如何解决油墨胶化难题？
油墨引起的印刷故障成因及处理方法
油墨引起的印刷故障成因及处理方法油墨是印刷用的着色剂，是印刷的主要原料。
油墨对印刷质量的优劣有很大的关系，特别是当油墨性能不适合印刷的时候，会引起工艺上的一系列故障，严重影响生产的正常进行和产品的质量，印刷者必须改变油墨的某些性能以适应印刷的需要，但有些工艺故障不单是由油墨造成的，还与其他因素相关，所以印刷操作者必须认真分析，正确处理。
本文先就油墨在印刷过程中所引起的故障及处理方法进行论述，希望能有所帮助。
1．油墨堆墨现象及原因：在印刷的过程中，从墨斗下来的油墨不能平衡经过墨辊、印版和橡皮布转移到纸上，而是堆积起来，失去了良好的传递。
发生这样的情况，除了机器的压力不合适以及橡皮布过硬等因素外，常见的还有如下原因：（1）连结料粘度不合适，没有足够的粘合度把颜料传递，而使得部分颜料的颗粒堆积在墨辊、印版及橡皮布上。
（2）颜料颗粒愈粗或比重愈大，连结料对其的传递能力就愈差，愈没有足够的能力将其传递，从而使油墨沉积在墨辊、印版及橡皮布上。
这种情况常见于印刷黄墨时。
因油墨中黄颜料的比重较大，可占75%，颜料愈重，连结料的连接力就显得愈重要。
黄墨印刷时极易出现堆墨现象（3）油墨中含油量太少，颜料颗粒没有足够的连结料来堆积。
（4）油墨粘度太高或太硬，其流动性就小，印刷墨斗里的油墨不易下到墨辊上，如果油墨间的吸附粘力大于印版、橡皮布及纸张对油墨的吸附力，则油墨仍会堆积在墨辊、印版及橡皮布上。
（5）油墨中燥油加放太多，会使油墨在墨辊上干燥或使油墨变粘，尤其在夏天或停机时间过长时，一旦油墨在墨辊上干燥，它就失去传递性能，墨斗下来的油墨就堆积在墨辊上。
（6）纸张质地疏松或“脱粉”，致使纸毛及粉质混入油墨中，也会产生堆版及堆橡皮布。
处理方法：（1）由于连结料粘性差或颜料颗粒粗、比重大，可加0号调墨油或树脂油来增加粘度提高传递性能。
（2）由于油墨粘度太大、太硬，纸张质地疏松、脱粉、或含油量不足，可加6号调墨油、康邦、凡士林、维利油等来改变油墨粘度，增加润湿性能。
油墨不干、返黏、干版等状况频发,严重影响印刷品质量,如何解决
油墨不干、返黏、干版等状况频发，严重影响印刷品质量，如何解决当印刷中再现油墨不上色、刮不干净、咬(吃或溶)色、不干、返黏、干版、印刷速度开不起来等情况，或印刷品上出现着色力差、附着力低、橘皮色、飞丝、拉毛、挂脏、白点、漏印(涂)等现象时，就可能是你的油墨出了问题，具体分析如下：1、判断油墨的刮刀适性和转移性凹版印刷版滚筒十油墨刮不干净，印刷品就会出现挂脏、跑墨、刀丝、刀线等现象。
印刷品挂脏和跑墨与油墨调整有关，油墨短暂的分层现象能造成挂脏，油墨黏度高会出现跑墨现象，但与刮刀装置的角度和压力正确、适当与否有密切的关系。
只是满版油墨刮不净，用手指摁压处或更换新油墨也刮不净时，才可能是油墨出了问题。
如果更换新油墨后即可刮干净的话，就是油墨中所加的稀释剂出了问题。
解决的方法是：更换油墨或稀释剂，并重新调整刮刀。
2、印刷底材的检验油墨出现漏印、白点、橘皮色、附着力差等现象，首先要检测印刷底材的表面张力和静电的大小。
印刷底材的表面张力低于35dyn时油墨附着力差，静电大时会出现橘皮色，油墨干燥过快时形成堵版，印刷品上呈现漏涂和白点现象。
解决的办法是：对印刷底材再进行表面和静电处理，给工作场地增加湿度，用慢干溶剂调整油墨。
3、稀释剂的纯度、气味检验稀释剂纯度差，印刷品的溶剂残留会增大，也可能在印刷品上残留气味。
先检查溶剂的纯度，简易的测试方法是：扯200px宽的白纸条放入溶剂内沾湿，然后取出稍用力挥动，观察白纸条上溶剂的干燥速度的快慢和是否变色，然后再嗅门纸条上是否有残留气味。
白纸条挥动8～15下，溶剂挥发干燥为正常，未干燥溶剂挥发速慢，反之挥发速度快。
白纸条变色，除溶剂桶的铁锈外，表明溶剂有问题。
溶剂挥发后嗅之有残留气味则是溶剂纯度不够将原墨与稀释墨在薄膜对刮样，干燥后测试。
原墨的刮样残留大，稀释墨的刮样残留小表示正常，反之稀释的溶剂有问题。
嗅原墨的刮样有残留异味，则油墨有问题。
如果嗅到稀释墨的刮样有异味，证明稀释剂所用的溶剂不纯。
印刷窍门之胶印常见小问题的快速解决
印刷窍门之胶印常见小问题的快速解决下面向大家介绍几个胶印常见小问题的解决方法：1.防止油墨桶内油墨结皮油墨在打开后贮藏一段时间后，表面往往会结一层发硬的墨皮，使用时必须将其取出扔掉。
日积月累，浪费的油墨量可观。
我们采用收缩性包装纸盖在油墨上面使其与整个墨面紧贴密封。
使其不与空气不接触氧化结皮造成浪费。
如果时间短的话，更简便的方法是在墨桶内加水，原理也是一样防止油墨与空气接触结皮而造成浪费。
2.加油小窍门印刷操作者都有过这样经历，设备保养后，经常容易发生因加油过多或加油不当导致印品粘油、粘脏等生产故障，有些地方则由于|机器设计原因，常规加油难以到达或加油不到位；对此可采用缝纫机油壶给牙箍、销铀、注油孔、给纸机各部件加油，此法能保证机油Di：lN位而不会因机油过多发生漏溅、滴到印品上造成废品，方便又省油。
对于印刷机墙板内侧或机台下方难以到达又需加油部位，可用8撑铁丝或其它细长物件，在其一端包上海绵后蘸上适量润滑油，伸入印刷机难以到达部件，又需要润滑的地方注油。
3.印大实地小窍门印刷工作者都有这样经历：印大实地经常发生印品墨层不够饱满，深浅不一，粘脏、纸张粘橡皮、印品有白斑、墨皮、纸毛等。
严重影响印品质量与工期。
对此我们一般估计印品总用油墨量，墨槽内尽量一次加够，油墨内添加适当去粘剂、燥油等增加油墨流动性，避免了中途加墨造成粘度不一，下墨大小不致造成墨色深浅不一，印刷前，用涂有甘油的清洁棉布轻轻擦拭纸堆四边的纸毛、纸屑，然后再放在输纸台准备印刷。
擦拭后的纸张不会留有杂质而影响实地部份墨色质量。
印刷机械为平时速度的60-70％匀速印刷，能保证油墨能够正常输送。
印品墨色一致，对于印版实地部份有时出现针眼、白斑遇到这种情况，只需在手指上抹适量机油，涂擦印版针眼部份，能够保证正常印刷。
4.利用废页减少洗车、洗橡皮保版的时间在输纸台上安放纸堆前，先放上20张废页，然后正式放印刷纸张，当活件印完开始给废页时，将印刷机墨辊脱开，水辊仍然放下，将所有废页印完。
油墨的胶化原因及补救措施
2.固体组份太多(即使粘度小的树脂连结料也不 例外)；
3.油墨体系酸值太高； 4.颜料、填料带有碱性； 5.干燥剂含量太多或选择添加的次序不当(如油
墨生产前与生产后便会出现两种结果)； 6.油墨体系的溶剂尤其是快干溶剂过多；
从上述六种原因可以看出：前两种是属于物理 学范畴，而对于一个有经验的油墨制造者或包装印 刷的操作者
核的，是电子给予体(质子接受体)，还有所谓两性溶 剂的树脂(既有质子给予体，又有质子接受体的水、 醇、羧酸及硝酸纤维素等)，其次还有一个不会形成 氢，键的脂族烃类溶剂及中性颜料和两性颜料等等 都与胶化的关系早
已显而易见。也就是人们常说的颜料的酸碱特性与 连结料的酸碱特性不相适应时，我们可以采用多种 树脂与颜料、填料酸碱特性相适应而平衡或选择适 当的溶剂而得到弥补或改善，这是一种常规的补救 措施。
摘要：在传统广告印刷行业中，油墨是必不可少的 原材料之一，但是油墨总是容易出现胶化等问题， 这是什么原因呢？又有何补救措施呢？
在传是容易出现胶化等 问题，这是什么原因呢？又有何补救措施呢？
胶化的原因，业内人士认为有以下六种：
1.油墨体系的树脂分子量过大(粘度太高)；
我
们在属化学(反应)范畴进行探索时就会发现：在其化 学计量浓度大到某一数值(严格地说是一个很窄的浓 度范围)时，各种宏观性质就会发生突然的变化。从 微观角度考察，这时的油墨体系的活性分子开始发 生缔合，形成胶粒
大小不等的聚集体。这种聚集体就称为胶团或胶束， 也称为缔合胶体。胶团的一个重要特性就是其增溶 作用的结果，使原本不溶的或微溶的物质溶解度大 大得到增加——俗称发胀，从而便加速了化学反应的 作用，其反应的机理极
有可能与连结料尤其是颜料分散过程有密切关系。
调整油墨粘度的方法及解决中的问题
调整油墨粘度的方法及解决中的问题目前的脱墨技术可以去除绝大部分杂质和油墨。
但是在新的印刷技术不断被开发、油墨配方日益复杂化的今天，完全取出油墨已经成为一大挑战。
脱墨操作在很大程度上取决于废纸中的油墨及杂质的类型。
一、印刷油墨的组成、特性1. 油墨的组成取决于要印刷的纸种、印刷方式、干燥工艺和纸的用途。
主要有两种组份：①颜料或染料：颜料提供颜色和不透明度以与它要被用于的纸页形成一定的对比度。
而且对于粘度的传递和所要求的流动特性很重要。
②载色剂(连接料)：连接料赋予油墨以必要的转移性能，具有展布和携带油墨粒子的作用，它是颜料粒子的载体，有利于颜料或染料在纸页上的留着。
连接料通常有干性植物油、矿物油、合成或天然树脂、塑料和有机溶剂。
③其它：印刷油墨也可以包括一些其它组分如粘接剂、溶剂、干燥剂、湿润剂和石蜡等。
2. 印刷油墨必须满足一定的要求它应该能够①提供很好的对比度；②对采用的印刷方式有很好的适印性；③具有很好的干燥特性；④稳固性好。
重要的油墨特性有粘度、粘着性、尺寸大小和干燥特性。
油墨的粘度决定油墨的流动性能，以及油墨如何在印版压力下屈服。
油墨的流动性也会影响油墨的渗透。
粘性是指油墨抵抗外力的作用，如印刷版的拉力，使其不致从纸页表面脱落的性质。
油墨必须具备一定的粘性，才能很好地固着在纸页上。
然而粘性太大却会导致纸页表面撕裂或掉毛、掉粉。
尺寸是用来衡量油墨粒子在纸页上分散程度的，粗短的油墨粒子会引起斑点，油墨层起皱：长棒状的油墨粒子则会引起油墨拉丝，这是新闻纸生产中存在的一个特殊问题。
除此之外，油墨的固着特性尤为重要，因为印后进一步加工必须在油墨固着后才能进行。
所有这些油墨特性均与油墨的脱除效率有直接关系，它们决定着油墨与纤维结合的紧密程度以及脱出的难易程度。
3. 油墨的固着方式油墨在纸页上的固着基于以下两种主要机理之一：①连接料吸附于纸页的孔隙中；②油墨在纸页表面固化。
二、现代印刷工艺随着近年来印刷技术不断发展，出现了多种新的印刷工艺，例如柔性版印刷、激光打印、静电复印和喷墨印刷，以及相应的特殊油墨配方。
如何解决常见印刷中的胶印问题
如何解决常见印刷中的胶印问题经常遇到印刷过程中胶印故障，我们应该如何解决呢？一、油脏问题：印版的非图文区变成感脂性，油墨附着在它的上面，污脏了印刷品。
1) 油墨过软稀。
2) 给墨量过大。
3) 油墨中存在游离性脂肪酸、树脂酸及表面活性剂等物质。
4) 颜料中处理剂的影响。
5) 着墨辊润版辊以及橡皮布的压力过大，损坏印版表面结构。
6) 从纸张涂料中溶出感脂物质。
处理方法：1) 更换油墨或在原墨中加入高粘度树脂油（或0号调墨油），使油墨具有粘性和弹性。
2) 调整供墨量。
3) 调整润版液适当用量。
4) 使用表面张力较低的润版液。
5) 将压力调适当。
6) 更换纸张。
二、晶化问题：在经过干燥的底墨上进行套印时，有可能使后印的油墨叠印不上去，即使勉强印上，也能轻易地被擦去。
这是由于先印的油墨可能含干燥剂过多，油墨干燥过快，也可能油墨中所含蜡成分过多，印后间隔时间过长，墨膜表面形成光滑硬膜所致，使下一色油墨着墨困难。
处理方法：1) 合理掌握套印的间隔时间，在先印刷的油墨未彻底干燥之前就印下一色油墨。
2) 减少油墨中干燥剂用量，减慢油墨干燥速度。
3) 如果已发生晶化可采用加印一次树脂连接料或05-90亮光浆的办法加以补救。
三、起脏问题：一般是指非图文区产生污脏。
其中也包括印迹糊、网点并连等现象。
浮脏在非图文区产生淡色污脏，因不是从印版染上，所以容易擦掉。
1) 主要是油墨比较软，受润版液作用后有部份油墨因乳化而进入润版液中，形成水中油型乳液。
2) 纸张中的化学物质和润湿剂助长油墨乳化。
3) 润版液中含有皂类或洗涤剂类引起油墨乳化。
处理方法：1) 换用粘度高、较稠厚的难乳化油墨，或者在原油墨中加入高粘度调墨油，如0号调墨油。
2) 换用纸张。
3) 调节润版液组份和pH值。
4) 调整水量和墨量。
四、套印不良问题：湿对湿套印时后面印刷的油墨不能顺利地附着在先印刷的油墨上。
1) 与先印的油墨相比后印的油墨粘性过高。
2) 先印的油墨固着慢且墨量大。
提升UV油墨附着力的方法!
提升UV油墨附着力的方法！背景介绍在印刷行业中，UV油墨是常用的一种印刷材料。
它具有干燥速度快，色彩鲜艳，抗磨损、耐光、耐水等特点。
然而，UV油墨在某些材料上的附着力并不理想，会导致印刷品出现模糊、褪色等现象，影响印刷品的质量。
因此，提升UV油墨的附着力也成为了印刷企业需要解决的一个问题。
方法一：基础处理UV油墨附着力问题的根本在于油墨和材料表面之间的结合能力。
因此，首先需要保证材料表面的清洁度和光洁度，从而保证油墨的附着力。
这可以通过以下几种方法来实现：1.去除材料表面的污垢。
印刷材料使用过程中，表面容易受到灰尘、油污、指纹等污染，这些物质会沉积在材料表面，影响油墨的附着力。
因此，我们可以使用去污剂来清洁材料表面，去除材料表面的污垢。
2.增加材料表面的光洁度。
表面光洁度的提升可以增加油墨与材料表面之间的结合能力，从而提升油墨的附着力。
我们可以通过打磨、抛光等方法来提高材料表面的光洁度。
方法二：增加油墨粘性UV油墨的附着力问题还可以通过增加油墨粘性来解决。
油墨粘性的增加可以增加油墨与材料表面之间的结合力，从而提升油墨的附着力。
以下是一些增加油墨粘性的方法：1.增加树脂含量。
树脂是油墨中的一个重要成分，增加树脂含量可以增加油墨的粘性。
根据实际情况，可以适当调整树脂的含量，从而提升油墨附着力。
2.选择适当的稀释剂。
稀释剂在油墨中起着稀释、调节粘度的作用，不同的稀释剂对油墨粘性的影响也不同。
因此，我们可以选择适合自己的稀释剂，从而提升油墨的附着力。
3.增加固化剂的用量。
固化剂可以使油墨干燥得更快，从而增加油墨与材料表面之间的结合力。
如果油墨附着力不足，可以适当增加固化剂的用量。
方法三：合理使用UV灯UV油墨在印刷时需要使用紫外线灯进行固化。
不同种类、规格的UV灯对于油墨的固化效果也不尽相同。
因此，我们可以根据印刷材料的特性、油墨的配方以及要求固化的效果来选择适合的UV灯。
此外，为了避免UV灯照出的紫外线对操作人员的人身安全产生影响，使用UV 灯时需要注意一些安全问题：1.尽量选择高质量的UV灯。
胶印油墨使用中常见的质量问题和解决方案
胶印油墨使用中常见的质量问题和解决方案胶印油墨是印刷品色彩的重要组成部分。
它们不仅影响印刷质量，还会影响印刷的成本和可持续性。
然而，胶印油墨在使用过程中，常常会出现一些质量问题，比如高色差、湿背、印刷不良等。
本文将从印刷过程中常见的问题出发，探讨胶印油墨的质量问题和解决方案。
1. 高色差高色差是指印刷品的颜色与原稿或设计效果的颜色差异较大。
这可能是由于油墨颜色不准确或油墨叠印不精准引起的。
在胶印油墨使用过程中，可能产生高色差的情况有很多，比如油墨本身颜色不准确、油墨的混合比例不正确、油墨涂布不均匀等。
解决高色差问题的方法有很多，可以从以下几个方面入手：（1）选用高质量的胶印油墨：胶印油墨的成色和色彩精准度对于印刷品的整体色彩效果影响很大。
因此，印刷厂应该选用质量好、色彩准确的胶印油墨。
（2）优化油墨混合比例：不同的油墨混合比例对印刷品的色彩影响很大。
印刷厂应该根据实际情况，进行油墨混合比例优化。
（3）注意涂布均匀性：胶印油墨涂布不均匀时，也会导致印刷品色差过大。
因此，印刷厂应该注意每次涂布胶印油墨的均匀性。
2. 湿背湿背是指在印刷过程中，印刷纸张的背面出现水湿的现象。
这可能是由于油墨和水水不相容，或者油墨涂布不均匀导致的。
湿背不仅会影响印刷品的外观，还会影响印刷速度和生产效率。
解决湿背问题的方法比较多，可以从以下几个方面入手：（1）选择合适的纸张：选择适合自己印刷设备和工艺的纸张对避免湿背问题很有帮助。
（2）正确设置湿化系统：正确设置湿化系统有助于提高湿背的嫌疑。
（3）注意油墨的涂布均匀性：胶印油墨涂布不均匀会提高湿背的风险。
因此，印刷厂应该注意每次涂布胶印油墨的均匀性。
3. 印刷不良印刷不良主要是指印刷过程中出现的问题，比如印刷质量、印刷效率、印刷成本等。
这些问题通常是由于胶印油墨与其他印刷材料不兼容或油墨自身质量问题所导致。
印刷不良可能会降低印刷品的质量和生产效率。
解决印刷不良的问题可以从以下几个方面入手：（1）正确设置印刷设备：正确设置印刷设备可以提高印刷效率。
印刷油墨常见故障及解决方法
印刷油墨常见故障及解决方法印刷油墨在印刷过程中可能会出现各种故障，下面是一些常见的故障以及解决方法：1.油墨堵塞喷嘴：在喷墨式打印机中，喷嘴可能会被油墨堵塞，导致打印质量下降。
这可能是由于油墨中固体颗粒或颜料聚集在喷头上引起的。
解决方法是将喷嘴泡在清洁剂中，或者使用专门的清洁设备来清洁喷头。
2.油墨干燥不良：油墨在印刷后可能会干燥不均匀或干燥时间过长。
这可能是由于油墨中溶剂含量过高或印刷环境温度和湿度不适宜引起的。
解决方法是调整油墨的成分，减少溶剂含量或添加干燥剂。
另外，可以调整印刷环境的温度和湿度，确保油墨能够快速干燥。
3.油墨颜色偏差：油墨在印刷过程中可能会出现颜色偏差，与预期结果不符。
这可能是由于油墨的配方不正确或印刷机的调整不当引起的。
解决方法是检查油墨的成分，确保配方正确。
另外，还可以通过调整印刷机的压力、速度和墨水流量来改善颜色偏差。
4.油墨粘连问题：油墨粘连可能是印刷过程中常见的问题，导致印刷质量下降。
这可能是由于油墨中添加剂的选择不当、油墨的黏度过高或印刷机的清洁不彻底引起的。
解决方法是选择适当的添加剂，调整油墨的黏度，并确保印刷机的清洁彻底。
5.油墨流动不均匀：油墨在印刷过程中可能会出现流动不均匀的问题，导致印刷质量下降。
这可能是由于油墨的粘度过高或油墨的流动性不佳引起的。
解决方法是调整油墨的粘度，并添加适当的流动剂来改善油墨的流动性。
6.油墨晕染：油墨在印刷过程中可能会晕染，导致印刷品上出现模糊的图像或文字。
这可能是由于油墨的扩散性过高或印刷介质的吸收性差引起的。
解决方法是调整油墨的扩散性，并选择适合的印刷介质，以避免晕染现象的发生。
7.油墨脆化：油墨在印刷后可能会变得脆化，容易剥离或破裂。
这可能是由于油墨中溶剂含量过低、树脂含量过高或油墨的流动性不佳引起的。
解决方法是调整油墨的成分，增加溶剂含量或添加流动剂，以改善油墨的流动性，并增强油墨的柔韧性。
以上是印刷油墨常见故障及解决方法的简要介绍。
油墨胶化的问题为何一直困扰着行业人士？
油墨胶化的问题为何一直困扰着行业人士？油墨胶化在包装印刷过程中，印品上偶尔会出现条痕或色彩浅淡的问题，许多行业人士称之为“不下墨或墨脱辊”，这主要是因为油墨体系中颜料、填料发胀，从而导致油墨整体胶化所致。
油墨一旦发生胶化，处理起来也比较麻烦，有的采用搅拌墨斗中的油墨或在墨斗中安装自动搅拌器的方法来解决问题，有的添加中、高黏度的调墨油或稀释剂来调节油墨，有的则直接将胶化的油墨倒掉，更换新的油墨。
这些做法不仅具有一定局限性，还会造成严重浪费。
因此，油墨胶化的问题一直困扰着行业人士。
油墨胶化的产生原因包装印刷行业早期使用的油性(氧化干燥型和渗透干燥型)油墨经常会发生胶化问题，而在溶剂型(挥发干燥型)及水性油墨中偶尔也会出现此类问题。
究其原因，主要与油墨的生产工艺流程有很大关系，如催干剂的先加或后加都有可能造成油墨胶化。
经过详细分析，笔者认为导致油墨胶化的原因主要有以下6种。
(1)油墨体系中的树脂分子量过大，使得油墨黏度太高。
(2)油墨中黏度低的树脂连结料含量过多。
(3)油墨体系酸值太高。
(4)油墨中的颜料或填料带有一定碱性。
(5)油墨中干燥剂含量太多或选择添加的次序不当。
(6)油墨体系中某类溶剂，尤其是快干溶剂含量过多。
上述6种原因的前2种属于物理学范畴，有经验的油墨制造商或包装印刷操作人员极易考虑到这两点，并采取措施加以预防，以避免油墨胶化。
而后4种原因均属于化学反应范畴，笔者在围绕后4种原因进行探索时发现，油墨制造过程中辅助添加剂应用不当、分散工艺温度过高，溶剂挥发过快等方面更容易引起油墨胶化。
尤其是辅助添加剂应用不当最容易成为油墨胶化的“真凶”。
当油墨中某一物质的化学计量浓度大到某一数值(严格来讲，可以是一个很窄的浓度范围)时，油墨的宏观性质就会突然发生变化。
从微观角度去考察，此时油墨体系的活性分子开始发生缔合，形成胶粒大小不等的聚集体，这种聚集体就称为“胶团或胶束”，也称为“缔合胶体”。
油墨印刷过程遇到问题及解决方法
油墨印刷过程遇到问题及解决方法1、起脏：指印刷品的非图文区出现许多油墨污点，是平版印刷中常见而有代表性的故障。
此现象多由油墨、纸张、印版、印刷药水等多种因素影响而产生，从油墨角度说，通常是在油墨较稀薄、软、屈服值太高、粘性不足的情况下出现，要改善油墨的性能，加入适量粘度较大的树脂调墨油或亮光浆，有助于克服起脏；油墨调配时，干燥剂、低粘度调墨油、去粘剂加入量过多，将油墨调的稀薄、粘性又小，是造成此弊的重要原因，油墨调配得当可以解决，换用快固亮光油墨。
其次，印版砂目不均匀，有研磨材料残渣，非感脂化不足，版面部分氧化，或显影不足等，也是造成起脏的重要因素，亦应检查和解决，同时印机辊筒排列不良，水辊污脏、墨辊橡胶老化，橡皮布松弛，也会造成起脏，应予检查调整。
2、起厚：指颜料从油墨中分离出来，堆积在版和橡皮布上，结果造成印品网点糊死。
一般情况下，是油墨的抗水性不良，易乳化时常出现此现象。
可以加适量高粘度树脂调墨油、亮光浆或印刷型罩光油，提高油墨的粘性、传递性和抗水性，同时增大印刷药水的PH值，减少给水量，减少给墨量，可改善或克服此故障。
3、蹭脏：蹲脏，亦称“沾脏”、“沾后背”，印刷速度太快，印在纸张上的油墨固着时间不够或纸堆压力过大时，墨层尚未干燥，发生油墨再转移现象称为蹭脏。
此现象在高速四色、双色印刷时易出现，最根本的措施是采用快固亮光、快固着油墨印刷并采用喷粉，调整控制喷粉量，在油墨颜色、浓度允许的情况下，减少供墨量，减轻印品堆积的压力，降低给水量，有助于克服蹭脏现象。
4、糊版：糊版是指在印刷过程中，油墨以很淡的颜色，大面积的出现在版面的空白处，擦去后又会在别的地方很快出现的现象。
糊版现象的出现，一般是由于油墨中颜料的耐水性差，油墨配方调整不当，去粘剂、低粘度调墨油用量过多，油墨调配得过软、过稀而造成糊版。
要解决此问题，一是选用抗水性好的油墨，二是调整各种印刷助剂的用量，保证油墨的抗水性、水墨平衡性。
排除油墨胶化与发胀的新工艺
一、油墨的胀化与酸碱
排除油墨胶化与发胀的新工艺?在印刷过程中，偶尔会遇到印刷出现条痕或色彩浅的现象，这种被称为不下墨和墨脱辊的故障，是由于印前油墨体系的颜料、填料发胀导致油墨整体胶化所致。从理论上解释是油墨的屈服值太高，油墨太稠而成了乳酪状。从实用的角度讲，油墨中的颜料、填料太多，才使油墨胶化或在贮存过程中油墨体系进水而导致部分絮凝。
2、固体组份太多(即使粘度小的树脂连结料也不例外)；
3、油ห้องสมุดไป่ตู้体系酸值太高；
4、颜料、填料带有碱性；
5、干燥剂含量太多或选择添加剂的次序不当(如油墨生产前与生产后便会出现两种结果)；
印刷油墨的胶化问题在早期的氧化干燥型及渗透干燥型油墨的使用中是经常会遇到，而在溶剂型(挥发干燥型)及水性油墨中偶尔也会遇到。我们知道，造成胶化的原因是复杂的(包括油墨制造的工艺流程，如干燥剂的先加与后加等)。?一般在故障出现后，操作工往往会束手无策。胶化的原因，有如下六种：
1、油墨体系的树脂分子量过大(粘度太高)；
排除包装印刷油墨胶化、发胀及粘度的调整
Related40网印工业Screen Printing Industry2019.03排除包装印刷油墨胶化、发胀及粘度的调整干燥型及渗透干燥型）及水性油墨中偶尔也会碰到。
造成胶化的原因是非常复杂的，包括油墨制造的工艺流程，如催干剂的先加与后加以及油墨成份的种类和质量等。
当油墨成份发生变化时，各种问题也会随之出现。
油墨胶化的原因如下：1．油墨粘度大：由于油墨体系的树脂分子质量过大，造成油墨粘度太高，因此容易胶化。
2．固体组分多：3．油墨酸度高：当颜料的酸碱度与连结料的酸碱特性不相适应时，可以采用多种树脂与颜料、填料而调试酸碱特性或选择适当的溶剂来弥补改善。
4．颜料、填料的性能：当浓度大到某一程度时，一些物质就会发生变化。
这时油墨中的活性分子开始发生缔合，形成胶粒大小不等的聚集体，这种聚集体称为胶团或胶束，也称为缔合胶体。
胶团的一个重要特征就是其增溶作用，使原本不溶或微在包装印刷过程中，有时会在印刷品上出现条痕或包装色彩深浅不一的现象，这种不下墨和墨脱辊的故障，多数是由于油墨中的颜料、填料发胀导致油墨胶化而引起的。
油墨胶化是由于其屈服值高、油墨太粘而成了酪状。
从总的角度讲、油墨中的颜料、填料太多，使油墨胶化或在存储过程中水进入油墨而导致部分絮凝。
据了解，许多厂家遇到上述胶化和发胀故障后，只好把该油墨换掉，使用流动性好，抗水性强的油墨进行印刷。
为了排除油墨的胶化与发胀，通过对油墨胶化发胀的导致原因进行分析、研究，终于攻克了这道难关。
现将有关油墨胶化发胀导致的原因和排除措施介绍如下。
导致油墨胶化发胀的原因包装印刷油墨的胶化问题在早期的油性（氧化文 孙书静Related油中的松香，利用高酸度物质来解决胶化。
3．在水性油墨中添加无机盐便可控制胶化及发胀。
经过多年来的实践认为，改进型磷酸脂钡酸偶联剂，除具有对颜料的优良分散性能外，还具有使已发胀、胶化的印刷油墨恢复油墨原有性能的特殊功能。
在已发胀的油墨中添加3％～5％防胀、破溶的物质溶解度增大，导致发胀，从而加速了化学反应。
印刷常见问题及其解决办法
印刷常见问题及其解决办法1.油墨在棍子上下平滑均匀。
原因：油墨吸收了空气的水份降低了油墨中的流动性和转移性严重时油墨中的脂被析出，形成分离状态。
在梅雨期至夏季的温度多湿季节容易发生（变质）。
水质的油墨没有这个问题。
解决措施：1）一旦感觉到油墨有异常时应更换新的油墨。
2）用慢干性的稀释溶剂。
3）在油墨盘上加盖罩子以减少溶剂的蒸发。
4）用剩的尽快回收密封保管。
5）印刷室最好有空调设备。
2.油墨盘上起满一层泡。
原因：水质油墨容易起泡，如继续放置则会在印刷面上发生划痕。
解决措施：在油墨中添加少量消泡剂。
这种场合应选用适合与油墨的消泡剂和注意添加量的限度。
消泡剂添加过多时会使油墨不能够均匀的涂布在版面上，从而发生针孔。
3.油墨形成难以流动的状态。
原因：1）变质2）粘度增高—长期使用时，油墨的溶剂增高。
3）凝胶化-粘度进一步增高，油墨将形成凝胶状态而完全丧失流动性。
4）某些油墨和颜色在长期保存时，经过一些时间的变化。
解决措施：1）一旦感觉到油墨有异常时应更换新的油墨。
2）甲：印刷中的粘度增高是可以从印刷品颜色及网，目睹判断，用容积加以稀释以保持一定的油墨粘度乙：印刷中以使用自动粘度调节装置最为有效3）将凝胶化的油墨的更换为新的油墨4）对经过长期保存的油墨，应事先检验其颜色和粘度。
集中供墨系统是一种全新的供墨方法，其能够满足印刷厂中各种单张纸印刷机的供墨要求，集中为每台设备供墨，能自动控制墨斗中墨量的一种集中供墨设备。
集中供墨系统改变了传统的供墨装置，可安全、稳定、可靠、自动、定量地进行供墨，同时可减轻操作人员的工作强度，是现代胶印机的标志之一。
由于油墨的远距离传送，所以成为中央供墨系统。
集中供墨系统的分类它由泵站、管路系统、加墨系统三部分组成。
泵站是指使用高性能的墨泵将墨从墨桶或墨罐中泵出。
单张纸平版胶印机常用200kg 的墨箱泵，由它把油墨泵出给各个印刷机组的墨盒或墨斗中去。
压墨盘压在油墨表面，这样可以避免空气进入系统，整个系统（至墨斗）都是密封的。
浅谈印刷过程中油墨胶化以及解决的方法
浅谈印刷过程中油墨胶化以及解决的方法摘要：随着化学工业的发展，新型合成树脂和先进的有机颜料被广泛用于油墨制造。
有更多种类的油墨和更好的性能。
然而，印刷技术的不断进步与发展，以及后期对印刷材料的不断开发和使用，印刷工艺对油墨的质量和品种要求也越来越高。
关键字：油墨，印刷工艺，印刷材料在印刷工艺中，油墨是重要的印刷材料之一，它通过印刷工艺在承印物上呈现出图案和文字。
印刷早期使用的油墨是一种水溶性固体，它是可燃材料和树胶不完全燃烧后的残留物，经过均匀混合后并且干燥形成的产物。
在印刷工艺中，将油墨均匀的涂在雕刻板上，用承印物覆盖，然后使用刷子轻轻得擦拭，然后使油墨粘在承印物上，最终得到我们想要的印刷品。
后期在金属板的出现后，由于这种水基油墨性能较差，不能均匀地涂在金属板上，达不到预想的印刷效果。
因此，制造出了一种以油为基质和颜料的油性油墨，以便更好的适应新的印刷方式。
随着化学工业的发展，新型合成树脂和先进的有机颜料被广泛用于油墨制造。
有更多种类的油墨和更好的性能。
然而，印刷技术的不断进步与发展，以及后期对印刷材料的不断开发和使用，印刷工艺对油墨的质量和品种要求也越来越高。
油墨在印刷工艺中的重要作用传统的模拟印刷，必须具有原稿、印版、呈色材料、承印材料、印刷机械等五大要素，才能实现对原稿的大量复制。
对印刷而言，必须具有原稿、呈色材料、承印材料、印刷机械等，油墨是使用最多的呈色材料。
今天我们要说的就是油墨，当印刷同行们在进行印刷生产过程中，印刷品有的时候会出想一些浅色底纹或是不规则条纹，形成这种情况的主要原因是油墨中颜料和填充材料的浓度太大，导致印刷中油墨的胶化。
从理论上来分析，如果油墨的塑性值太高，油墨形态将会变成乳胶状。
从适用的角度来看，如果添加过多的颜料和填充材料在油墨中的话，在储藏时期，因为油墨中加入了水，所以一部分油墨会产生絮状，最终导致油墨胶化。
在某些情况下，如果油墨发生了胶化，我们通常可以采用在墨斗中安装搅拌器的方法来处理油墨胶化这个问题，也可以采用在油墨中加入黏度中等的或是高等的调墨油或者是稀释剂来对油墨胶化的问题进行处理，当然很多人会把胶化了的油墨倒掉，重新使用新的油墨，但这么做不仅会造成一定的污染，而且还会因为浪费致使印刷成本更高。
排除印刷过程中油墨胶化新工艺
排除印刷过程中油墨胶化新工艺包装印刷过程中，有时会在印刷品上出现条痕或色彩深浅不一的现象，这种不下墨和墨脱辊的故障，是由于油墨中的颜料、填料发胀导致油墨胶化而引起的。
油墨胶化是由于其屈服值高，油墨太黏而成了乳酪状。
从应用的角度讲，油墨中的颜料、填料太多，使油墨胶化或在存储过程中水进入了油墨而导致部分絮凝。
长期以来，人们针对发胀、胶化采取了各种措施，包括不断搅拌墨斗中的油墨，在墨斗中安装一个搅拌器，或在墨斗的油墨上放一个铁棍，将油墨推向墨斗辊，以保持油墨的流动性。
操作中采用了中、高黏度的调墨油或稀释剂调节油墨(必须随调随用，否则油墨仍会继续发胀或胶化)。
而一些厂家则是把该油墨换掉，用流动性好、抗水性强的油墨进行印刷。
1导致油墨胶化发胀的原因包装印刷油墨的胶化问题在早期的油性(氧化干燥型及渗透干燥型)及水性油墨中偶尔也会碰到。
造成胶化的原因是非常复杂的，包括油墨制造的工艺流程，如催干剂的先加与后加，以及油墨成份的种类和质量等。
当油墨成份发生变化时，各种问题也会随之出现。
胶化的原因有：(1)油墨黏度大由于油墨体系的树脂分子量过大，造成油墨黏度太高，因此容易胶化。
(2)固体组份多固体组份太多，即使是黏度小的树脂连结料也不例外。
(3)油墨酸度高有关包装印刷油墨的研究资料和实验表明：油墨组份材料酸碱度、两性溶剂、树脂及一个不会形成氢键的脂肪族类烃溶剂、中性颜料等都与油墨胶化有关。
当颜料的酸碱度与连结料的酸碱特性不相适应时，可以采用多种树脂与颜料、填料而调试酸碱特性，或选择适当的溶剂来弥补改善。
(4)颜料、填料的性能对油墨的化学反应进行研究时发现，当其浓度大到某一程度时，一些物质就会发生突变。
这时油墨中的活性分子开始发生缔合，形成胶粒大小不等的聚集体，这种聚集体称为胶团或胶束，也称为缔合胶体。
胶团的一个重要特征就是其增溶作用，使原本不溶或微溶的物质溶解度增大，导致发胀，从而加速了化学反应。
这极有可能与连结料，尤其是颜料分散的过程有密切关系。
对于UV油墨一些附着故障的解决方案
对于UV油墨一些附着故障的解决方案UV油墨附着力促进剂有何作用?UV油墨对承印物附着力较差时，加入该助剂可以提高其对承印物的附着力，加入量一般不超过3％。
UV油墨固化不彻底、表面发黏的原因有哪些?如何解决?(1)灯管老化。
柔性版UV油墨吸收200—400nm波长的紫外光，一般功率要大于150W／cm才能彻底固化，目前使用的中压汞灯，平均使用寿命在1000～1500小时，随着灯的使用电极逐渐分解，灯管内壁产生沉积，透明度和紫外光的透过率逐渐减弱，因此要定期对灯管进行检测，及时更换灯管。
(2)光源功率不够。
印刷速度快也是造成UV油墨固化不彻底、表面发黏的原因。
此时可降低印刷速度或增大光源功率。
(3)UV油墨本身固化速度慢。
可加入光固化促进剂、降低印刷速度或找油墨供应商解决。
(4)有些厂家使用乙醇来稀释UV油墨，而过量的乙醇会影响光固化程度，造成光固化不彻底、表面发黏。
因此应尽量避免使用乙醇稀释，如需要降低油墨黏度，可使用UV油墨稀释剂。
用UV油墨印刷PE，BOPP、PET等薄膜时，为何会出现附着力不理想的现象?如何解决?(1)膜表面电晕处理程度不够。
一般表面张力要达到3.8x10N－2／m以上，才能使油墨获得很好的附着力。
(2)UV油墨固化程度不够。
因此必须保证UV油墨彻底固化。
(3)UV油墨收缩性大影响附着力。
加入一定量的单官能活性稀释剂或少量填料，可提高附着力。
此外，加入UV油墨附着力促进剂，可提高UV油墨与承印物的物理吸附，从而提高附着力。
如何解决UV油墨储存过程中稳定性差的问题?(1)UV油墨见光或遇热易发生交联，因此在使用中应避免光线直接照射，也不能在高于30C的环境中长期存放，一定要在16—28C以下通风、避光保存。
(2)为了提高光固化速度加入过量的光引发剂，也会影响UV油墨的稳定性。
因此应避免加入过量的光引发剂。
(3)不同厂家生产的UV油墨混合使用不当也会造成UV油墨稳定性的变化。
因此在油墨需要混合使用时，必须先做试验，无任何反应时才能混合使用。
增强油墨牢固度的措施是什么
增强油墨牢固度的措施是什么以增强油墨牢固度的措施。
油墨是印刷行业中不可或缺的一部分，它在印刷过程中起着至关重要的作用。
然而，油墨的牢固度一直是印刷行业中的一个重要问题。
牢固度不足会导致印刷品在长时间使用后褪色、脱落甚至完全消失，影响印刷品的质量和使用寿命。
因此，如何增强油墨的牢固度成为印刷行业中亟待解决的问题。
本文将探讨一些增强油墨牢固度的措施。
1. 选择高质量的油墨原料。
油墨的牢固度与油墨原料的质量有着密切的关系。
选择高质量的油墨原料是增强油墨牢固度的关键。
优质的颜料、树脂和添加剂能够提高油墨的抗紫外线、耐磨损和耐化学腐蚀性能，从而增强油墨的牢固度。
2. 优化油墨配方。
油墨的配方对于油墨的牢固度也有着重要的影响。
合理的油墨配方能够提高油墨的附着力、耐久性和稳定性，从而增强油墨的牢固度。
在进行油墨配方时，需要根据印刷品的材质、印刷方式和使用环境等因素进行调整，以确保油墨具有良好的牢固度。
3. 加强油墨固化技术。
油墨固化技术是增强油墨牢固度的重要手段。
通过采用紫外固化、热固化、电子束固化等先进的固化技术，可以使油墨在印刷后快速固化，提高其牢固度。
此外，还可以通过调整固化剂的种类和添加量，优化固化工艺参数，进一步提高油墨的牢固度。
4. 加强油墨与基材的结合。
油墨与基材的结合程度直接影响油墨的牢固度。
为了加强油墨与基材的结合，可以通过表面处理、涂层处理、选择合适的粘合剂等方式来提高油墨的附着力，从而增强油墨的牢固度。
5. 严格控制印刷工艺。
在印刷过程中，严格控制印刷工艺也是增强油墨牢固度的关键。
合理的印刷压力、速度、温度和湿度等参数能够有效地提高油墨的附着力和稳定性，从而增强油墨的牢固度。
6. 加强油墨质量检测。
最后，加强油墨质量检测也是增强油墨牢固度的重要环节。
通过对油墨的颜色、光泽、附着力、耐久性等指标进行全面检测，及时发现和解决油墨质量问题，确保油墨具有良好的牢固度。
综上所述，增强油墨牢固度是印刷行业中的一项重要任务。