厚膜阴极电泳涂料在轿车零部件涂装
高防腐阴极电泳漆在车架涂装中的应用研究
高防腐阴极电泳漆在车架涂装中的应用研究随着汽车行业的不断发展，车架作为重要组成部分之一，在车辆使用过程中必须具备高强度和抗腐蚀性能，以保证其长久的使用寿命。
而高防腐阴极电泳漆便是一种新型的涂装技术，能够为车架带来更好的防护性能。
本文将探讨高防腐阴极电泳漆在车架涂装中的应用研究。
一、高防腐阴极电泳漆的基本特性高防腐阴极电泳漆，是一种新型的阴极电泳涂装技术。
它能够在车架表面形成一层均匀、致密、耐腐蚀的涂层，并且涂层的厚度可以根据需要进行调整。
同时，这种涂装技术具有很好的工艺性能，可以适用于各种不同材质车架的涂装。
二、高防腐阴极电泳漆与传统涂装技术的对比相对于传统的车架涂装技术，高防腐阴极电泳漆有以下优势：1、不需要基底处理。
高防腐阴极电泳漆可以直接在车架表面形成涂层，不需要进行磷化、锌钢等基底处理。
2、涂层均匀。
利用电泳的方式，可以使得涂漆均匀地附着在车架表面，形成一个致密的涂层。
3、涂层耐腐蚀性能好。
高防腐阴极电泳漆涂层密度大，耐腐蚀性能好，能够更好地保护车架，延长车架使用寿命。
三、高防腐阴极电泳漆在车架涂装中的应用研究经过实验和应用测试，高防腐阴极电泳漆已经被广泛应用于车架涂装中。
高防腐阴极电泳漆涂层具有强的抗腐蚀性能和良好的耐候性能，能够满足车架在各种不同环境下的使用要求。
同时，该技术具有一定的经济和社会效益，可以大大降低车架的维修成本和排放污染。
四、高防腐阴极电泳漆在未来的发展趋势随着技术的不断进步，高防腐阴极电泳漆将会有更广泛的应用前景。
在未来的发展中，它可以通过不断进行新材料的研发，提高其在车架涂装中的性能和效益，将成为越来越多的汽车制造商和维修厂倾向于选择的一种高效、环保和经济的涂装技术。
结论高防腐阴极电泳漆是一种新型的车架涂装技术，能够为汽车制造商和维修厂带来优越的经济效益和社会效益。
未来，通过持续的创新和优化，高防腐阴极电泳漆在汽车行业中将会扮演更为重要的角色。
阴极电泳漆涂装作业基础
稳定性评估
评估涂料的稳定性，确 保涂料在储存和使用过
程中性能稳定。
涂装环境控制
温度监控
确保涂装环境的温度稳定，以 满足涂装工艺的要求。
湿度调节
控制涂装环境的湿度，避免过 湿或过干导致涂装问题。
清洁度保持
保持涂装环境的清洁，防止尘 埃、污垢影响涂装质量。
通风良好
确保涂装环境通风良好，减少 气体滞留和污染。
穿戴防护服
涂装作业人员需穿戴防尘、防毒、 防辐射的专用防护服，以减少与
有害物质的接触。
使用个人防护用品
包括手套、口罩、护目镜等，以 保护作业人员的身体健康。
定期健康检查
对涂装作业人员进行定期健康检 查，及时发现和处理职业病。
废弃物处理与排放控制
分类收集
对涂装过程中产生的废弃物进行分类收集，便于 后续处理。
颜料与染料
颜料和染料是用来赋予涂层颜色的物质，它们可以均匀地分散在涂层中，提高涂 层的遮盖力和装饰性。
不同的颜料和染料对涂层的性能也有影响，例如耐候性、耐化学品性和机械性能 等。
助剂
助剂是用来改善涂层性能和施工性能的添加剂，例如流平剂 、消泡剂、增稠剂等。
助剂的种类和配比需要根据具体的涂装要求和施工条件进行 调整，以达到最佳的涂装效果。
合理利用
对可回收的废弃物进行合理利用，减少资源浪费。
达标排放
对排放的废水、废气进行治理，确保达到环保标 准后排放。
事故应急处理
制定应急预案
针对涂装过程中可能发生的事故制定应急预案，明确应急处置措 施和责任人。
配备应急设施
在涂装作业现场配备必要的应急设施，如灭火器、急救箱等。
定期演练
定期组织演练，提高作业人员应对突发事故的能力。
浅析汽车零部件阴极电泳涂装常见质量缺陷及其对策
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内燃机与配件
170~190益，烘干时间为 30min。 2 阴极电泳涂装常见质量缺陷 2.1 颗粒 2.1.1 产生原因 淤工件表面牢固附着颗粒，如黑灰、铁屑、焊渣等。于预
脱脂、脱脂清洗不良。盂各水洗槽脏。榆无磷转化槽液、水洗 槽或电泳槽生菌。虞前处理段工件返锈。愚前处理碱性槽液 串槽至电泳槽或电泳槽液更新漆期超长，槽液老化，导致树 脂和颜料析出和凝聚。舆烘干炉脏，有颗粒状污物。
Internal Combustion Engine & Parts
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浅析汽车零部件阴极电泳涂装常见 质量缺陷及其对策
刘凯
（湖南邦仕涂装技术有限公司，长沙 410011）
摘要院阴极电泳涂装技术作为一种先进、高品质、高效率、成熟的涂装技术，被广泛的应用到汽车及其零部件涂装领域。本文基于 汽车零部件阴极电泳涂装技术现状，分析了其中常见的质量缺陷，最后提出了相应的改善对策。
关键词院阴极电泳涂装；汽车零部件；涂装工艺
0 引言 近年来，汽车工业发展迅速，对汽车设计及工艺的要 求也在不断的变化和发展。汽车零部件一般采用冷轧板、 热轧板和镀锌板等冲压、铆接或焊接而成，由于汽车各零 部件的使用条件和质量要求不同，其所采用的涂装方法也 不同，比如阴极电泳涂装、喷漆、粉末涂装、自泳等。阴极电 泳涂装技术经过 30 多年的发展和完善，已经成为最成熟 的先进涂装技术之一，在汽车车架、减震器等汽车零部件 涂装领域广泛应用。 1 阴极电泳涂装工艺过程 某 工 厂 汽 车 零 部 件 阴 极 电 泳 涂 装 工 艺 流 程 如 下 ：上 件寅热水洗寅预脱脂寅脱脂寅水洗 1寅水洗 2寅纯水洗 1寅无磷转化寅水洗 3寅水洗 4寅纯水洗 2寅电泳寅UF1 洗寅UF2 洗寅纯水洗 3寅烘烤寅下件，其中热水洗到纯水 洗 2 为前处理阶段，UF1 洗到纯水洗 3 为后清洗阶段。 1.1 前处理阶段 随着涂装前处理技术的发展，传统的磷化工艺正被无 磷前处理技术所取代，无磷前处理技术具有环保节能等特 点，目前在汽车零部件领域开始广泛运用，前处理一般其 由预脱脂、脱脂、水洗、无磷转化、水洗、纯水洗等 10 多道 工序组成，前处理主要作用是：淤清洗工件表面一切污物， 获得涂装所需的洁净表面；于洁净的金属表面经过化学处 理形成一层纳米级有机/无机复合转化膜，以提高电泳涂 层的附着力和耐蚀性。 首先，预脱脂、脱脂等工序，主要是用热水和加热的碱 液通过喷、浸或超声波等结合的方法清洗工件表面，通过 脱脂剂中的碱性物质对油污皂化及表面活性剂的浸润、分 散、乳化等作用清除油污，工件表面清洗的洁净度直接影 响到无磷转化及电泳成膜质量及整个涂层的耐蚀性，一般 来说，脱脂质量的好坏主要取决于脱脂温度、脱脂时间、超 声波电流、机械作用及脱脂剂的质量等五个因素。 其次，无磷转化工序，采用稳定性、耐蚀性和与电泳匹 配性好的硅烷锆化复合技术，与电泳漆配套，其漆膜附着 力、耐冲击、柔韧性等机械性能和耐蚀性满足汽车零部件 相关技术性能要求，无磷转化成膜质量的好坏主要取决于 槽液使用温度、pH 值、活化点、电导率及处理时间等 5 个 要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要要
答辩
答辩准备聚氨酯（高分子羧酸铵盐，在水中呈离子和分子的平衡状态）被誉为性能最优异的树脂，应用于涂料中能带来许多优异的性能，如高硬度、柔韧、耐磨、耐化学品、附着力强、成膜温度低、可室温固化等。
但是，传统的溶剂型聚氨酯合成过程中需要使用大量的有机溶剂，使用过程中会释放大量有机化合物，对人体健康和环境造成危害，所以溶剂型聚氨酯涂料的应用日益受到限制。
水性聚氨酯是以水替代传统聚氨酯中的有机溶剂作为分散介质发展起来的高分子树脂，可调配成不含或含少许有机溶剂的涂料，具有无毒、节能、安全可靠、不易燃烧、不易污染环境、不易损伤被涂表面、易操作和改性等优点，因而水性聚氨酯涂料以其优良的力学性能、耐侯性、耐腐蚀性受到市场青睐。
本实验课题主要研究环氧（改性水性）阳离子型聚氨酯电泳树脂。
PU 聚氨酯WPU 水性聚氨酯MDEA N-甲基二乙醇胺水性聚氨酯的制备与溶剂型聚氨酯的制备过程相似，不同之处是向聚氨酯分子结构引入亲水成分，得到亲水性聚氨酯，这种聚氨酯经过高功率分散设备剪切乳化分散于水中，该合成方法是内乳化法。
（外乳化法是采用外乳化剂强制乳化聚氨酯预聚体，这种方法是早期方法，其法制得的水性聚氨酯稳定性和力学性能均不理想，所以目前已基本不再使用。
）内乳化可分为：丙酮法、预聚体分散法、熔融分散法、酮亚胺法及保护端基乳化法等。
从外观来看，水基聚氨酯树脂分为聚氨酯水溶液（粒径＜0.001 μm，外观透明）；聚氨酯分散液（粒径0.001 μm～0.1 μm，外观半透明）；聚氨酯水乳液（粒径＞0.1 μm，外观白浊）。
聚氨酯水乳液具有特殊的分子结构及聚集态结构（交联剂对PU 乳液性能的影响），使其低温柔软，高温不粘，具有一定柔韧性和硬度以及极好的成膜性能等优点，实际应用中最多的是聚氨酯水乳液及分散液，而我们所要研究的正是阳离子型环氧聚氨酯纳米乳液。
水性聚氨酯树脂按使用形式可分为单组分和双组分，单组分水性聚氨酯又可分为：水性线型高分子聚氨酯和反应型单组分水性聚氨酯。
汽车零部件电泳涂装线方案
汽车零部件电泳涂装线技术方案二0二一年三月一、设计依据1.生产纲领1.1.电泳线主要承担平衡夹总成等多种汽车零部件的电泳底漆、烘干等任务。
1.2.电泳线产能为双班216万件/年。
1.3.通过最大工件尺寸：1702mm*560mm*600mm。
1.4.采用阴极电泳工艺，工艺流程：前处理（无磷薄膜工艺）-电泳及后清洗-吹水-电泳烘干-强冷-漆后存储1.5.采用悬挂输送机完成工序间的输送。
1.6.前处理采用喷淋与浸渍相结合的处理方式，电泳及后清洗采用喷浸结合处理方式。
1.7.加热热源采用天然气。
2.现场条件序号名称参数1供市政电50Hz380V三相五线2供市政水0.15～0.2MPa3供压缩空气0.6～0.7MPa4供天然气10～30KPa热值：8300大卡/NM35污水排放标准GB8978-1996《污水综合排放标准》二级，由厂区污水处理站集中处理。
6废气排放标准GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》二类7噪音≤82db3.生产制度根据业主要求，本次设计电泳车间采用两班制，一天工作16h。
4.生产线总体要求4.1.生产线设备设计以业主的品牌定位和发展战略为基础，整个生产线设备以经济、可靠、实用为基本设计原则，努力提高性价比；4.2.设计的原则：乙方根据甲方提出的设计要求、遵照国家和行业有关法规和标准，第2页共22页遵循设备的可靠性、实用性、合理性、经济耐用的设计原则进行整体设计，并应获得甲方代表签字确认。
4.3.设备整体外观设计制造应体现美观大方，富于时代感，能体现现代企业风貌；4.4.生产线的整体布局应体现空间分割合理、物流通畅、操作维护方便等特点；4.5.整套设备应满足自动化控制程度较高、能耗低的特点，尽量降低运行成本；4.6.整线工序完善，工艺设备先进；操作条件安全，良好，车间环境清洁，无粉尘污染；按同期同类产品先进水平设计，制造。
4.7.对废气、废水治理等后续工作进行通盘考虑，并预留接口。
车架阴极电泳涂装工艺说明
车架阴极电泳涂装车架一般是由8-12mm厚的热轧钢板经冲压成形、铆接或焊接组装而成。
由于车架系车下部件，使用条件苛刻，要求有较好的或优质的耐腐蚀涂装保护。
常规涂装工艺有：喷漆防锈漆，浸涂水性涂料，阳极电泳涂装、阴极电泳等。
从涂层质量、能源消耗、环保和火灾危害性等方面考虑，前两种工艺均已十分落后。
同时市场的激烈竞争，也促使汽车厂家在最大程度上提高产品质量。
随着电泳涂装技术的发展、尤其是阴极电泳漆以其优异的防腐蚀性能、高泳透力、涂装自动化程度高、环境污染小等特点，在车架上也得到了应用。
车架阴极电泳涂装工艺流程主要如下：上件--表面前处理--阴极电泳--后冲洗--转挂工件--电泳漆烘干--下件表面前处理主要要求：（1）由于车架所用钢材是热轧板，存在着大量的氧化皮或铁锈，在进入涂装车间以前应对氧化皮、锈蚀等进行处理。
常用的方法有酸洗、抛丸等方式。
考虑到酸洗对环境和金属材料本身的影响问题，而采用了抛丸处理。
经抛丸后的工件达到了无氧化皮、无铁锈、呈现金属本色的要求；（2）选择了与阴极电泳漆配套的磷化剂进行处理，以提高漆膜附着力和耐腐蚀性。
该线工件经前处理工艺后，工件表面达到如下要求： 1.磷化膜外观均匀、致密、无锈； 2.磷化膜重1-3g/M2; 3.结晶细度<10um4.磷化膜P 比>85﹪（即磷化膜的碱性强）。
表面前处理工艺工艺条件工序名称 处理方式 时间（s ） 温度（℃）压力 预脱脂 喷淋 60 50-65 0.10-0.12脱脂 浸渍 120 50-65 水洗1 浸渍 60 室温 表调 浸渍 30 室温 磷化 浸渍 180 40-45 水洗2 浸渍 30 室温 纯水洗浸渍60室温阴极电泳及后冲洗处理工艺工艺条件工序名称处理方式时间（s）温度（℃）压力（Mpa)阴极电泳浸渍18028-320次槽次UF冲洗喷淋10室温0.08-0.10 UF1洗浸渍30室温新鲜UF洗喷淋10室温0.08-0.10纯水洗喷淋30室温0.08-0.12。
汽车涂装用几种最新涂料与涂装工艺
1 耐候性阴极电泳底漆阴极电泳漆具有涂装效率高、经济安全、污染少、防腐蚀性能好、可完全实现自动化管理等特点,在汽车涂装上得到了迅速的普及应用。
近几年围绕节能和环保的要求，阴极电泳漆技术的发展速度很快。
无铅、无锡阴极电泳漆，低温烘烤型阴极电泳漆，高泳透力、低溶剂含量的阴极电泳漆，高锐边防腐性的阴极电泳漆等已经在涂装生产线上得到成熟应用。
但由于现用阴极电泳漆主体树脂（环氧树脂）的耐候性能差，随着汽车产品种类的增多及质量要求的提高，有些只涂电泳漆的零部件及总成不但要具有较高的耐腐蚀性能，还要具有一定的耐候性能（比如商用车车架总成等），因此国外涂料开发商开发了耐候性阴极电泳漆。
目前有两种技术路线可以提高电泳漆的耐候性能。
1.1 耐紫外线（UV ）阴极电泳漆 耐UV 阴极电泳漆通过调整涂料配方，将原有的芳香族异氰酸酯改换成脂肪族异氰酸酯，并加入UV 稳定剂和UV 稳定的颜料来提高耐候性能。
涂料开发商用不同方法（包括大气曝晒、人工加速老化试验）测试了该涂料的耐UV 性能，结果都证明该阴极电泳漆耐UV 性能达到了与粉末中涂相当的水平。
耐UV 阴极电泳漆的开发是一个技术进步，已在国外某生产线上得到了应用。
耐UV 阴极电泳漆与现用阴极电泳漆性能的不同点列于表1中。
1.2 分层阴极电泳漆分层阴极电泳漆的主体树脂是环氧树脂和耐候性树脂的混合。
在漆膜烘烤过程中，不同的成分通过分层电沉析体现各自的机能，上层具有高耐候性能，下层具有高防腐性能（见图1）。
主要通过控制树脂特性Sp 值，使环氧树脂和耐候性树脂在涂膜固化时发生分离。
分层阴极电泳漆膜能耐400 h 人工老化试验，保光率为80%，漆膜的耐腐蚀性能与现用电泳漆相当，已在日本轻型车和商用车生产线上得到了应用，国内某商用车车架涂装线在3年前也应用了该种电泳漆。
目前，国内高档商用车和面包车采用金属漆涂装工艺，为降低涂装成本和V O C 排放，可以将中涂层取消。
要保证达到原有涂层质量，有两种技术措施：一是改变底色漆和罩光漆的性能，采用新的中汽车涂装用几种最新涂料与涂装工艺日益严格的环保法规的颁布实施及汽车市场日趋激烈的竞争，加快了汽车涂装材料和涂装技术不断更新与发展的步伐。
论电泳涂装取代传统底漆涂装的必然趋势
论阴极电泳涂装取代传统底漆涂装的必然趋势●湖南衡山汽车制造有限公司张丙元【摘要】文章从阴极电泳漆特性，工艺流程及成本等全方面概述了阴极电泳涂装技术取代传统底漆涂装的必然趋势。
同时也阐述了电泳涂装存在的一些局限性。
关键词：汽车阴极电泳涂装技术必然趋势前言：在传统的底漆涂料，利用率低，环境污染严重。
随着环境保护呼声的日益增高。
1971年美国P P G公司研制成功的第一代阴极电泳涂料。
具有低污染、节能及高效等底漆涂料无可比拟的优越性。
在以质量取胜的汽车行业，阴极电泳涂装技术已成为汽车生产厂家的首选。
今天，95%以上的汽车都在使用电泳底漆。
一、目前底漆涂装现状工件前处理：包括脱脂、除锈、清洗、磷化。
工件防锈：主要使用三种油漆，单组份环氧酯底漆、双组份环氧底漆、单组份黑色调合漆。
黑色调合漆的最长耐盐雾性为72h（一般为24h）；环氧酯底漆的最长耐盐雾性为168（一般为48h）；双组份环氧底漆的最长耐盐雾性为240h（一般为168h）。
由于防锈效果有限，车辆使用一段时间后会经常出现流黄水等现象。
工件采用手工喷涂，产生大量有毒有害气体，车间环境差；且手工喷涂工件内腔不能被涂装，而浸涂虽可涂装工件内腔，但涂膜的均一性差，油漆浪费浪费大，涂装效率低。
二、电泳涂装简介电泳涂装就是将金属工件浸入漆液中，通电使漆沉积在工件上的涂装方法。
根据被涂装工件电荷极性的不同，分为阴极电泳涂装和阳极电泳涂装。
电泳漆分为两大类：环氧电泳漆和丙烯酸电泳漆。
阴极和阳极电泳体系均广泛使用这两种电泳漆。
汽车车身、零部件及附件均使用阴极环氧电泳漆。
三、阴极环氧电泳漆特性阴极环氧电泳漆的最大特点就是防腐性能好，泳透力强，操作可靠，同时还具有使用复杂工件均匀涂覆的能力。
1、组成：阴极环氧电泳漆一般由乳液和色浆两部分组成。
乳液；以胺改性环氧树脂作主体树脂，配封闭多异氰酸酯作固化剂。
加有机酸中和后，溶解于水中，构成成膜物。
色浆：在水性环氧树脂中加入着色颜料、防锈颜料、填料及助剂，经研磨分散而成，主要提供遮盖力及防锈性。
涂装过程中常见缺陷及处理方法
涂装过程中常见缺陷及处理方法摘要：现代社会，汽车成为十分普通的代步工具，对人们生活有着重要的影响。
车辆的造型精美、漆面光亮且颜色合理的汽车，能够带给人们愉悦的驾驶体验。
汽车涂装是汽车生产制造的关键环节之一，涂装质量也成为评价维修质量的关键指标。
涂装质量不但对汽车的综合竞争力产生重要影响，同样也成为抗腐蚀与增加使用年限的重要因素之一。
基于此，文章首先分析了汽车涂装过程存在的质量缺陷，然后对具体的汽车涂装工艺技术及质量控制方法进行了研究，以供参考。
关键词：汽车涂装；质量缺陷；控制措施1汽车涂装常见质量缺陷1.1缩孔、鱼眼1）现象。
涂面出现涂膜被压扁而形成的凹状，因为涂膜上下层表面存在各不相同的张力，成膜阶段，上层湿膜表面存在的张力明显未能超过下层湿膜表面存在的张力的情况下，则会形成缩孔情况。
涂面在表干状态之前，由于存在同涂料彼此不相容异物，涂料无法均匀涂抹与附着，出现抽缩情况并露出被涂面，以此产生鱼眼情况。
2）产生原因。
一是环境因素：周围存在有机硅类等其他感染物质，涂装环境空气清洁度不够，可能存在灰尘或漆雾等情况；涂装环境温度相对较低，湿度相对较大。
二是设备因素：调漆设备以及工具存在不干净的情况；涂装设备以及工具。
服装等存在不干净的情况。
三是作业因素：底材脱脂不合理，表面存在一定的异物附着；旧涂膜未能完全进行打磨，产生相应的缺陷问题；涂层厚度较大。
1.2颗粒1）现象。
涂面形成凸起物，主要是由于指触干前涂膜表面存在异物附着，因此形成凸状。
2）产生原因。
一是环境因素：喷涂环境空气清洁度不够，存在灰尘以及纤维等；空气流通性较差，漆雾相对较多；喷涂温度相对比较高，或稀释剂过快完全挥发。
二是设备因素：喷涂压力未能达标，雾化情况不良；喷枪未能彻底清晰干净；输漆循环系统未能采取有效处理，过滤网设置不合理。
三是涂装因素：操作人员服装存在不干净的情况，或材质存在纤维掉落情况；车体洁净程度不够，或清扫时工具出现纤维掉落情况；底材存在并清除的凸起物。
阴极电泳工艺在汽车钢板弹簧涂装中的应用
厚 度 为２ — ６ ｕｍ，耐盐 雾性 能超 过３ ０ｈ ２ ２ ０ 。 ｂ电泳工 艺 虽然 增 加 了动 力和 烘 烤成 本 ，但 电泳 ．
［ 支 钢 ，李卫 ，辛 艳琪 ． 丸 除锈工 艺与 电泳 工艺 的配 套 ４］ 抛 性研 究 ［ ］． 车 工艺 与材 料 ，２ ０ ， （ ：９ ２ Ｊ 汽 ０９ ５】１ － １
对 比试验 。 结果 表 明 ， 电泳 涂 装产 品 的台 架疲 劳 寿命 比 原 来 静 电喷 涂 产 品 的 台架 疲 劳寿 命 略 高 （ 般 高 一
５ ～ ％ ） ％ １ ０
编 号 １ 一 号 Ａ
应 力值 一０ ３ ４±２ ０
编号 １ 一 号 Ｂ
应 力值 一 １． ３ １５±８
行 业采 用 阴极 电泳 涂 装工 艺 的条件 已经成 熟 ，提 出 了
废 水和 酸 性磷 化废 水 ） 放至废 水 收集 池 ，经污 水 处 排
理 站 处理 后 达标 排放 。
（ ３）电泳涂 膜 的加 热 固化 对钢 板 弹 簧喷 丸 后 残
余 应 力和疲 劳 寿命 的潜在 影 响
能力 、生 产成 本 和环 境保 护 等 方面均 取 得 了满 意 的效
［ １］机械 工业部 第 四设计研 究院 漆车 间设备 设计 ［ ］ 由 Ｍ ．
北 京 机械 工 业 出版社 ，１８ ． ９５
［ 王淼 ，李 占文 ， 占早 华 ． 前 处理及 电泳 的污 染控 制 ２］ 涂装 浅析 ［ ］． 装 与 电镀 ，２ １ ， （ ： — ６ Ｊ 涂 ００ ４）１ １ ． ３
漆 的价 格和 常规 静 电漆 相近 ，且 涂 料利 用率 达到 ９ ％ ５
以上 ，使 油漆成 本 大 幅下 降 ，所 以总成 本增 长不 大 。
阴极电泳涂装在标准件上的应用
目前，我国汽车紧固件的表面防护技术处理工艺主要有氧化(发黑)、磷化、电镀(锌、锌镍合金，装饰铬)、达克罗涂覆等。
然而，随着我国机械工业的飞速发展对车辆产品质量提出了越来越高的要求，车辆的高安全性、高环保性以及多元化的个性决定了对紧固件表面的防护技术要求也越来越高。
于是，便产生了阴极电泳涂装工艺。
那么，阴极电泳涂装工艺在紧固件的应用上有哪些技巧呢?笔者查阅相关资料后总结如下：首先，根据汽车用紧固件的种类及性能要求，对汽车底盘、发动机、变速器用高强度8.8级、10.9级螺栓进行试验。
方案如下：1、黑色阴极电泳涂料，紧固件涂装用电泳涂料；2、黑色阴极电泳涂料，配方经过调整，适用于紧固件涂装；3、黑色阴极电泳涂料，普通零部件涂装用电泳涂料。
其次，重点测试紧固件涂(镀)层的几个主要性能，包括：耐腐蚀(盐雾试验)性能、耐潮热性能和装配性能。
在这里需要说明一点的是，目前国内汽车用高强度紧固件基本依赖进口，紧固件国产化的一个重要瓶颈就是摩擦系数的控制。
在保证满足装配性能的前提下，耐盐雾试验和耐潮热性的时间越长越好。
另外，用气动扳手装配时漆膜不产生脱落，这些都是紧固件采用电泳涂料工艺的关键技术。
采用电泳涂料的三种方案，500h漆膜表面无变化，总摩擦系数以及摩擦系数的散差(平均值)优于电镀锌件。
在这三个方案中，电泳涂料1方案最优，涂层厚度15-18μm，耐盐雾试验240-1000h，综合成本较低，为15-20元/mm2。
为此，对电泳涂料在汽车紧固件上的应用试验得出以下结论。
1、紧固件采用电泳涂料进行表面处理的工艺方案可行；2、必须采用紧固件专用电泳涂料，才能达到紧固件表面处理质量要求；3、与电镀锌工艺比较电泳涂料工艺各项指标提高，成本较低。
汽车零部件电泳涂装线方案
汽车零部件电泳涂装线技术方案江苏龙杰多尔环保涂装设备有限公司二0一九年三月设计方案一、设计依据1.生产纲领1.1.电泳线主要承担平衡夹总成等多种汽车零部件的电泳底漆、烘干等任务。
1.2.电泳线产能为双班216万件/年。
1.3.通过最大工件尺寸：1702mm*560mm*600mm。
1.4.采用阴极电泳工艺，工艺流程：前处理（无磷薄膜工艺）-电泳及后清洗-吹水-电泳烘干-强冷-漆后存储1.5.采用悬挂输送机完成工序间的输送。
1.6.前处理采用喷淋与浸渍相结合的处理方式，电泳及后清洗采用喷浸结合处理方式。
1.7.加热热源采用天然气。
2.现场条件序号名称参数1 供市政电50Hz 380V 三相五线2 供市政水0.15～0.2MPa3 供压缩空气0.6～0.7MPa4 供天然气10～30KPa 热值：8300大卡/NM35 污水排放标准GB8978-1996《污水综合排放标准》二级，由厂区污水处理站集中处理。
6 废气排放标准GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》二类7 噪音≤82db3.生产制度根据业主要求，本次设计电泳车间采用两班制，一天工作16h。
4.生产线总体要求4.1.生产线设备设计以业主的品牌定位和发展战略为基础，整个生产线设备以经济、可靠、实用为基本设计原则，努力提高性价比；4.2.设计的原则：乙方根据甲方提出的设计要求、遵照国家和行业有关法规和标准，遵循设备的可靠性、实用性、合理性、经济耐用的设计原则进行整体设计，并应获得甲方代表签字确认。
4.3.设备整体外观设计制造应体现美观大方，富于时代感，能体现现代企业风貌；4.4.生产线的整体布局应体现空间分割合理、物流通畅、操作维护方便等特点；4.5.整套设备应满足自动化控制程度较高、能耗低的特点，尽量降低运行成本；4.6.整线工序完善，工艺设备先进；操作条件安全，良好，车间环境清洁，无粉尘污染；按同期同类产品先进水平设计，制造。
4.7.对废气、废水治理等后续工作进行通盘考虑，并预留接口。
浅析汽车车身阴极电泳涂装工艺控制要点
浅析汽车车身阴极电泳涂装工艺控制要点发表时间：2018-10-29T10:11:03.950Z 来源：《知识-力量》2018年11月上作者：杨申朱永恒渠二朝[导读] 随着我国人民生活水平的提高，居民拥有汽车的数量在不断的增加，汽车的设计工艺也在不断的改进。
汽车车身的阴极电泳涂装工艺技术是汽车车架装饰过程中最常见的技术之一。
本文主要讨论了在对汽车车架未除锈和未去除氧化皮时使用阴极电泳涂装技术的过程，并简要分析了（精诚工科汽车系统有限公司，河北保定 071000）摘要：随着我国人民生活水平的提高，居民拥有汽车的数量在不断的增加，汽车的设计工艺也在不断的改进。
汽车车身的阴极电泳涂装工艺技术是汽车车架装饰过程中最常见的技术之一。
本文主要讨论了在对汽车车架未除锈和未去除氧化皮时使用阴极电泳涂装技术的过程，并简要分析了这个过程使用到的工艺。
关键词：汽车；车身；阴极电泳；涂装工艺；控制要点引言近几年，汽车的发展速度较快，汽车的整个设计过程要求也有所提高。
汽车的车架一般都是经过成型的钢板焊接而成，但是由于汽车的各个部位的使用环境不同，被腐蚀消耗程度不同，所以需要使用一些特殊的涂装进行保护，包括喷漆、阴极电泳等。
我国的汽车车身的阴极电泳涂装工艺在不断的改善和提高，很多的汽车企业都会使用到这个技术。
1电泳涂装过程的主要技术参数介绍电泳涂装的工艺技术主要由以下几点组成。
其一，槽液主要是由颜料、树脂和有机溶剂等组成。
其二，电泳涂层厚度主要是由泳涂时间、泳涂电压、槽液温度等指标控制。
其三，槽液的控制参数由固体份、灰分、p H 值、电导率等主要因素决定。
其四，电泳成膜速度主要是由最大电流值、泳透力、库仑效率决定的。
温度、槽液的固体分、p H 值和电导率都是现场管控的主要指标。
电泳涂料在 105 ℃左右的高温下进行烘干时，所残留的不可挥发物质通常被称作涂料的固体分。
当生产工作开始以后，固体分的含量也就逐步减少，为了能够保持涂膜的质量达到所规定的标准，就要求其指标必须要在可控的范围之内，在槽液中的固体分应该把握在 15%—20% 范围内。
汽车零部件阴极电泳涂装生产线技术协议书
汽车零部件阴极电泳涂装生产线技术协议书定作方:市锦汇机械制造代表:承揽方:富山涂装工程代表:二〇一三年十一月十二日目录一、设计依据二、设备设计尺寸三、设备技术性能及结构要求四、全线能源配置表五、工程界定表六、工程进度计划表七、买卖双方的设计分工和设计联络八、机组性能保证值及验收方法九、售后服务计划十、备品、备件明细表十一、主要外购件成件配置表十二、设备配置明细单十三、平面布局图一、设计依据1、方案设计的基本原则第一、质量第一原则：经济、实用、工艺合理、低使用面积、低运行成本. 第二、环保同步治理原则：要考虑“三废治理”，在建线同时考虑环保问题，设计出对废水、废气的排放及处理的基本设施和设备要求；第三、安全可靠原则：整套设备操作方便，维护简单。
特别注意，悬链、管道、水沟、电路、通道的合理布局；第四、流程合理原则：根据工艺需要，上下挂件及每个操作点布局合理、流程顺畅，自动化程度相对要高，但留有必要的弹性空间或条件，当出现某些不确定的问题时，可以方便调整或增补设备。
第五、低成本原则：整套设备在实现满足使用功能的前提下，去除不必要的或作用不明显的步骤及设备，整线结构尽可能简单，争取最少的建线、维护费用，尽可能的降低使用成本。
第六、美观协调原则：整个结构要协调（包全线色调）；外形美观大方。
要结合与其它工序在同一大车间的实际，严防烘道烟雾熏及厂房。
第七、充分利用空间原则：尽可能最大利用空间，在不影响使用和维护的前提下利于风管的布置；可以最大程度节约面积。
4、气候条件备注序号名称设计参数5、生产纲领6、工艺流程概要要求设计制造一条阴极电泳涂装+喷粉涂装生产线。
其生产线工艺流程如下：6.1、工艺工序流程6.2、工件吊装方式及装挂尺寸工件吊挂方式根据工件的形状结构采用双点活动吊挂横梁吊挂工件方式，横梁双点吊具间隔为1000mm。
最大工件中心距为4000mm,最大工件吊挂中心距为4000mm，方可保证工件运行时相互之间不碰撞。
汽车整车生产之电泳涂装的研究
汽车整车生产之电泳涂装的研究摘要：电泳涂装是目前应用广泛的一种涂膜方式，在汽车整车生产中应用可以形成均匀的涂层，不受工件外形、内部结构影响，优势巨大。
本文介绍了汽车整车电泳涂装发展情况，并对汽车整车电泳涂装工艺及工序进行了介绍，最终指明了汽车整车电泳涂装质量缺陷及防治方法。
关键词：汽车整车生产；电泳涂装引言：汽车整车生产中通过电泳涂装可以获得比较好的表面涂层效果，相比于自动机、手工涂装方法优势明显。
阴极电泳是目前汽车整车生产电泳涂装所使用的方法，具有多种优点，工艺流程及管理质量好，工序科学。
一、汽车整车电泳涂装汽车整车电泳涂装使用的电荷性质不同，可分为阴极电泳和阳极电泳。
阴极电泳以车身为阴极，使用阳离子型带正电荷作为电泳涂料，具有防腐能力好、附着力大、耐蚀性好、焊缝覆盖理想等优势[1]。
阴极电泳涂装时使用的涂料漆基中含有的含氟基团具有阻蚀作用。
使用的涂料具有更高的泳透力。
电泳涂装是汽车在经过磷化处理后需要在纯水稀释后的电泳涂料中浸渍，汽车作为阴极，使用阳性涂料，利用直流电使得涂料在汽车表面形成一层不溶于水的涂膜。
二、汽车整车电泳涂装工艺及工序（一）汽车整车电泳涂装工艺汽车整车电泳涂装工艺是利用阴极电泳涂装法，将汽车车身作为电泳阴极，使用阴极电泳涂料对汽车进行电泳涂装。
具体工艺包括[2]：①电泳；②0次UF喷淋水洗；③喷淋UF1液循环清洗；④循环UF2液洗，采用浸、喷联合方式；⑤循环UF3液洗，方式为喷淋；⑥喷淋纯水（1洗）；⑦浸、喷联合方式进行纯水洗（2洗）；⑧喷淋新鲜纯水进行清洗；⑨转挂；⑩烘干、强冷、转序号。
（二）汽车整车电泳涂装工序汽车整车电泳涂装工序可以分为四道工序，分别是前处理、电泳、电泳后清洗、涂抹烘烤。
四道工序依次进行，严格按照汽车整车电泳涂装的工艺要求及质量要求进行电泳涂装操作，保证电泳涂装质量。
首先，汽车整车电泳涂装需要进行前处理，前处理的根本作用是将汽车车身表面、内部因为生产环节产生、遗留的重度油污、灰尘等进行全面去除，为电泳涂装操作创造好的条件[3]。
影响汽车涂装质量的因素及改善措施
影响汽车涂装质量的因素及改善措施摘要：随着汽车消费水平的不断提高,消费者对汽车涂装的质量水平也在不断提高,本文分析了影响涂装质量的主要影响因素，并针对这些问题提出相应的改进措施。
关键词：汽车涂装；喷涂质量；改善措施；中图分类号：g353.11文献标识码：a 文章编号：引言：汽车涂装一般指各种类型汽车车身以及零部件的涂装。
汽车作为现代化的交通工具之一, 其外表面 90%以上是涂漆面。
涂层质量(外观、鲜映性、光泽、颜色等)的优劣是人们对汽车质量的直观评价,因此它直接影响汽车市场的竞争力。
直接影响汽车的耐腐蚀性和使用寿命。
所以,无论是汽车制造还是汽车维修行业,都将汽车表面涂装列为重要的工作。
1 .影响涂层质量的主要因素就汽车涂装工艺而言,影响其涂装效果有三大要素:涂装材料、涂装工艺和涂装管理。
涂装材料的质量和作业配套性是获得优质涂膜的基本保障,涂装工艺是充分发挥涂装材料的性能,获得优质涂层,降低生产成本的必要条件。
涂装管理是确保所指定的标准工艺的实施,确保涂装质量的稳定,达到涂装目的和最佳经济效益的重要条件。
涂装材料的质量好坏、涂装工艺的正确与否,尤其是涂装管理的水平高低对涂装工作的最终效果有决定的作用。
1.1涂装材料的影响大部分企业仍采用醇酸树脂涂料和氨基涂料作面漆,质量难以达标。
有的汽车制造厂采用环氧铁红底漆和阳极电泳漆也直接影响涂层质量。
国外已用阴极电泳涂料代替,因为阴极电泳涂料烘干温度低,涂膜厚,防腐蚀性能好。
我国阴极电泳底漆的主要生产厂家均采用国外配方,如化工部涂料所开发的阴极电泳底漆具有性能稳定,宽容度大,易于管理等特点。
但是,国内阴极电泳涂装质量仍不理想,一方面阴极电泳涂料质量与国外相比差距较大,另一方面技术管理水平落后,测试手段不齐全,设备不配套,使电泳工艺参数不能控制在工艺范围内。
1.2涂装工艺的影响国内汽车油漆喷涂半手工操作仍占大部分, 难以保证喷涂质量。
采用机械喷涂是取得高质量涂层的重要手段,如用往复喷涂机、机械手或机器人。
电泳涂料在汽车涂装工艺中的应用实践
电泳涂料在汽车涂装工艺中的应用实践摘要：汽车的焊接环境恶劣。
电泳涂装大大提高了汽车及零件的耐腐蚀性。
介绍了电泳涂装处理的方法、技术参数、控制和工艺管理。
列出电泳涂装的典型质量问题，分析其原因并提出相应的对策。
关键词：汽车电泳；涂装工艺引言：随着汽车越来越被人们认同和使用，已成为现代社会和家庭的主要交通工具，汽车的安全和质量是关系到汽车的主要性质指标。
汽车车身的防腐和美观也受到关注和重视。
根据汽车等级不同，汽车涂料型号和技术性能要求也不同，汽车油漆过程控制要求也不同，汽车涂装通常要经过电泳涂装、中涂涂装和面漆涂装3个工艺过程，所以其对电泳漆和面漆的要求也各有不同，现就汽车的电泳涂装过程浅谈如下。
1 电泳涂装其工艺条件包括以下三个方面13个条件：(1)电泳槽液的参数项目：固体份、灰份、pH值、电导率、MEQ值和有机溶剂含量；(2)电泳条件方面：槽液温度、涂装电压、电泳时间；(3)电泳特性方面：库仑效率、最大电流值、膜厚和泳透力。
其中涂装电压和时间、槽液的固体份、温度、pH值和电导率是现场控制和管理的主要项目。
1.1固体份，它是电泳涂装的主要工艺参数之一。
随着生产的进行，槽液的固体份不断下降，为使电泳涂膜的质量稳定，电泳槽液的固体份需严格控制在一定的范围内，大型的汽车电泳生产线，槽液中固体份常规控制在20％±1％范围内，通常，生产进入电泳槽车体一定的数量时，会自动补给定量的电泳涂料，这样，固体份数据会保持在一定范围内，车体品质也相对稳定。
1.2 pH值、电导率工作液的pH值是控制工作液稳定性的最重要因素之一，一般控制在6.2±0.3范围内。
阴极电泳涂装所用的工作液为弱酸性溶液，需靠适量的酸度才能保持漆的溶液状态，随酸浓度的降低（pH值升高），工作液中用以助溶的酸量减少，当pH值高于规定值时，工作液稳定性逐渐变差，并且产生不溶性颗粒；随酸浓度的增加（pH值降低），工作液的可溶性有所增加，但是如果pH值过低，可能导致被涂物再溶解和管理系统腐蚀问题。
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以环氧树脂为主体的阴极电泳涂料以其良好的防腐蚀性能、高泳透率被广泛用于轿车车身及其他零部件的涂装，涂膜的厚度也有早期的薄膜型向厚膜型转化，外观也更具有装饰性。
80年代中后期，厚膜型阴极电泳涂料能实现一次泳涂膜厚在30μm以上，且外观良好，涂膜均匀，更具有极佳的耐腐蚀性，在一些场合下还可以省略中涂，从而简化涂装工艺，降低成本。
“八五”期间，我院成功地开发了HED-I型厚膜阴极电泳涂料，并用于桑塔纳轿车零部件的涂装。
由于桑塔纳轿车零部件对涂装有着极高的要求，对涂膜除了要求外观好、装饰性佳、机械性能好外，在耐腐蚀性方面要求更高，涂层在一定条件下对盐雾和湿热要有综合抵抗能力。
HED-I型厚膜阴极电泳涂料自1996年应用以来，完全达到了桑塔纳轿车零部件的涂装要求。
下面就HED-I厚膜阴极电泳涂料应用的一些经验体会作一介绍。
2 涂料特点及技术要求
2.1 特点及技术指标
表1涂料及漆膜性能指标
涂料项目指标
原
漆固体分(%)乳液38±2
色浆40±2(黑)
乳液外观乳白色微黄
漆
膜
性
能厚度(μm)30～40
硬度(H)3
冲击强度(N.cm)500
柔韧性(mm)≤2
耐盐雾性(h)≥1000
60循环试验(mm)≤2(单边)
粗糙度Ra(μm)≤0.3
HED-I型厚膜阴极电泳涂料是以胺改性环氧树脂、封闭型异氰酸酯固化剂为主要成膜基料，配以各种分散剂、流平剂、助溶剂等，由乳液和色浆组成。
涂料指标及漆膜性能见表1。
2.2 槽液及施工参数
HED-I型厚膜阴极电泳涂料的槽液及施工参数见表2。
表2槽液及施工参数
项目指标
固体分(%)19±1
pH值(25℃)6.0±0.3
电导率(μS/cm，25℃)1200±500
溶剂含量(%)3～5
槽液温度(℃)28±2
施工电压(V)200～250
电泳时间(min)2～3
烘干条件(℃，min)180，30
2.3涂装要求
桑塔纳轿车零部件多为钢铁件，涂装前须经除油、磷化处理。
常用于阴极电泳涂料的磷化多半是锌系磷化，磷化膜厚度为2～3μm，且均匀、细密，P比高。
经磷化处理的工件，涂膜防腐蚀性能将有极大的提高。
电泳涂装时须对电泳槽、储备槽、循环系统、超滤系统、热交换系统、电极及极液循环系统、直流电源供电系统进行严格地监控，以保证获得满意的涂装效果。
工件电泳涂装后须立即冲洗。
为了满足不同种类及结构复杂工件的冲洗要求，涂装后的冲洗区还可预留手工冲洗区。
涂膜的烘干是在烘道中进行的，180℃，30min左右，为保证不同工件的充分干燥固化，在烘道内应根据工件的种类及大小厚薄来调节烘道内各区段的温度。
3注意事项
3.1前处理
(1)脱脂轿车零部件表面涂有较重的油脂，均应通过预脱脂和脱脂除去，对于十分复杂的工件还须辅以人工方法除去，否则会造成严重的涂装弊病。
因此，须对影响除油效果的因素，如脱脂剂的浓度、温度、脱脂时间、搅拌效果等进行严格的控制，以确保工件表面能充分除去油污。
(2)磷化HED-I型厚膜阴极电泳涂料涂装前要求磷化膜均匀细密，表面无挂灰和颗粒，且有较高的P比，以确保最终的涂膜具有良好的防腐蚀性能和机械性能。
磷化处理过程中磷化渣的监控显得较为重要，磷化液中的含渣量过高，很容易造成磷化膜粗糙，引起涂膜弊病和性能下降。
因此，在生产过程中须对磷化进行严格的管理，并定期排渣。
(3)水洗磷化后的工件须充分清洗干净，以免各种污染物如磷化液中的酸和金属离子等进槽，污染电泳槽液，引起槽液的品质下降。
采用3道水洗，即自来水溢流洗，自来水喷洗和去离子水洗，并严格控制进槽前工件的滴水电导率≤30μS/cm，即可确保电泳槽液不被污染，避免因磷化后的冲洗不净造成涂装质量的下降。
3.2涂装工艺参数
(1)pH值槽液的pH值决定着槽液的稳定性、电泳性能及漆膜的性能，因而HED-I型厚膜阴极电泳涂料的槽液pH值要控制在6.0±0.3内。
过高的pH值会导致漆液不稳定使漆析出，造成超滤堵塞，甚至不能电泳。
pH值过低，将使槽液的库仑效应降低，电泳时电解加剧、膜厚变薄，漆膜性能降低，还会加剧管路和设备的腐蚀。
因此，在涂装过程中应经常检测槽液pH值的变化，随时进行调整。
(2)电导率槽液的电导率表征槽液的导电性能，HED-I型厚膜阴极电泳涂料电导率应控制在1200±500μS/cm内。
在生产过程中往往会出现因前处理等因素引起的槽液电导率偏高，进而引起电解反应加剧，破裂电压降低，导致漆膜堆积等弊病出现。
生产中应根据这一情况适当排放超滤液，保证电导率在工艺控制范围内，确保涂装质量。
(3)固体分将HED-I型厚膜阴极电泳涂料的槽液固体分控制在(19±1)%内。
生产过程中，由于工件的泳出，固体分不断降低，应根据测定结果定期补充，避免长时间低固体分下长期运行，以确保槽液的稳定性、膜厚及膜外观。
(4)助溶剂HED-I型厚膜阴极电泳涂料的助溶剂含量须控制在3%～5%内。
生
产中助溶剂的挥发会导致含量降低，引起膜厚下降及外观质量变差，槽液的分散性变差等弊病。
这些可通过补充专用补给溶剂加以调整。
(5)电压HED-I型厚膜阴极电泳涂料的施工电压可根据工件的大小和种类加以调节(见图1)。
提高电压可增加涂膜厚度，且涂膜的致密性、耐蚀性也有所提高，但过高的电压会引起漆膜针孔、桔皮等缺陷。
过低的电压会引起膜厚不足，漆液使用稳定性变差，泳透率降低。
HED-I型厚膜阴极电泳涂料在生产中应采用较高的电压，以确保获得稳定的膜厚、较高的泳透率和良好的涂膜防腐蚀性能。
(6)温度HED-I型厚膜阴极电泳涂料槽液的使用温度为28±2℃。
温度对电泳的性能、槽液的稳定性均有较大的影响。
温度与膜厚的关系见图2，由此可知当槽液的温度控制在规定的工艺范围内时，能获得稳定膜厚和均匀光滑的涂层。
(7)颜基比HED-I型厚膜阴极电泳涂料的颜基比要控制在0.15左右。
颜料与基料的沉积比不同，会导致颜基比的变化。
太高的颜基比将使漆膜的光泽下降，漆膜疏松，性能下降，槽液的沉淀增多，从而使泵、管路的负荷加大。
太低的颜基比会引起槽液的泳透率下降，膜厚下降。
由于HED-I型厚膜阴极电泳涂料采用乳液与颜料浆分开包装，生产中可根据颜基比的实测结果，添加单个组分进行调整。
(8)其他因素在电泳涂装生产线上，除了对以上的常规因素经常监控以外，还须对其他因素如阳极系统的运行状况、极板的腐蚀情况、超滤液及超滤系统的运行情况、槽液中的杂离子含量等进行定期检测，以消除不利因素，确保涂装生产的正常进行。
3.3后处理
(1)后冲洗HED-I型厚膜阴极电泳涂料后冲洗包括槽上的零冲洗、去离子水洗、手工冲洗(视具体情况而定)、去离子水洗等工序。
槽上的零冲洗要求工件在出槽时立刻进行，以保证工件表面在润湿状态下及时得到冲洗，避免干结，而影响涂膜的外观质量。
零冲洗的时间不应过长，一般为10～30s左右，过长会使漆膜溶解，影响涂装效果。
(2)沥水由于桑塔纳轿车的零部件种类多、形状复杂，冲洗干净后的工件在进入烘道前应避免腔体部位积水，否则易产生漆膜水痕和固化不完全等缺陷，为避免这类问题产生，可通过变换链条的输送角度或增加吹水，甚至采用人工控水
等方法加以改进。
(3)烘干清洗完的工件进入烘道时应在烘道的前段增加预加热处理，时间以10min为宜，温度100℃左右，以确保漆膜中的水和溶剂能充分溢出，避免因升温过快，引起漆膜中的水和溶剂剧烈汽化，导致漆膜产生大量的气孔。
4存在问题及对策
4.1问题
由于桑塔纳轿车零部件的使用环境、结构及材料的不同，电泳涂装的要求也各不相同，特别是在膜厚的要求上有较大的变化，这些变化因素造成了涂装工艺的极不稳定。
长期在工艺范围之外低压操作，任意缩短工艺时间等都会使涂料的使用稳定性受到较大的影响，往往引起膜厚不足、外观变差等弊病。
涂装工艺的不稳定，也给涂层的耐蚀性带来了一定的影响，常会引起耐盐雾性能下降，交变循环腐蚀试验达不到要求，同时也给涂料生产厂家在槽液调整方面带来困难。
4.2对策
(1)进一步提高厚膜阴极电泳涂料的耐腐蚀性能，特别是锐边及尖角的抗腐蚀能力。
阴极电泳涂料在烘烤过程中，交联固化常会使漆膜收缩，造成边角部位的漆膜变薄而难以覆盖，从而严重影响到边角抗腐蚀能力。
改善阴极电泳涂料的边角抗腐蚀能力是国产阴极电泳涂料的主要任务之一。
(2)进一步提高泳透率。
泳透率是电泳涂料的重要指标之一，它反映了电泳涂料的综合电沉积性能，提高泳透率将有助于提高轿车零部件的夹缝及孔洞的防腐蚀性能。
kajbzon 阳极氧化设备/。