除渣处理，以保证表面质量和内部结构。
6.热处理：通过加热、保温和冷却过程，改变金属材料的组织结构和性能，提升其硬度、强度等性能。
三、精密锻造的材料1.碳钢：常用的锻造金属材料之一，具有良好的塑性和韧性，适合进行精密锻造，常用于制造轴承、齿轮等零部件。
2.合金钢：在碳钢的基础上添加合金元素，使其具有更高的强度和硬度，常用于制造高要求的零部件。
3.不锈钢：具有良好的耐腐蚀性能和热稳定性，常用于制造航空航天等领域的高性能部件。
4.铝合金：轻质、良好的导热性和机械性能使其成为常用的锻造金属材料之一，广泛应用于汽车、航空航天等领域。
四、精密锻造的优点1.金属流动性好：在锻造过程中，金属材料在高温下具有较好的流动性，有利于得到复杂形状的零部件。
2.耗能低、成本低：相对于其他加工技术，精密锻造具有较低的能耗和生产成本。
3.表面质量好：精密锻造过程中，金属材料表面通常不会产生氧化、烧伤等缺陷，因此得到的零部件表面质量较好。
4.材料利用率高：精密锻造过程中，金属材料的变形程度高，利用率高。
最新成型基础知识
成型基础知识成型基础知识一、塑胶射出专用名词介绍：1、成品：部品。
2、流到：材料射出产品时通过的道路。
3、浇道：也称注口，指流道与产品接触的面。
4、PL面：分模面。
5、CAV数：模穴数。
6、模具：射出成品设置的道具，分公模、母模，即可动侧、固定侧。
7、毛边：材料从模具的PL面或入子的间合间隙流出形成的。
8、银条：顺着材料的流动方向在部品表面的不固定位置产生的银白色条纹。
9、色泽：部品表面色泽不同或部品肉厚差别大的颜色。
10、不充填：产品尚未完全充填饱满。
11、油污：部品附着的油类，轻微的擦拭后能消除，重者不能。
12、伤痕：包括刮伤、擦伤、拉伤等，是部品经过在搬运过程中造成或因模具关系等所产生的不良现象。
13、凹陷：部品在完全充填后，但还未饱满，表面上所产生的凹陷。
14、结合线：材料流动经分歧后所产生的细线痕。
15、变形量：在同一平面或弧度，曲线中的翘曲正值与负值的差。
16、气泡：部品表面所产生的较薄的空气层或瓦斯气类。
有时，能用手刮掉。
17、面精度：指塑镜透明部品表面凹凸不平现象。
目视对着日光灯看或平行用日光灯反射着看。
18、流痕：部品表面发生环状或波浪状、流动花纹（射出慢）喷痕。
19、二次料：又称再生料，指原料已生产过经再粉碎或抽取的材料。
20、印痕：即顶出迹，指部品在模具内以顶针顶出使物品脱离模具时顶出痕迹。
21、印迹：既顶白痕，指顶出时部品强制离形造成的痕迹，此痕迹存于部品的外观面。
22、型番迹：成品型番号痕迹，用来区分各号码。
23、烧蚀：部品上留下黑色的烧焦痕（热气经过压缩后分解）。
24、纤维浮：材料的玻璃维浮出成品表面（纤维素）。
25、孔（穴）柱：标示以￠，模具靠破（孔），立向增入（柱）直径。
26、静电：摩擦生热后，所放出的电流（正离子），静电消除器放出（负离子）。
27、现合（实装）：与相对的部品嵌合。
28、荷姿：防止部品碰伤、擦伤所装的包装盒。
二、成形不良的分类成形不良大致分为三类1、表面缺陷：1）.充填不足 2）.凹陷3）.变黄 4）.黑条纹5）.雾面 6）.银条纹7）.流痕 8）.熔合痕9）.激流痕 10）.异物11）.色泽不均 12）.颜色不均13）.污点 14）.擦痕15）.粘附性 16）.起泡17）.添加剂分离 18）.透明度不足19）.表面多孔性 20）.白点21）.影响外观的条痕 22）.毛边2、成形与尺寸不良1）.翘曲、弯挠、扭转2）.尺寸安定性不够3、龟裂1）.龟裂2）.白化三、引起成形不良的原因及改善方法1）充填不足这是成形品的一部分缺少的现象，是成形不良的代表例，简称short。
精密锻造知识点归纳总结
精密锻造知识点归纳总结一、精密锻造的工艺特点1.材料流动性强：在精密锻造过程中，金属材料会受到挤压和拉伸，并在模具中发生塑性变形，其材料流动性强，可完成复杂的形状成型。
2.精度高：精密锻造能够实现高精度的零件加工，尺寸稳定，表面平整，形状精确。
3.加工适应性广：精密锻造适用于多种金属材料，包括铜、铝、钢、不锈钢等，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车等领域。
4.表面质量好：精密锻造后的零件表面光洁度高，无需二次加工，可直接投入使用。
二、精密锻造的工艺流程1.原料准备：选择适合精密锻造的金属材料，进行预热处理，提高材料的可塑性。
2.模具设计：根据零件的形状和要求设计成型模具，需要考虑材料的流动性和挤压力度。
3.加热预热：将原料加热至一定温度，以提高材料的塑性和可变形性。
4.成型锻造：将加热后的原料置于模具中，施加压力进行成型锻造，形成所需的零件形状。
5.冷却处理：将锻造后的零件进行冷却处理，固化形状和结构。
6.表面处理：对精密锻造后的零件进行表面处理，提高其表面光洁度和耐腐蚀性。
三、精密锻造的关键技术点1.模具设计：精密锻造的成型模具设计需考虑材料流动性、材料挤压力度以及零件形状和尺寸的要求，通过优化设计，提高锻造质量。
2.材料控制：材料的选择和预热处理对于精密锻造的成型质量至关重要，需要控制原料的质量和温度，以保证成型质量。
3.成型参数控制：锻造过程中的成型参数，包括压力、温度和速度等，对于零件成型质量有重要影响，需要进行合理控制。
4.冷却处理：锻造完成后，零件的冷却处理直接影响其尺寸稳定和材料强度，需进行适当的冷却处理。
5.表面处理技术：对于精密锻造后的零件，其表面处理工艺，包括喷砂、抛光、镀层等技术，可提高其表面质量和使用寿命。
四、精密锻造的应用领域1.航空航天：精密锻造在航空航天领域应用广泛，可用于制造各种飞机发动机零件、轴承等高精度工程零部件。
2.汽车制造：汽车发动机、传动系统以及底盘和车身零部件等，都可采用精密锻造工艺，提高零件的精度和性能。
精密机械设计基础复习高频知识点
精密机械设计基础复习⾼频知识点⼆章材料1.常⽤的硬度指标有哪些？布⽒硬度（HBS）,洛⽒硬度（HRC－洛⽒C标度硬度）,维⽒硬度（HV)。
强度是指材料在外⼒作⽤下抵抗 脆性断裂，塑性屈服的能⼒。
2.低碳钢、中碳钢、⾼碳钢的含碳量范围是多少？低碳钢(C≤0.25%)，中碳钢(0.25%＜C≤0.6%)，⾼碳钢(C＞0.6%)。
3.什么是合⾦钢？钢中含有合⾦元素Mn、Cr、Ni，对钢的性能有何影响？冶炼时⼈为地在钢中加⼊合⾦元素所形成的钢为合⾦钢。
加⼊Mn，提⾼强度和淬透性。
加⼊Cr，提⾼硬度，耐磨性，冲击韧性和淬透性。
加⼊Ni，提⾼强度，耐热性，耐腐蚀性。
4.⾮铁⾦属共分⼏⼤类？具有哪些主要特征？有以下类型(1)铜合⾦，良好的导电性和导热性，耐腐蚀性和延展性。
(2)铝合⾦，⽐强度⾼，塑型好，切削性能良好，导电，导热性好。
(3)钛合⾦，密度⼩，亲⽣物性，机械强度⾼，⾼低温性能好。
5.常用的热处理工艺有：退火、正火、淬火、回火、表面热处理和化学热处理。
退⽕为预备热处理，降低钢的硬度。
正⽕在空⽓中冷却，冷却速度⼤于退⽕，可作为最终热处理。
淬⽕在⽔，油中快速冷却，是强化刚的常⽤⽅法。
回⽕，低温回⽕⽤于处理⾼碳钢⼯具，模具及表⾯淬⽕零件⼑具;中温回⽕⽤于弹簧;⾼温回⽕⽤于机器零件。
（调质处理）6.钢的调质处理工艺指的是淬火加高温回火。
目的是为了获得良好的综合机械性能，即良好的强度、韧性和塑性。
7.感应加热表⾯淬⽕是指利⽤通⼊交流电的加热感应器在⼯件中产⽣⼀定频率的感应电流,感应电流的集肤效应使⼯件表⾯层被快速加热到奥⽒体区后，⽴即喷⽔冷却，⼯件表层获得⼀定深度的淬硬层。
电流频率愈⾼，淬硬层愈浅。
8.通常以材料的伸⻓率和断⾯收缩率来定义塑性材料和脆性材料，伸⻓率和断⾯收缩率均较⼤的为塑性材料，⽽伸⻓率较⼩，⼀般⼩于5％的为脆性材料。
四章机构1.计算机构⾃由度时，应注意1. 复合铰链；2. 局部⾃由度；3. 虚约束2.”⾼副低代“时，应满⾜的条件是代替机构和原机构的⾃由度、瞬时速度和瞬时加速度必须完全相同。
精密铸造知识点总结
精密铸造知识点总结一、精密铸造的工艺过程精密铸造通常包括以下几个主要工艺步骤：模具制造、熔炼金属、浇铸、凝固和冷却、除砂、热处理和表面处理。
1. 模具制造模具是精密铸造的关键部分，模具的设计和制造对成品的质量和形状精度有重要影响。
通常模具由石膏、矽膏、钨酸膨胀性砂、陶瓷或金属材料制成。
制造模具的过程中，需要考虑到零件的缩水率、残余应力和热导率等因素。
2. 熔炼金属熔炼金属是精密铸造的第一步，通常使用高温熔炼炉对金属材料进行熔炼。
在熔炼的过程中，需要考虑材料的合金成分、熔点、流动性以及氧化等因素。
3. 浇铸在熔炼金属后，将金属液体倒入制好的模具中，通常在此过程中需要控制温度、流速和压力，以确保金属充分填充模具，并且避免气孔、夹渣等缺陷的产生。
4. 凝固和冷却一旦金属液体充分填充模具，就会开始凝固和冷却。
控制凝固和冷却的速度对成品的组织结构和性能有重要影响，通常需要通过控制模具温度、冷却介质和冷却时间等因素来实现。
5. 除砂在成品凝固后，需要将其从模具中取出，并进行除砂和切割。
除砂通常需要使用机械手或其他设备来进行，以避免损坏成品。
6. 热处理和表面处理最后一步是对成品进行热处理和表面处理。
热处理可以改善成品的硬度、强度和耐腐蚀性能，而表面处理可以提高成品的表面光洁度和耐磨性。
二、精密铸造的关键技术精密铸造的关键技术包括模具设计、材料选择、工艺参数控制和检测技术。
1. 模具设计模具设计直接影响成品的尺寸精度和表面质量，需要考虑到缩水率、残余应力、热导率和流动性等因素。
同时，模具的加工精度和表面光洁度也对成品质量有重要影响。
2. 材料选择精密铸造通常使用高温合金材料，需要考虑到材料的热膨胀系数、流动性、氧化性和热导率等因素。
同时，在材料选择时还需要考虑成本、可加工性和耐磨性等因素。
3. 工艺参数控制精密铸造的工艺参数控制对成品的质量和形状精度有重要影响，需要考虑充模速度、温度控制、压力控制和冷却方式等因素。
精密铸造工艺知识点总结
精密铸造工艺知识点总结1.精密铸造的分类精密铸造根据模具形式的不同，可分为单面模和双面模两种。
单面模是指只有一侧有模腔，双面模是指两侧都有模腔。
根据材料的不同，可以分为金属模、石膏模、硅胶模等。
根据熔炼温度的不同，可以分为低温精密铸造和高温精密铸造。
2.精密铸造的工艺流程（1）模具制造：制造精密铸造产品的第一步是制造模具。
模具的制造对产品的质量和精度有很大的影响。
模具一般由模腔、浇口、排气道、冷却系统等部分组成。
（2）熔化金属：选择合适的金属或合金材料，并将其放入熔炉中进行加热熔化。
在熔化的过程中需要控制好金属的温度和化学成分，以保证最终产品的质量。
（3）浇注：熔化好的金属通过浇口注入到模具中，填满整个模腔。
在浇注的过程中需要注意控制浇注的速度和压力，以避免产生气泡、冷缩等缺陷。
（4）冷却固化：在金属填充到模腔后，金属会逐渐冷却和固化。
在这个过程中需要控制好冷却速度和温度，以保证最终产品的内部组织和性能。
（5）脱模清理：在产品冷却固化后，可以将其从模具中取出。
然后进行脱模清理，包括切割浇口、去除氧化皮等工序。
3.精密铸造的优点精密铸造的优点主要包括：可以生产复杂形状的零件；可以生产高精度、高表面质量的零件；可以减少后续加工的工序和成本；可以有效利用金属材料，减少浪费。
4.精密铸造的应用领域精密铸造广泛应用于汽车、航空航天、船舶、石油化工、机械制造、电子仪器等领域。
如汽车发动机缸体、航空发动机叶轮、精密仪器底座等都是通过精密铸造工艺制造的。
5.精密铸造的质量控制精密铸造产品的质量控制主要涉及材料的质量控制、模具的质量控制、浇注工艺的控制、冷却固化工艺的控制、脱模清理的控制等方面。
需要通过严格的工艺标准和质量检测手段来保证产品的质量和稳定性。
总结来说，精密铸造工艺是一种高效、高精度、高品质的制造工艺，在现代工业生产中具有重要的地位和作用。
随着科学技术的不断进步和发展，精密铸造工艺也会不断改进和完善，为制造业的发展做出更大的贡献。
精密成形技术复习
前言1、内涵精密成形技术是指零件成形后，仅需少量加工或不再加工（近净成形技术，near net shape technique；或净成形技术，net shape technique），就可用作机械构件的成形技术。
它是建立在新材料、新能源、信息技术、自动化技术等多学科高新技术成果的基础上，改造了传统的毛坯成形技术，使之由粗糙成形变为优质、高效、高精度、轻量化、低成本、无公害的成形。
它使得成形的机械构件具有精确的外形、高的尺寸精度和形位精度、好的表面粗糙度。
该项技术包括近净形铸造成形、精确塑性成形、精确连接、精密热处理、表面改性等专业领域，是新工艺、新材料、新装备以及各项新技术成果的综合集成技术。
精密成形技术具有以下特点：①近净成形体尺寸及形位精度高，为后续采用高效、高精加工提供了理想的毛坯；②高效、低消耗、低成本，为缩短产品开发周期、降低产品成本提供了有利条件；③可方便、快捷地做出过去很难做出的结构件，为新产品开发提供有力技术支撑；④较传统成形产品改善生产条件、减少对环境污染，成为一种清洁生产技术，为可持续发展创造有利条件。
2、作用精密成形技术是先进制造技术的一个重要内容，几乎所有的机械零部件都要通过成形与改性才能具有所需的形状及实用功能。
据统计，全世界约有75%的钢材要经过塑性加工，有45%以上的钢材采用焊接技术得以成形。
以汽车为例，据德国预测，到2000年，汽车总重量的65%仍将由钢材（约45%）、铝合金（约13%）及铸铁（约7%）通过锻压、焊接或铸造成形，并通过热处理及表面改性获得最终所需的实用性能［1］。
在工业发达国家精密成形铸件已占铸件总产量的25%～30%，而其产值达到铸件总产值的50%左右。
精密成形技术的发展对提高一个国家的工业竞争力有重大影响。
美国竞争委员会在1991年向美国总统提交的美国未来技术优先权的研究报告中，把精密成形与加工技术列为美国处于柔弱地位的技术，建议政府予以重视与支持。
精密成型复习要点整合
精密成型复习目录---李华丰、汪黎、朱斌、王君俊、邱力、路遥、龚硕<注：排名不分先后，按做题顺序）1、体积金属塑性成形体积金属塑性成形是指，在锻压设备动力作用下，通过工模具使棒料或块状金属毛坯产生塑性流动成形，从而获得所需形状、尺寸并具有一定力学性能的零件成品。
我们把各种体积金属塑性成形工艺统称为锻造成形工艺，简称为锻造。
把采用各种体积成形工艺所生产的零件或毛坯零件成品统称为锻件。
b5E2RGbCAP2、粉末冶金粉末锻造粉末冶金是以金属粉末(金属粉末与非金属粉末的混合物>为原料，通过成形、烧结、热成形制成金属制品和材料的一种冶金工艺技术。
粉末冶金生产工艺与陶瓷制品的生产工艺类似，因此人们又常常称粉末冶金方法为“金属陶瓷法”。
p1EanqFDPw粉末冶金的主要工序有:粉末制备、粉末预处理、成形、烧结及后处理等。
粉末冶金的特点：1）某些特殊性能材料的唯一制造方法2）可直接制出尺寸准确，表面光洁的零件，是少甚至无切削生产工艺；3）节约材料和加工工时，成本低4）制品强度较低；DXDiTa9E3d5）流动性较差，形状受限制；6）压制成形的压强较高，制品尺寸较小；7）压模成本较高粉末冶金材料、制品种类较多，主要有:难熔金属及其合金<如钨、钨—钼合金）；组元彼此不相溶、熔点十分悬殊的特殊性能材料<如钨—铜合金型电触头材料）。
难熔的化合物和金属组成的各种复合材料(如硬质合金、金属陶瓷>等。
RTCrpUDGiT粉末锻造：粉末冶金与精密锻造技术的结合，将各种原料先制成粉末，按一定比例配置成所需的化学成分粉末锻造的工艺流程：制粉→混粉→冷压制坯→烧结加热→模锻→热处理→成品3、摆动碾压环件轧制摆动碾压是一种连续、局部、递增成形方法。
特点：<1）变形力小，能耗低。
只有一般锻造变形力的1/5~1/20； <2）制件质量好，无震动，低噪音，模具寿命高，投资少，设备费用低，易实现自动化。
工程材料及成型基础知识点整理重点
工程材料及成型基础知识点整理重点PPT 填空题和简答题1 一、填空题1、金属结晶包括形核与长大两个过程。
3、晶粒和晶粒之间的界面称为晶界。
4、在结晶过程中，细化晶粒的措施有提高冷却速度、变质处理、振动。
5、由于溶质原子的溶入，固溶体发生晶格畸变，变形抗力增大，使金属的强度、硬度升高的现象称为固溶强化。
6、常见的金属晶格类型体心立方、面心立方和密排立方。
7、在晶体缺陷中，点缺陷主要有空位、间隙原子、置换原子，线缺陷主要有刃型位错、螺型位错，面缺陷主要有晶界、亚晶界8、金属结晶时，实际结晶温度必须低于理论结晶温度，结晶过冷度主要受冷却速度影响。
9、当金属化合物呈细小颗粒均匀分布在固溶体基体上时，将使合金的强度、硬度及耐磨性明显提高，这一现象称为固溶强化。
10、再结晶退火的前提是冷变形+足够高的温度，它与重结晶的区别在于无晶体结构转变。
1.奥氏体的晶格类型是面心立方 2. 铁素体的晶格类型是_ 体心立方 11、亚共析钢的室温组织是 F+P 。
1.钢的淬透性是指钢淬火时所能达到的最高硬度值。
23.渗碳钢渗碳后的热处理包括淬火和低温回火，以保证足够的硬度。
24. 在光学显微镜下观察，上贝氏体显微组织特征是羽毛状，下贝氏体显微组织特征呈针状。
5. 零件失效的基本类型为 _表面损伤、过量变形、断裂。
2.线型无定型高聚物的三种力学状态为玻璃态、高弹态、粘流态。
1、一个钢制零件，带有复杂形状的内腔，该零件毛坯常用铸造方法生产。
2、金属的流动性主要决定于合金的成分 3、流动性不好的铸件可能产生冷隔和浇不足缺陷。
4、铸造合金充型能力不良易造成冷隔和浇不足等缺陷, 12、过共析钢的室温组织是 P+Fe3C 。
13、共晶反应的产物是 Ld I. 20钢齿轮、45钢小轴、T12钢锉的正火的目的分别是：提高硬度，满足切削加工的要求作为最终热处理，满足小轴的使用要求______________ 、消除网状渗碳体2、在正火态的20钢、45钢、T8钢；、T13钢中， T8 钢的厅b 值最高。
第3章 精密成形技术
第3章精密成形技术精密成型技术是指零件成型后，仅需少量加工或不再加工(近净成型技术或净成型技术)就可用做机械构件的一种成型技术。
它是建立在新材料、新能源、信息技术、自动化技术等多学科高新技术成果的基础上，改造了传统的毛坯成型技术，使之由粗糙成型变为优质、高效、高精度、轻量化、低成本、无公害的成型技术。
它使得成型的机械零件具有精确的外形、高的尺寸精度和形位精度、低的表面粗糙度。
精密成型技术具有以下特点：(1)可方便快捷地制出过去很难制出的结构件，为新产品的开发提供有力的技术支持，并具有对市场要求做出迅速响应的能力；(2)较理想地保留了材料组织的连续结构，提高了零件的机械、力学和物理综合性能；(3)近净成型尺寸及形位精度高，为后续采取高效率、高精度加工提供了理想的毛坯；(4)高效率、低消耗、低成本，为缩短产品开发周期、降低产品成本提供了有利条；(5)较传统成型产品改善了生产条件、减少了对环境的污染，是一种清洁生产技术。
因此，精密成型技术将成为今后推广应用的重要绿色制造技术，是新工艺、新材料、新设备，以及各项新技术成果的综合集成技术。
常见的少无切削加工技术包括：粉末成形技术、精密液态成形技术、精密固态成形技术、精密焊接技术，以及最近几年才发展起来的快速原型技术等。
3.1精密液态成形技术铸造是一种液态金属成形方法。
长期以来，应用最广泛的是普通砂型铸造。
随着科学技术的不断发展和生产水平的不断提高以及人类社会生活、生产的需要，在继承古代铸造技术和应用近代科学技术成就的基础上，开创了许多新的铸造方法和工艺。
使现代铸造技术朝着“精密、洁净、高效”方向发展。
现代铸造技术以熔体洁净、铸件组织细密（性能高）和表面光洁、尺寸精度高、生产效率高为主要特征，可以简称为精密洁净高效铸造工艺技术。
精密洁净铸造是采用各种特殊的工艺方法实现的。
常见的包括:精密砂型铸造（组芯造型铸造、熔模铸造、陶瓷型铸造、壳型铸造），消失模铸造，高效金属型铸造（挤压铸造、压力铸造、低压铸造），半固态铸造，近终形状铸造等。
精密机械设计应掌握的重要知识点(新)
精密机械设计应掌握的重要知识点金属材料的力学性能有强度、刚度、硬度、塑性、疲劳强度等。
黑色金属包括（碳）钢、铸铁、合金钢，含碳量＜1.35%的铁碳合金称为钢，含碳量在2.5%~4.0%的铁碳合金称为铸铁。
含碳量≤0.25%的钢称为低碳钢、0.25%~0.60%的钢称为中碳钢、＞0.60%的钢称为高碳钢Q235为屈服强度约为235MPa的碳素结构钢，45钢为含碳量0.45%的优质碳素结构钢，T12A为含碳量1.2%的高级优质碳素工具钢。
低碳钢棒（塑性材料）受拉至断裂经历的阶段包括弹性阶段，屈服阶段，强化阶段，颈缩阶段。
普通热处理方法有退火、正火、淬火、回火，热处理能显著提高钢的性能。
调质处理=淬火＋高温回火。
常用的表面热处理方法有表面淬火、渗碳淬火等。
碳在铸铁中主要以石墨形式存在，碳在钢中以溶于铁的晶格、碳铁化合物Fe3C两种形式存在。
钢淬火后Fe3C呈细针状分布，零件强度、硬度大大提高。
公差带的两个要素：公差带大小与公差带位置。
大小由标准公差确定，位置由基本偏差确定。
孔、轴公差配合可分为三种类型：间隙配合、过盈配合和过渡配合。
形位公差中直线度、平面度、圆柱度属于形状公差，平行度、垂直度、同轴度属于位置公差。
平面运动副中两构件之间以面接触的运动副为低副，如转动副、移动副，具有2个约束；两构件之间以点或线接触的运动副为高副，如凸轮副、齿轮副，具有1个约束。
机构自由度为F=3n-2P L-P H ，机构运动简图机构具有确定运动的条件是自由度＞0且原动件数等于自由度。
计算机构自由度时应注意复合铰链、局部自由度、虚约束的处理。
复合铰链处有m个构件则有(m-1)个转动副。
平面连杆机构可分为曲柄摇杆机构、双曲柄机构、双摇杆机构、曲柄滑块机构与导杆机构等5种类型。
平面四杆机构曲柄存在的杆长条件是最短杆与最长杆的长度之和小于或等于其余两杆的长度之和。
曲柄摇杆机构的极位夹角是指曲柄在两极限位置时所夹的锐角。
行程速度变化系数凸轮机构按从动件的形状分为尖底从动件凸轮机构、滚子从动件凸轮机构、平底从动件凸轮机构。
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精密成型复习要点整合部门： xxx时间： xxx整理范文，仅供参考，可下载自行编辑精密成型复习目录---李华丰、汪黎、朱斌、王君俊、邱力、路遥、龚硕<注：排名不分先后，按做题顺序）1、体积金属塑性成形体积金属塑性成形是指，在锻压设备动力作用下，通过工模具使棒料或块状金属毛坯产生塑性流动成形，从而获得所需形状、尺寸并具有一定力学性能的零件成品。
我们把各种体积金属塑性成形工艺统称为锻造成形工艺，简称为锻造。
把采用各种体积成形工艺所生产的零件或毛坯零件成品统称为锻件。
b5E2RGbCAP2、粉末冶金粉末锻造粉末冶金是以金属粉末(金属粉末与非金属粉末的混合物>为原料，通过成形、烧结、热成形制成金属制品和材料的一种冶金工艺技术。
粉末冶金生产工艺与陶瓷制品的生产工艺类似，因此人们又常常称粉末冶金方法为“金属陶瓷法”。
p1EanqFDPw粉末冶金的主要工序有:粉末制备、粉末预处理、成形、烧结及后处理等。
粉末冶金的特点：1）某些特殊性能材料的唯一制造方法2）可直接制出尺寸准确，表面光洁的零件，是少甚至无切削生产工艺；3）节约材料和加工工时，成本低4）制品强度较低；DXDiTa9E3d5）流动性较差，形状受限制；6）压制成形的压强较高，制品尺寸较小；7）压模成本较高粉末冶金材料、制品种类较多，主要有:难熔金属及其合金<如钨、钨—钼合金）；组元彼此不相溶、熔点十分悬殊的特殊性能材料<如钨—铜合金型电触头材料）。
难熔的化合物和金属组成的各种复合材料(如硬质合金、金属陶瓷>等。
RTCrpUDGiT粉末锻造：粉末冶金与精密锻造技术的结合，将各种原料先制成粉末，按一定比例配置成所需的化学成分粉末锻造的工艺流程：制粉→混粉→冷压制坯→烧结加热→模锻→热处理→成品3、摆动碾压环件轧制摆动碾压是一种连续、局部、递增成形方法。
特点：<1）变形力小，能耗低。
只有一般锻造变形力的1/5~1/20； <2）制件质量好，无震动，低噪音，模具寿命高，投资少，设备费用低，易实现自动化。
<3）上下接触面上的压力分布不同，上大下小；零件易出现上大下小或下大上小的蘑菇头形状；径向尺寸易增大，高度填充困难。
主要用于辗制薄盘类、锥齿轮、万向节、非轴对称件等。
5PCzVD7HxA环件轧制又称环件辗扩或扩孔，它是借助环件轧制设备－轧环机<又称辗扩机或扩孔机）使环件产生壁厚减小、直径扩大、截面轮廓成形的塑性加工工艺。
jLBHrnAILg环件轧制的分类1.径向轧制2.径－轴向轧制环件轧制的优点1.环件精度高、加工余量少、材料利用率高2.环件内部质量好3.设备吨位小、投资少、加工范围大4.生产率高5.生产成本低xHAQX74J0X环件轧制过程可分为环件咬入建立轧制过程阶段、稳定轧制阶段、轧制结束阶段。
环件轧制工艺流程为：下料－－加热－－制坯－－轧制－－后续处理4、自然胀形压缩胀形自然胀形即在胀形过程中，零件的成形主要靠毛坯壁厚的变薄和轴向自然收缩<缩短）而成形压缩胀形即在胀形的同时，将毛坯沿轴向进行主动压缩。
采用轴向压缩的结果，使胀形区的应力、应变状态得到了改善，有利于塑性变形LDAYtRyKfE5、强力旋压普通旋压在旋压中不仅改变毛坯的形状而且壁厚有明显变薄者，称为变薄旋压，又叫强力旋压。
在旋压过程中，板料产生切向收缩和径向延伸，从而改变毛坯形状，直径增大或减小，而其厚度不变或有少许变化者称为不变薄旋压,又叫普通旋压。
Zzz6ZB2Ltk6、环件轧制设备分类<1）按照环件轧制设备结构特点分类，环件轧制设备可分为立式轧环机和卧式轧环机<2）按照环件轧制变形特点分类，环件轧制设备可分为径向轧环机、径－轴向联合轧环机和多工位轧环机。
<立式轧环机通常采用径向轧制变形，属于径向轧环机，适用于中小型环件轧制成形。
卧式轧环机既有采用径向轧制变形的，也有采用径－轴向联合轧制变形的，适用于大型和特大型环件轧制成形。
多工位轧环机通常也采用径向轧制变形，它同时轧制多个环件，适用于小型环件轧制成形）dvzfvkwMI17、精密模锻工艺的发展趋势是，由近形向净形发展近形成型技术---近净形成型技术---净形成型技术近形成型技术是指零件成型后，还需要再加工，才可用作机械构件的成型技术；近净形成型技术是指零件成型后，仅需少量加工或者不再加工，就可用作机械构件的成型技术；净形成型技术是指零件成型后就可以直接用作机械构件的成型技术。
8、锻造可使金属流线分布更为合理，从而进一步提高零件的使用寿命金属流线使金属性能呈现异向性，沿着流线方向 (纵向>抗拉强度较高，而垂直于流线方向 (横向>抗拉强度较低；锻造可使金属流线分布更为合理，从而进一步提高零件的使用寿命rqyn14ZNXI9、环件轧制中转动但直径不扩大现象的物理本质环件轧制中转动但直径不扩大现象的物理本质：咬入条件得到了满足但锻透条件没有得到满足。
10、磷化和皂化处理的作用<1）给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；<2）用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；<3）在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
11、闭式模锻工艺中分流降压腔的设置原则<1）分流腔的位置应选择在模膛最后充满的部位。
确保模膛完全充满后多余金属才分流。
<2）多余金属分流时在模膛内所产生的压力比模膛刚充满时所产生的压力没有增加或增加很小，以免增加总的模锻力和加快模膛的磨损EmxvxOtOco12、镦锻模凸模和凹模的设计特点凸模：应具有足够的刚性，避免弯曲应力和应力集中现象。
批量较大时，可采用镶块式组合结构。
凹模：特别注意型槽拐角处的应力集中而引起的模具径向开裂现象；加大圆角，采用镶块式组合结构，设置排气孔等。
SixE2yXPq513、冷挤压成形对零件形状的要求零件形状要求：底部带孔的杯形件<8-15a），带有深孔的双杯形件<8-15b），带有较大法兰的轴类件<8-15c）,多台阶的阶梯轴<8-15d）,小型花键轴和齿轮轴<8-15e）6ewMyirQFL14、粉末冶金工艺中双向压制的特点与应用范围特点：上下模相对阴模都有移动，模腔内粉末体受到两个方向的压缩，或下冲模固定不动，由上冲模和阴模对着下冲模做不同距离的移动，实现双向压制。
kavU42VRUs应用范围：一般用来生产实体类压坯的高径比H/D>1或管套类压坯的高度与壁厚之比H/T>3的零件15、压坯密度变化的三个阶段粉末压缩过程一般采用压坯密度——成型压力曲线来表示，如下图所示；压坯密度三阶段分为：1）滑动阶段：在压力作用下粉末颗粒发生相对位移，填充孔隙，压坯密度随压力增加而急剧增加；2）粉末体出现压缩阻力，即使再加压其孔隙度不能在减小，密度不随压力增高而明显变化；y6v3ALoS893）当压力超过粉末颗粒的临界压力时，粉末颗粒开始变形，从而使其密度又随压力增高而增加。
16、粉末冶金工艺中粉末的工艺性能评价指标评价指标：松装密度，流动性，压缩性与成形性；(1>松装密度：是指粉末试样自然地冲填规定的容器时，单位体积内粉末的质量，单位为g/cm3。
(2>流动性：是50g粉末从标准的流速漏斗流出所需的时间，单位为s/50g,其倒数是单位时间内流出粉末的重量，俗称为流速；M2ub6vSTnP(3>压缩性：代表粉末在压制过程中被压紧的能力，通常以规定单位压力下粉末的压坯密度表示；(4>成形性：是指粉末压制后，压坯保持既定形状的能力，通常用粉末得以成形所需的最小单位压制力表示或用压坯强度来表示。
0YujCfmUCw17、环件轧制中转动但直径不扩大现象的原因以及如何消除环件直径不扩大是因为塑性变形区没有穿透环件径向壁厚，也就是环件外圆和内孔的表层为塑性区而心部仍为刚性区，因而不产生周向伸长和直径扩大的塑性变形。
消除环件轧制中转动但直径不扩大现象应通过改善锻透条件来予以解决。
增大每转进给量、增大轧辊半径、减小环件壁厚等，都可有效地改善锻透条件，有利于环件锻透并产生直径扩大的塑性变形。
eUts8ZQVRd18、快速成形基本原理集计算机辅助设计、数控、精密机械、激光和材料科学为一体的新型技术采用离散、堆积原理，自动迅速地将设计物体的CAD几何信息转化成实物原型。
sQsAEJkW5T19、精密模锻的主要优点精密模锻的主要优点是：机械加工余量少甚至为零；尺寸精度较高，一般仅为普通模锻件公差的一半，甚至更小；表面质量好；材料利用率高；力学性能有较大的提高等。
GMsIasNXkA20、径向轧制的基本原理是辗压轮1主动旋转，带动环形工件3旋转，工件带动芯辊2旋转。
辗压轮与芯辊的中心距离逐渐缩小，即工件厚度减小，直径逐渐扩大完成环形成形(如图4所示>TIrRGchYzg21、径轴向轧制的基本原理驱动辊作旋转轧制运动，芯辊作径向直线进给运动，端面轧辊作旋转端面轧制运动和轴向进给运动。
在径轴向轧制中，环件产生径向壁厚减小、轴向高度减小、内外直径扩大、截面轮廓成形的连续局部塑性变形，当环件经反复多转轧制使直径达到预定值时，芯辊的径向进给运动和端面辊的轴向进给运动停止，环件径-轴向轧制结束7EqZcWLZNX22、摆动碾压机运动轨迹当前的摆动辗压机，若以上模轴线上仟意一点(o点除外>的运动轨迹看，有圆、直线、螺旋线、菊花线(即叶瓣不交叉的多叶玫瑰线>、多叶玫瑰线(叶瓣交叉的多叶玫瑰线，摆辗铆接机多用这种轨迹>lzq7IGf02E23、板料旋压成形的原理、变形与应用(1>原理：旋压是将板料或空心毛坯夹紧在模芯上，由旋压机带动模芯和毛坯一起高速旋转，同时利用滚轮的压力和进给运动，使毛坯产生局塑性变形并使之逐步扩展，最后获得轴对称的壳体零件zvpgeqJ1hk(2>变形:在旋压过程中，板料产生切向收缩和径向延伸，从而改变毛坯形状，直径增大或减小，而其厚度不变或有少许变化者称为不变薄旋压。
在旋压中不仅改变毛坯的形状而且壁厚有明显变薄者，称为变薄旋压，又叫强力旋压NrpoJac3v1(3>应用：旋压成形主要应用于铝、镁、钛、铜等有色金属及其合金与不锈钢的复杂中空回转体零件或产品的生产，如水壶、杯子、厨具与餐具、容器、灯罩、导弹外壳等1nowfTG4KI24、液压胀形的定义与特点<1）定义：利用油、水<乳化液）等传力介质，代替刚性凸模或刚性凹模，在液体压力的作用下，使板料紧贴刚性凹模或刚性凸模而成形，得到所需的制件。
fjnFLDa5Zo<2）特点：变形均匀且不会产生机械损伤，制件内在与表面质量好，平面凸模与液压系统为通用，仅需更换凹模，便可生产不同的零件，简化了模具制造，降低了模具成本；但其生产率比刚性模具的低，在超高压下的密封也是一个需要解决的问题。