一流班组长的5S管理

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优秀班组长现场管理培训

培训者
班组长需要关注员工的成长和培训，提高员工的技能水平和综合素质。
D
Hale Waihona Puke 优秀班组长应具备素质与技能素质要求
优秀班组长应具备高度的责任心、敬业精神、团队合作精神以及良好的职业道德和诚信品质。
技能要求
优秀班组长需要熟练掌握本班组的生产工艺和设备操作技能，了解相关质量管理和安全生产知识，并具备一定的组织、协调、沟通和领导能力。同时，还需要具备一定的创新能力和问题解决能力，能够灵活应对生产现场的各种变化和挑战。
激励员工积极参与方法
目标激励
设定明确、具有挑战性的团队目标，激发员工的积极性和参与度。
奖励激励
建立公平、合理的奖励机制，对员工的贡献给予及时认可和奖励。
参与激励
鼓励员工参与决策和管理过程，增强其主人翁意识和责任感。
成长激励
提供培训和发展机会，帮助员工提升技能和能力，促进其职业发展。
学员C
这次培训不仅提高了我的专业技能，还激发了我对工作的热情和责任感，我会将所学知识运用到实际工作中。
未来发展趋势预测
数字化与智能化
绿色环保与可持续发展
随着科技的发展，数字化和智能化将成为现场管理的重要趋势，班组长需要掌握相关技能以适应变革。
环保和可持续发展理念日益深入人心，班组长需关注环保法规，推动绿色生产。
03 生产计划与进度控制技巧
生产计划制定流程梳理
明确生产任务和目标
根据企业整体战略和市场需求，确定班组生产任务和目标。
评估生产资源和能力
对现有生产资源、设备状况、人员技能等进行全面评估。
制定详细生产计划
依据生产任务、资源评估结果，制定具体的生产计划，包括生产批次、数量、时间等。

生产班组长岗位说明书

生产班组长岗位说明书一、岗位概述生产班组长是生产一线的基层管理人员，负责组织、协调和管理生产班组的日常生产活动，确保生产任务按时、按质、按量完成。

他们在生产过程中起着承上启下的关键作用，既要贯彻上级的生产计划和要求，又要带领班组成员完成具体的生产任务，同时还要关注员工的工作状态和安全生产。

二、岗位职责1、生产任务管理（1）根据生产部门的生产计划，合理安排班组的生产任务，制定详细的生产进度表，并确保任务按时完成。

（2）监控生产过程，及时解决生产中的问题和异常情况，采取有效的措施保证生产的顺利进行。

（3）对生产任务的完成情况进行统计和分析，总结经验教训，提出改进措施和建议。

2、质量管理（1）向班组成员传达质量标准和要求，确保员工理解并严格执行。

（2）对生产过程中的产品进行质量检验和监控，及时发现和纠正质量问题。

（3）组织开展质量改进活动，提高产品质量和生产效率。

3、人员管理（1）负责班组人员的日常管理，包括考勤、劳动纪律、工作安排等。

（2）组织开展班组培训和技能提升活动，提高员工的业务水平和工作能力。

（3）关注员工的工作状态和思想动态，及时解决员工的问题和困难，营造良好的工作氛围。

4、设备和物料管理（1）负责班组生产设备的日常维护和保养，确保设备的正常运行。

（2）对设备的故障和损坏及时报修，并跟进维修进度。

（3）管理班组的生产物料，包括领料、用料控制、库存盘点等，确保物料的供应和使用合理。

5、安全生产管理（1）贯彻执行公司的安全生产制度和操作规程，对班组成员进行安全教育和培训。

（2）定期检查生产现场的安全状况，及时发现和消除安全隐患。

（3）对安全生产事故进行及时处理和报告，分析事故原因，采取预防措施。

6、成本控制（1）合理安排生产任务和人员，优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。

（2）控制物料的浪费和损耗，降低物料成本。

（3）对班组的生产成本进行统计和分析，提出成本控制的措施和建议。

7、现场管理（1）负责班组生产现场的 5S 管理，保持现场整洁、有序。

班组长5s管理

班组长“5S”管理“5S”管理是现场管理中重要的一部分。

“5S”管理的好坏是评价班组长管理能力和水平的高低，同时也是提高效率、保证质量的一种催化剂，所以“5S”管理是一项看似平凡但不简单的工作。

要做好“5S”管理，就必须加强组织和管理，发挥全员参与、齐抓共管、持续推进的方式。

一、“5S”活动的含义1、整理。

即把紊乱的东西收拾起来，分出哪些物品不用，哪些物品要用，要用的留下，不用的清理掉。

2、整顿。

即把留下的物品依照规定的合理位置放置，并明确标示。

一般来讲，应根据物品使用频度情况，尽量把经常使用的物品放在可随手拿到的地方。

3、清扫。

即定时把工作环境打扫得干干净净，一尘不染。

4、清洁。

即维持上述成果，使现场整洁、无污垢。

5、素养。

即每位成员养成良好习惯，遵守规则做事。

文明的员工是“5S”管理的根本保证。

二、“5S”管理的前期准备1、据各班组人员状况，卫生区域面积大小，提前分配安排对应区域卫生负责人，实行定点、定人负责制。

2、每月定期更换打扫用的抹布（白色无尘布擦工位、容器、玻璃；蓝色抹布擦地面、设备等）。

3、明确各区域卫生负责人卫生打扫后的洁净检查标准（要求用白纸2KG力气擦试无污迹）。

4、明确各卫生区域在打扫前的注意事项（如电源关闭核查、物品清理、加盖防尘等等）。

三、现场“5S”管理的内容1、现场整理的内容①周转盒摆放高低整齐，并按规定垫底（用不同颜色周转盒区分）。

②不良品盒摆放要整齐，标识要清楚。

③辅助材料，闲置设备按规定摆放整齐。

④员工坐姿规范，抽屉整齐不零乱，坏椅子要做到及时清理。

⑤物品摆放不超出通道，小车不乱停放。

2、现场整顿的内容①零部件、半成品需防尘加盖好。

②设备电源线应整理好，不凌乱。

③工装存放整齐，标识清楚。

④各类文件，操作卡规范整齐，标识清楚，一目了然。

⑤物品摆放要按定置要求，废品需当天（及时）清理。

分类后的废品应每天由专人按时送往部门卫生间，由清洁工负责回收、处理。

3、现场清扫的内容①工作台、货架、流水线干净、无灰。

生产车间5s管理规章制度

生产车间5s管理规章制度1. 前言生产车间是运作企业的核心部门之一，对于企业的生产效率、产品质量及成本管理都有着重要的影响。

为了达到更高的效率和更好的管理，我们制定了本管理规章制度。

本制度的实施将会有效地提高车间生产工作的效率，增加车间的安全防护等级，并对生产车间日常各项工作进行规范化管理。

2. 5S管理内容5S管理是一种重视现场实际的管理方法。

5S管理的核心思想是通过对生产现场进行整顿，排除紊乱，实现以人为本、环境整洁、流程标准化、改善持续化的目标。

5S管理包括以下内容：2.1 整理（Seiri）整理的目的是把不必要的物品和设备清除出车间，使车间处于一个干净整洁、空气流畅的状态，为操作人员提供更加明晰的作业空间。

具体要求如下：1.实行“有用”、“无用”、“不必要”三个等级的分类，将废弃物品清除出车间；2.对于具有修复价值的设备，应进行维修或更换，并标注上维修和更换日期；3.将储藏室、货架等区域进行清理整饬，使其达到一定的标准化，并且通过标示、颜色分类等呈现化，增强管理和维护。

2.2 整顿（Seiton）整顿是将整理过程中清除的仪器设备、工具、物料设定有序的存放位置，避免浪费时间去寻找物品，提高生产效率和安全管理。

具体要求如下：1.将各类设备、工具和物品进行明确标示，并分类放置。

2.安装标志牌，还可以进行线路管制、绕道通行等措施来规范化整顿工作。

2.3 清扫（Seiso）清扫是指对生产现场积尘、杂乱、容不下垃圾等进行逐一清除，使车间环境的洁净度得到大幅提高，为生产人员营造一个适于工作的环境。

具体实施如下：1.对门窗、吊扇、墙体等进行清洁；2.对加工设备、进出口、手推车、货架、储藏柜等设备进行清洁维护；3.对于生产余料、废料、炭渣、每天产生的垃圾等必须及时清理，并进行分类处理。

2.4 清洁（Seiketsu）清洁是对清扫后的状态进行维护，使车间环境整洁、设备井然有序，避免物品的混乱增加车间危险系数，确保操作员安全。

车间5s管理制度及检查表

车间现场的5S管理的管理制度一、管理目的为了加强车间现场管理，保证生产安全、提高生产效率和质量，制定本制度。

通过5S管理的实施，改善车间环境，提高设备利用率，减少浪费，降低生产成本，提高员工的工作积极性和主动性。

二、管理内容1. 整理（Seiri）（1）锯床、钻床和冲床等设备的布置应合理，按照工艺流程进行布置，确保设备之间有足够的操作空间和通道。

（2）清理车间各个角落，清除不必要的工具、废料、杂物等，防止产生安全隐患或影响生产。

2. 整顿（Seiton）（1）对车间内的设备、工具、零部件进行分类整理，制定并贴标识，确保一目了然，方便取放。

（2）设备维护保养保持整洁，确保设备状态良好。

3. 清扫（Seiso）（1）要求每位员工都有责任保持自己的工位、设备和周围环境的整洁，保持车间地面、墙面、设备的清洁干净。

（2）加强设备定期清洗保养，预防设备故障。

4. 清洁（Seiketsu）（1）营造良好的工作环境，建立每日、每周、每月的定期清洁制度，对车间进行定期清洁，保持整体卫生。

（2）设备更换润滑油、刀具等保养工作要规范执行，确保设备处于最佳状态。

5. 教育、培训、自律、习惯（Shitsuke）（1）培训员工参与5S管理的重要性，鼓励员工主动参与车间管理，增强员工的责任感。

（2）建立5S管理的考核制度，对车间5S管理进行定期检查和评估，激励员工积极参与5S管理。

三、执行机构车间主任负责制定具体的5S管理计划和组织实施。

班组长、操作工等负责具体的5S管理工作，每天下班前进行巡视、整理、清扫等。

四、督查检查生产部门负责对车间5S管理定期进行检查和评价，制定整改措施和奖惩办法，确保5S管理制度的执行。

五、奖惩措施对5S管理工作突出的个人和班组给予奖励；对违反5S管理规定的行为，给予相应的批评教育和处罚。

以上是关于机械加工企业车间现场的5S管理管理制度，希望通过5S 管理的实施，能够提高车间的整体管理水平，保障生产安全，提高生产效率和产品质量。

车间5s管理制度范文

车间5s管理制度范文为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。

本制度适用于车间全体员工。

一、整理车间整理：1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。

应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。

各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。

结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。

（各部门按划分规定处理）三、清扫车间清扫：1.公共通道要保持地面干净、光亮。

2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

四、清洁彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。

现场管理如何运营5s

现场管理如何运营5s1. 5S管理简介5S管理是一种有效的现场管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律化的方式来改善工作环境和工作效率。

它始于日本汽车制造业，并被广泛应用于各种行业和领域。

本文将介绍如何运营5S管理，以提高现场的效率和质量。

2. 第一S：整理（Seiri）整理是指通过筛选和分类，将工作区域中的不必要物品进行处理，将必要物品保留，并确保其摆放在合适的位置。

整理的目的是减少工作区域中的杂乱和浪费，提高效率和工作环境。

以下是进行整理的一些步骤：•识别和标记不必要的物品；•将不必要的物品移除或安置在合适的位置；•为必要的物品设立合适的存放位置；•标示和标签化物品以便识别。

3. 第二S：整顿（Seiton）整顿是指为必要物品设立合适的存放位置，使其易于找到和使用。

通过整顿，可以减少寻找物品所花费的时间，并确保工作区域的高效使用。

以下是进行整顿的一些步骤：•根据经常使用频率和相关性，对物品进行安排；•对常用物品设立易于到达的位置；•使用容器、架子等工具来组织和摆放物品；•为每个物品指定一个明确的位置，并将其标示出来。

4. 第三S：清扫（Seiso）清扫是指定期清扫工作区域，保持整洁和清洁。

通过清扫，可以保持工作环境的良好状态，减少灰尘、污垢和杂物的积聚。

以下是进行清扫的一些步骤：•制定清扫计划和频率；•建立清扫标准，并记录清扫的结果；•设立清洁工具和设备，并确保其易于访问和使用；•培养清扫的责任感和习惯。

5. 第四S：清洁（Seiketsu）清洁是指保持整个工作环境的清洁和整洁，使其具有无菌和安全的特征。

通过清洁，可以提高员工的工作意愿和生产质量。

以下是进行清洁的一些步骤：•制定清洁标准和规范；•训练员工如何进行清洁和维护工作环境；•定期检查和评估清洁状况，并采取相应的行动；•建立清洁的文化和意识。

6. 第五S：纪律化（Shitsuke）纪律化是指通过培养良好的工作习惯和纪律，保持整个5S管理的持续运作。

5S管理制度

车间现场管理制度1目的规范员工对生产现场的整理,实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质,提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。

2范围各生产车间。

3内容3。

1质量管理3.1。

1各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作. 3.1。

2对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况,要查明原因,及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3。

1。

3认真执行“三检"制度(自检、互检、巡检）,操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后,方能转入下工序,下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收.如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3。

1。

4车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。

3.1。

5严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。

3。

2工艺管理3。

2。

1严格贯彻执行工艺规程.3。

2.2对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，经考试合格并有师傅指导方可上岗操作,生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况.3。

2.3严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查,做好记录。

3。

2。

4对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产,否则不得投入生产。

3.2.5严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，报请技术部审批后主可用于生产.3.2。

6合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产.3。

2.7新制定的工艺应进行检查和试验,判定无异常且首件产品合格方可投入生产。

3.2.8生产部应建立台帐,按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录.3。

2.9合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

班组长培训系列教材之15S管理技巧1

班组长培训系列教材之一：5S管理技巧1前言“质量”所涵盖的范围已经由以往狭隘的“产品质量”延伸到“管理质量”、“服务业质量”，以至现阶段的“全面质量管理”。

针对顾客的多方需求或抱怨，许多企业纷纷进行企业内的质量管理改善活动。

然而许多质量改善的活动历经一段时间的推行后，往往流于形式或事倍功半。

究其原因，多在于推动质量改善中忽略了成功的关键因素：质量环境的营造。

“质量环境”大体上分为两个角度来探讨：企业文化和质量意识。

国内企业界对质量意识与文化的改善仍滞留于理念与架构的层面，而缺乏工具面的技巧与推动。

那么，5S活动与质量环境的营造又有什么关系呢？参观过日本企业的人，第一感觉就是，厂外环境如花草、通道，包括汽车摆放，可说是整整齐齐、井井有条；进入厂内不论是办公场所、生产车间、储物仓库，从地面、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮丽整洁，人们井然有序地工作，物品井然有序地流动。

你也许会疑惑：这就是日本这样一个自身自然资源缺乏的国家在二、三十年间挤身世界经济强国的原因吗？答案是肯定的。

日本人始终认为，整齐干净的工作人员和工作场所，是减少浪费、提高生产率和降低不良品率最重要的基础工程。

在这一点上，公司决策层的答案也是肯定的。

格力电器从1998年初进入5S活动启蒙期，年终进入导入期，开始推行5S管理活动，并成立了“文明生产与现场管理委员会”，旨在强调全员参与日常工作场所持续不断的改善，营造质量环境，在员工观念和行为上造成了较大影响。

但班组5S活动如何配合公司活动的开展？我们一直在探寻切实可行的具体方法，使这一活动延续下去并提供工具面的支持，经过深入实际收集问题后，编写了这本教材，提供班组长参考与学习，并请广大班组长提出建议，使本材料日臻完善。

第一节5S的兴起一．企业的不良现象剖析1.仪容不整和穿着不整的工作人员A.有碍观瞻，影响工作气氛；B.缺乏一致性，不易培养团队精神；C.看起来懒散，影响员工士气；D.不易识别，影响沟通协调。

生产班组长日常管理规范

生产班组长日常管理规范一、引言生产班组长是企业生产管理中的关键角色，负责协调和管理生产班组的日常工作。

为了确保生产流程的顺利进行，提高生产效率和产品质量，制定本文档旨在规范生产班组长的日常管理行为和工作要求。

二、职责和权限1. 生产班组长应负责组织和安排班组成员的工作任务，确保生产计划的完成。

2. 生产班组长应监督和指导班组成员的工作，确保操作规范、安全生产。

3. 生产班组长应及时处理生产过程中的问题和异常情况，确保生产线的正常运行。

4. 生产班组长应定期向上级汇报生产情况和问题，并提出改进措施和建议。

5. 生产班组长应负责维护生产设备和工作环境的整洁和安全，确保生产现场的良好状态。

6. 生产班组长应积极参预生产技术培训和团队建设，提升自身管理和技术能力。

三、工作流程1. 接班交接：生产班组长应及时了解前一班次的生产情况，与前一班次的班组长进行交接，了解生产线上的问题和异常情况。

2. 生产计划安排：根据生产计划和定单要求，合理安排生产班组成员的工作任务和生产线的运行顺序。

3. 班前会议：在每一个班次开始前，召开班前会议，向班组成员传达生产目标、质量要求和安全注意事项。

4. 生产监控：生产班组长应随时监控生产线的运行情况，确保生产过程中的质量控制和安全生产。

5. 问题处理：生产班组长应及时处理生产过程中的问题和异常情况，与相关部门协调解决，并记录问题和处理结果。

6. 质量检查：生产班组长应定期进行产品质量检查，确保产品符合质量标准和客户要求。

7. 安全管理：生产班组长应加强安全意识教育，组织安全培训和演练，确保生产过程中的安全生产。

8. 班后总结：每一个班次结束后，生产班组长应组织班组成员进行班后总结，总结生产情况和问题，并提出改进措施和建议。

四、工作要求1. 严格执行生产计划，确保按时完成生产任务。

2. 保证生产过程中的质量控制，防止次品和不良品的产生。

3. 提高生产效率，降低生产成本，优化生产流程。

班组长现场管理(5S)-整理、整顿、清扫、清洁、教养

世界优秀企业，把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。
• Safety (安全)------6S • Service (服务)------7S • Sinsetsu (亲切)------8S • Speed (追求效率速度)------9S • Simple (简化工作程序)------10S • …...
1S 整理
首先掉弃不要的东西━━空间效率化
• 5S是一切改善活动的基础，整理是基础中的基础。
• 整理是区分生产线：不要的东西、不要的流程、不要的人、不要的动作、不要的指令……（服从价值、停置是浪费）
• 工作场所中不要的东西一律不得放置、不得存在。
• 要的东西是指经常要使用的东西，一个月只有一次使用频率的不能称之经常使用应称之元
理由处理部门
处理
1.不要 2.不良 3.不急 4.料头料尾 5.不明 6、其他
部
课
班组
1.丢弃 2.退回 3.移动至红牌子放置场已完成 4.别的方式保管 5.其他
年月日贴付：年月日
整理号码
处置：年月日
• 粘贴红牌子： • 不能让当事人自己粘贴！ • 心理准备──现场的人 • 对什么东西都会说“要”！ • 不能听现场的藉口！ • 要狠下心来！ • “不知道”就是红牌子。 • 牌子数就是实力！ • 贴红牌子必客观。有问题就要粘上红牌子！
5S的根本目的是提高人的素质

精益班组长育成(精华版)

快速换模
01
02
03
定义
快速换模是一种减少换线时间的方法，通过标准化和减少换线过程中的浪费来实现。
目的
提高生产效率，减少生产成本。
应用
在多品种、小批量生产环境下应用快速换模技术。
持续改进
02
01
03
定义
持续改进是一种不断优化和改进生产过程的方法。
目的
消除浪费，提高生产效率和产品质量。
应用
通过精益生产实践，该企业生产成本降低20%，生产效率提高30%。
实施过程
班组长带领团队成员对生产线进行全面梳理，识别浪费环节，制定改进措施。
案例二：某电子企业的快速换模优化
背景介绍
某电子企业生产线上换模时间长，影响生产效率。
实施过程
班组长组织团队成员对换模流程进行优化，采用快速换模技术。
通过持续改进和优化，使价值流在生产过程中不断流动。
建立高效的信息传递机制，确保价值在各部门、各环节之间顺畅传递。通过创新和改进，提升产品附加值，实现价值增值。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，其核心思想可追溯至美国工业工程之父泰勒的科学管理理论。
发展历程
沟通与分享
班组长需要与员工进行有效沟通，分享经验和知识，鼓励员工积极参与精益生产的改进。
创新与突破
班组长需要鼓励员工创新和突破，寻找新的改进机会和方法，推动精益生产的持续发展。
03
精益生产工具与技术
价值流图
80%
定义
价值流图是一种可视化工具，用于描绘产品从原材料到最终成品的所有活动和过程。
背景介绍

整理5s管理内容和标准

5s管理内容和标准20 年月日A4打印/ 可编辑附件四：钢铁企业班组长胜任力提升内训解决方案目录1.基层管理者角色认知（3小时）2.基层管理者职业素质（3小时）3.基层团队建设与管理（3小时）4.沟通与人际关系管理（3小时）5.教练与人才育成管理（3小时）6.激励与员工绩效管理（3小时）7.班组基础管理要务（3小时）8.班组日常工作管理（3小时）9.现场管理的基石——5S管理与改善（6小时）10.现场安全管理与改善（6小时）11.现场品质管理与改善（6小时）12.现场设备管理与改善（6小时）13.现场物流管理与改善（6小时）14.现场成本管理与改善（6小时）基层管理者角色认知（3小时）一、适合情况：1、员工干不好，你得亲自上。

领导还会批评你－不会带兵。

2、任务难布置，你得耐心讲。

下属还会抵制你－窝囊领导。

3、工作生矛盾，双方都有理。

耽误工作你挨批－忍气吞声。

二、适合受众：1、企业基层管理者、生产一线主管、基层班组长三、课程纲要：12、通过自我评价找出角色行为不足、差距或今后努力方向3、通过分享明确基层管理者的作用、定位、能力、及要求四、课程效果：1、理清基层管理者工作思路与思维方式2、清晰基层管理者的角色定位和方向基层管理者职业素质（3小时）一、适合情况：1、成功时—归功于自己2、犯错时—这不是我的错3、有问题—逃避，找借口4、失败时—没运气，没配合5、做事妥协，自己利益坚持二、适合受众：1、企业基层管理者、生产一线主管、基层班组长三、课程纲要：四、授课方式：1、通过游戏体验理解什么是心智，认知心智对个人行为方式的影响，不同的心智模式对行为结果的决定作用通过分析研讨不同的角色要求应具备什么样的职业心智2、通过管理案例分析解析基层管理者的九项职业素质3、课程效果：引领职业动机—与企业共命运建立职业思维—以终为始思考培育职业素养—以岗位为责任训练职业习惯—以客户为先导基层团队建设与管理（3小时）一、适合情况：1、班组没有明确工作目标和方向，当一天和尚撞一天钟；2、员工没有工作热情，来上班就是把今天的工资挣得；3、基层员工没有责任心，企业的事情与我无关。

生产车间5s管理制度

生产车间5s管理制度生产车间5s管理制度「篇一」为了进一步规范车间的现场管理，营造一个整洁，干净的生产工作环境，细化管理，提高员工自我安全文明生产意识，特制如下规定：1 、生产部班/组长及生产项目负责人为车间现场管理的主要负责人，要保持工作场地、门窗、走道等场所及配电箱等设施的整洁卫生，建立管理责任卡，责任到人，部门主管负责监督。

（卫生区域按项目分，各生产项目负责人负责）2 、各班班组卫生区须保持整洁，生产巡检定期检查。

对不合格的班组或个人根据《车间现场管理奖惩细则》的规定处罚。

3 、每周五下班前半小时为车间统一大扫除时间，生产管理者负责监督，设置监督小组对大扫除情况进行检查、评比，好的给予表扬，不好的给予批评，对于表现极差的班组负责人要处罚。

4 、工作台和货架上的物品摆放要整齐，不准摆放水杯、饮料、零食、衣物等与工作无关的物品，保持工作台机器设备（包括地面、机架等）的干净。

5 、生产半成品、成品、待装物品（需有标识）要摆放整齐，不能直接放在地上或拖及地面，保证半成品、成品的干净、整洁及包装分类存放。

6 、装配车间内各种设施（清洁工具、液压车、洗地车等）按要求摆放，使用后应及时归位并保持干净。

7 、文明生产、严禁随地吐痰，严禁大声喧哗，严禁打斗殴。

8 、安全生产，消防通道在工作时间必须保持畅通，保证消防栓、灭火器等消防设施的整洁卫生和完好无损。

9、装配作业时，如遇到需要吊装或大型登高作业组装时，必须佩戴安全帽，安全带等安全用品。

10、装配车间照明、空调按区域分，在没有人员工作的情况下及时关闭，下班前最后离开人员检查车间照明及空调是否关闭。

11 、因操作不当或违反操作规程损坏机器（零件、标准件、电器元件）按损失价值的10%-20%罚款。

12 、工作时间按规定穿戴工作卡、工作装、劳保鞋，严禁在车间厕所内抽烟、酗酒，上班时间原则上不准会客，特殊情况须批准，工作时间不准带小孩子，严禁工作时间串岗，睡觉、看报刊和玩手机，做私活等无关生产的活动。

5S管理规定

精心整理5S管理规定1、目的以5S为主题，通过自发性的管理体制，达到整理、整顿、清洁、清扫,提升公司管理能力，培养特有的企业文化、，以保证高质量产品的顺利生产，降低生产费用及成本。

2、原则公司5S管理实行“归口管理、分级实施”的原则，行政部负责对各部门的5S情况进行检查、考核；各部门负责各自管理区域的5S工作组织、实施和改进。

3、内容1S整理：把工作场所内不用的东西清理掉，把不常用的东西放远一点，把偶尔使用的东西集中存放，把经常使用的放在作业区内；2S整顿：定置存放，把需用的东西放定位置，定量摆放、方便取用、整齐排布、标识鲜明；3S清扫：彻底清除污垢，用的东西要擦拭干净，清扫设备和工作场地；4S清洁：保持高水准的工作区域清洁；5S素养：训练员工具有较强的自律精神，严守作业规则，养成良好的工作生活习惯，自觉动手创造一个整齐、清洁、方便的现场。

4、组织结构4.1 行政部对公司5S总体负责。

4.2 各部门负责人是本部门的5S主管，是本部门5S工作的第一责任人。

5、职责5.1 行政部职责5.1.1 负责制定、修订、审核及推动5S活动之标准。

5.1.2 负责5S推广的事务性工作。

5.1.3 每周检查公司的5S情况并记录在案。

5.1.4 每月提报5S活动执行的优缺点并协调各部门负责人，以统合公司推动5S的向心力。

5.2 各部门5S主管职责5.2.1 拟定本部门5S细则。

5.2.2 负责本部门内5S工作的组织、实施和检查。

5.2.3 作为行政部5S管理的接口完成相关工作；6、检查标准（附表）7、检查方式7.1 各部门员工应随时检查及搞好所负责范围的5S工作；7.2 各部门负责人随时检查所负责区域的5S工作，对不符合标准的现象及时指正；7.3 行政部至少每天一次检查公司的5S工作，对不符合的现象及时向所在部门负责人指正，并根据检查标准表进行绩效考核。

附：广州市时瑞达5S执行标准5S点检表广州时瑞达汽车贸易有限公司5S执行标准说明：1、各部门经理是本部门5S最终责任人，每日应对本部门5S执行情况进行检查。

现场5S管理办法

现场5S管理方法1.目的为了给企业的全体职工提供一个清爽、明朗的工作环境，并建立稳固其管理根基，让企业的全体职工都能够养成一个自觉遵守纪律的良好习惯，从而提升企业职工的工作效率，使其作业标准化、标准化，提升企业的整体形象，并结合企业的质量要求以及客户要求，特制定此管理规定。

2.范围本管理规定适用于XXXXX全体分厂管理区域。

3.名词解释“5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)。

3.1 整理：区分要用和不要用的东西，不要用的东西要马上清理掉；3.2 整顿：要用的东西依规定定位定量摆放整齐，明确标示；3.3 清扫：清除工作场所内的脏污，并防止污染发生；3.4 清洁：对整理整顿清扫的做法制度化标准化，并维持成果；3.5 素养：人人依规定行事，从心态上思想上养成好习惯。

4.岗位职责4.1 总经理:负责为5S活动提供支持和相应的资源；4.2 各分厂厂长：负责5S管理制度的推行与协调控制；4.3 各分厂副厂长：负责现场的5S监督与日常整改管理；4.4 班组长：负责5S管理制度内各条款的执行与落实；4.5 各区域5S责任人：负责监督和检查管辖区域的改善和维持情况，及时纠正，并向主管汇报改善情况。

5.工作程序5.1 制度建设：所有分厂〔办公楼各部门除外〕皆有5S推行的组织结构，明确5S推行的人员，明确责任区域划分；根据公司现场管理规定，结合本分厂的实际情况，可考虑建立适合本分厂的现场管理规定，在现场管理规定上应明确检查要求、检查频次、检查记录表和违反规定的处罚措施；结合“事事有人管，人人有事管”的原则，每个分厂的每件设备、工具小车〔周转车〕、消防设施、门窗、水电、门锁等皆有明确的管理责任人，同时明确检查的频次。

5.2 地面清洁：所有地面24小时保持清洁，不允许存在超过5平方厘米的垃圾、头尾料、废弃物存在；生产过程中产生的铜屑、铝屑，加工过程中产生飞屑，地面的余料在交接班时应及时清理；各种周转框、产成品搬迁后地面遗留垃圾在5分钟内清理完毕；办公室墙角没有蜘蛛网；分厂的模具、夹具、检具、各类产品等不能直接放置在地面上，需要通过胶皮、木方等物品垫住；5.3 物品摆放：严格按照划分区域，定点、定量、定容的要求摆放物品，并加以明显的标示；严禁私人物品，例如雨伞、工作服、水杯、手套等直接摆放在产品上，或直接放置在工作台上，应放在指定的位置，例如茶杯必须放入茶杯柜或架上，雨伞、雨衣等必须放入雨伞、雨衣专用放置架上等；生产现场不允许带入零食、盒饭等；允许带入液体饮料，但也必须放在抽屉里或箱子里面，不能直接放在桌面上或工作台上；车间内部各类周转工具、物品严禁占用通道，如果确属场地紧张需要临时摆放卸货也必须在5分钟内处理完毕，各分厂的废料、铜铝屑要合理摆放，不可堆于机动车道或通道上；公共区域的各类通道严禁停车，确属工作需要，驾驶员必须在现场要做到随时开走；清洁用扫帚、拖把等在清洁后必须及时清洁，并悬挂摆放；仓库摆放的物品严禁有灰尘和脚印，物料按区域分开摆放；在检查过程中，发现随意、到处停放的小车、头尾料、各类周转工具等，未放到规定的位置，无人管理，直接处罚责任归属的责任人，假设已经明确被借用，直接处罚借用部门工段、责任人；5.4 看板管理：各分厂看板确保真实、实时并且有效，不允许出现敷衍了事，看板不及时刷新、维护的现象；看板上应粘贴职工月度考核情况，近期质量状况，公司下发的各项管理制度和报表通知〔制度下发的一周以内〕，让职工通过看板了解公司动态和管理者的要求等情况；5.5 物品清理：生产过程中产生的尾料、屑粉、压余〔边角料〕等应及时清理，当班结束后必须全部清理完毕；垃圾筒装满后不允许再堆放或溢出四周，当班结束时必须清理垃圾筒；调试模具、维修设备、生产结束时必须整理随身携带的工具和现场不使用的物品；不允许生产现场出现多余的垃圾桶、碎砖头、铁件等杂物；清理的铜铝屑铜铝粉中不能混有刀具、夹具、烟头等废弃物，必须保持铜铝屑、铜铝粉的纯洁度；每个责任区域的玻璃必须干净，无破损，不允许出现大量灰尘现象；不允许随意把垃圾、废铁件、废夹具、废模具、废刀具等废弃物品乱倒乱扔；5.6 职工行为：严格按照公司下发的《职工守则》职工行为标准、厂服穿着与厂牌佩戴等管理制度执行；严禁人员坐在机台、办公桌及操作垫板上，严禁人员坐在周转车上或周转框内；质检人员进入工作现场必须佩戴”QC“标牌；模具必须放置在专用运输车或手拿，严禁在地上滚动，决不允许用脚踢着走；严禁在上班时间内，职工围在一起聊天、抽烟、打闹等违反劳动纪律的行为；生产车间，不允许把板凳放倒坐，不允许直接坐在产品上，不允许直接坐在地上或蹲在地上等状态下工作；5.7 设备〔计量器具〕管理：除设备维护正常用油外，设备其余地方确保干净、整洁；长期不使用的设备、工装夹具等用塑料袋、帆布盖好；设备附近及外表有油污的，请及时用化油剂或除油粉清洗、擦干净；计测器具：例如磅称、卡尺、千分尺、仪表等必须经过计量或校准合格后才可以投入使用；其它具体参照相关设备管理制度；5.8 消防管理：每个车间消防栓确保有水，灭火器确保有效；5. 灭火器应及时清扫，确保灭火器干净、整洁；5.各车间按照消防规定配置灭火器和沙子，确保有效；5. 按照相关规定，消防器材应由保安队员负责点检，并留下点检记录；5. 各个责任区域的消防栓不出现漏水，不允许私自撕下封条，不允许出现破损现象，假设出现类似现象第一时间向公司行政部门报修；5. 公司各部门的消防应急设备包括应急灯等要确保正常，在应急情况下可正常使用；5.9 后勤管理：5. 厂区内部公共厕所必须干净、无异味；5. 公共休息区域应清洁、干净，地面无积水和垃圾；5. 所有公共通道均无垃圾，无严重灰尘；5. 所有公共厕所、公共卫生间、公共休息区域等需要点检场所，必须执行点检，确保设施的正常运行；5.10 环保管理：5. 每天排污要按程序对污水进行处理，不可直接排放；5. 分厂不能出现严重黑色浓烟，不能因铝灰或排气等工作造成灰尘满天飞扬；5. 生产各类用油〔如：润滑油、液压油、柴油、乳化油等〕不得直接排入水沟，生产过程中必须严密监控各设备的运行情况，发现问题及时处理，防止油污流入水沟，造成污染严肃处理；5.11 外来异物控制：出为止；5.12 办公室5S检查内容：5. 办公室桌面始终保持清洁、整齐，抽屉里物品分类摆放〔包括车间办公室〕；5. 文件夹用统一字体标识，文件夹内不允许存在灰尘，废弃作废、过时的文件应及时清理；5. 办公室里面不允许出现垃圾及废纸片，通道必须干净、整洁；5. 办公楼参照公司其它相关管理规定。

生产车间5s管理规定(4篇)

生产车间5s管理规定第一章总则第一条为了提高生产车间的工作效率和生产质量，保障职工的生命安全和身体健康，制定本管理规定。

第二条本管理规定适用于本公司生产车间的5S管理。

第三条生产车间5S管理的目标是：整理、整顿、清洁，从而达到事事有位、件件有所属、物物得所在、人人知所措、时时察所需的管理理念。

第四条 5S管理是全体职工的责任，司机、部门主管、生产管理人员、各班组长和职工必须认真执行。

第五条职工在车间内必须遵守5S原则，要形成良好的5S管理习惯。

第二章 5S管理具体内容第六条整理：对车间内各种工具、设备、材料等物品进行归类整理，去除无用和多余物品。

第七条整顿：调整车间内各种设备、工具、材料的摆放位置，使其达到最合理的利用效益。

第八条清洁：保持车间内的清洁和卫生，定期进行大扫除和保洁工作。

第九条清验：进行设备和工具的巡检和保养，发现问题及时修理或更换。

第十条自律：遵守车间的规章制度，遵守工作纪律。

第三章 5S管理责任和要求第十一条司机要做好扫地、罩布、除尘等保洁工作，保持车间内的整洁和干净。

第十二条部门主管负责组织和指导本部门的5S管理工作，保证车间的整理、整顿、清洁工作的实施。

第十三条生产管理人员要经常检查车间的5S管理情况，发现问题及时解决。

第十四条班组长要对本班组进行5S管理的培训和指导，组织班组成员进行5S管理工作。

第十五条职工要遵守5S原则，保持车间的整洁和卫生，使用工具设备等、后及时放回原位。

第十六条对于不能按照5S原则进行管理的人员，将给予相应的通报批评和纪律处分。

第四章 5S管理实施第十七条 5S管理从制度的制定、培训、实施、监督和总结等方面进行。

第十八条 5S管理要有相应的考核，将5S管理作为年度绩效的重要指标。

第十九条车间进行5S管理需要制定工作计划、制定标准化作业流程和建立考核评价机制。

第二十条依据车间实际情况，定期进行5S现场管理的专项检查和培训。

第五章附则第二十一条本管理规定的解释权归于本公司的管理部门。

如何做好班组长生产现场5S管理精编版

（4）照片运用照片贴在图标上，以此为基础召开会议，在定点摄影图标上的第一阶段（通常制作四个阶段）里记下摄影日期，贴上照片，记入评分。评分从低到高为1分、2分、3分、4分、5分。建议档的填写较随意，可以由上司填写建议，也可以作为对员工的要求等。
3、清除非必需品工作场所全面检查并实施定点摄影后，要将所有的物品逐一判断，哪些是“要”的，哪些是“不要”的。清理非必需品的原则是看该物品现在有没有“使用价值”，而不是原来的“购买价值”，同时注意以下几个着眼点。
（3）建立一套非必需品废弃的程序为维持整理活动的成果，最好建立一套非必需品废弃申请、判断、实施及后续管理的程序和机制。一般来说，非必需品废弃的申请和实施程序一定要包括以下内容：①物品所在班组提出废弃申请。②技术或主管部门确认物品的利用价值。③相关部门确认再利用的可能性。④财务等部门确认。⑤高层负责人作最终的废弃处理认可。⑥由指定部门实施废弃处理，填写废弃单，保留废弃单据备查。⑦由财务部门作账面销账处理。
非必需品的判定
判定一个物品是否有用，并没有一个绝对的标准，有时候是相对的。有些东西是很容易判定的，如破烂不堪的桌椅等；而有些判定则很困难，如一些零部件的长期库存。非必需品的判定步骤（1）把那些非必需品摆放在某一个指定场所，并在这些物品上贴上红牌。（2）由指定的判定者对等待判定的物品进行最终判定，决定其应卖掉、挪用、修复还是修理等。
（2）处理的注意事项实施处理要有决心。在对非必需品实施处理的时候，重要的是要下定决心，把该废弃的处理掉，不要犹豫不决，拖延时间，影响5S工作的进程。正确认识物品的使用价值。对非必需品加以处置是基于对物品使用价值的正确判断，而非当初购买物品的费用，一件物品不管当初购买的费用怎样，只要现在是非必需品，没有使用价值，并且在可预见到将来也不会有明确的用途，就应下决心将其处置。