内燃机曲轴制造技术新论
内燃机曲轴轴承和曲轴优化设计的研究现状与展望
中 图 分 类 号 ：ＴＫ４０１
文 献 标 识 码 ：Ａ 文 章 编 号 ：１０００—６４９４（２０１１）０３—０００４－０５
Ａ Ｒｅｖｉｅｗ ｏｆ Ｏ ｐｔｉｍ ａｌ Ｄｅｓｉｇｎ ｆｏｒ Ｃｒａｎｋｓｈａｆｔ Ｂｅａｒｉｎｇ ａｎｄ Ｃｒａｎｋｓｈａｆｔ ｏｆ Ｉｎｔｅｒｎａｌ Ｃｏｍ ｂｕｓｔｉｏｎ Ｅｎｇｉｎｅ
昂 Ｊ删
２０１１年 ６月
网 燃 Ｌ Ｉｎｔｅｒｎａｌ Ｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎ Ｅｎｇｉｎｅｓ
Ｎｏ． ３ Ｊｕｎ．２０１１
豫 瓣 钒 垂 槛瓣 秘 赫 融隆 。 设静的姗襄壤嵇馨黯 ｊ ≯
黄保科 孙 军、，杨 蠢扬 。
。
（合肥工业大学 机 械与汽车工程学院 ，安徽 合肥 ２３０００９）
基金项 目：安徽省 自然科学基 金资助项 目（０９０４１４１７１）； 国家 自然 科学基金资助项 目（５０９７５０７３）；清华 大学 摩擦 学 国 家重 点实验 室开 放基 金 资助 项 目（ＳＫＬＴＫＦ０８Ｂ０５）；合肥 工 业大学 ２００９年学生创新基 金资助项 目（ＸＳ０９０１０）
作者简介 ：黄保 科 （１９８５一），男 ，硕 士研究 生 ，主要研 究 方 向为内燃机现代设计理论 与方法和摩擦学 。
所 有 曲轴 轴承 在 内燃 机 一 个 工 作 循 环 中 的 平 均 摩 尺 寸 的相应 变 化 ，从 而 影 响 到 曲轴 的 强 度 ，所 以将
收 稿 日期 ：２０１１—０１—１３
下 ，曲轴轴承和曲轴 的优化设计得到 了比较迅速的 发 展 。但是 ，目前 的优 化 设 计 基 本 都 是 针 对 曲轴 轴 承 或 曲轴单 一零 件 进 行 的 ，没 有 考 虑 曲轴 轴 承 和 曲 轴 之 间存在 的各 种 不 可 分 割 的机 械行 为 ，实 际 上 曲 轴 轴 承和 曲轴 是 相 互作 用 、相 互 影 响 的 。 因此 曲轴 轴 承或 曲轴 单个 零 件 得 到 优 化 ，与 之 相 对 应 的零 件 未 必也 得 到优 化 ，其 性 能 或运 行 状 态 甚 至 有 可 能 恶 化 。笔者在论 述 了曲轴轴 承和 曲轴 优化设计 研究 现 状 的基础 上 ，讨论 并 展 望 了研 究 中 尚待 进 一 步 研 究 的 问题 。
曲轴的应用及加工技术
曲轴的应用及加工技术曲轴是一种重要的机械零件，广泛应用于内燃机、发电机、泵、压缩机、汽车等设备中。
它的主要作用是将往复运动转换为旋转运动，同时具有传递动力和平衡力的功能。
下面将介绍曲轴的应用及加工技术。
一、曲轴的应用：1. 内燃机：曲轴是内燃机的重要部件之一，主要负责将气缸中活塞的往复运动转换为曲轴的旋转运动，从而带动其他附件运转，如连杆、凸轮轴等。
2. 发电机：曲轴作为发电机的转动部件之一，通过发电机的旋转运动，带动发电机转子旋转，产生电能，为发电机提供动力。
3. 泵：曲轴也被广泛应用于泵类设备中，通过泵的泵体和曲轴的相互配合，带动泵体产生一定的压力，实现液体的输送。
4. 压缩机：曲轴在压缩机中起到类似泵的作用，通过压缩机的旋转运动，将气体压缩后排放。
二、曲轴的加工技术：1. 曲轴的材料选择：常见的曲轴材料有45#钢、40Cr钢等，选择合适的材料能够提高曲轴的强度和耐磨性能。
2. 曲轴的加工方法：曲轴的加工主要包括车削、铣削、磨削等工艺。
车削是主要工艺，通过车床将曲轴的外圆、轴孔等加工出来。
铣削和磨削用来加工曲轴的键槽、滑块槽等细节部分。
3. 曲轴的热处理：曲轴通常需要经过淬火、回火等热处理工艺，以提高其硬度和耐磨性，同时增加其韧性和抗断裂能力。
4. 曲轴的平衡加工：曲轴需要进行动平衡加工，即通过在曲轴的适当位置上增加补平衡块，使曲轴在旋转时达到动平衡状态，减小振动和噪音，提高曲轴的使用寿命。
5. 曲轴的表面处理：曲轴的表面通常需要进行硬化处理、磨光等工艺，以提高其抗疲劳性和表面光洁度。
总结：曲轴作为一种重要的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
曲轴的加工工艺包括车削、铣削、磨削等方法，加工材料经过热处理和表面处理后，能够提高曲轴的性能和使用寿命。
同时，曲轴的动平衡加工也是关键的一步，能够减小振动和噪音，提高曲轴的运行稳定性。
以上是对曲轴应用及加工技术的简要介绍。
内燃机技术的创新与发展
内燃机技术的创新与发展一、内燃机技术的历史与现状1.1 内燃机的起源与发展内燃机的起源可以追溯到19世纪初的工业革命时期。
当时，随着蒸汽机的广泛应用，人们开始探索更加高效、便携的动力源。
1832年，法国工程师尼古拉斯·奥托（Nicolas Otto）成功研制出第一台四冲程内燃机，这标志着内燃机技术的诞生。
这一创新不仅改变了动力机械的面貌，也为后来的汽车、飞机等交通工具的发展奠定了基础。
内燃机的发展初期，主要依赖于燃油作为能源。
随着石油资源的日益丰富和提炼技术的进步，燃油逐渐成为了内燃机的主要动力来源。
内燃机的效率不断提高，功率也不断增加，使得它在工业、交通等领域得到了广泛应用。
然而，内燃机的发展也面临着诸多挑战。
燃油燃烧产生的废气对环境的污染问题日益严重，这使得内燃机的环保性能成为了关注的焦点。
为了应对这一挑战，内燃机技术不断创新，出现了许多新型的内燃机，如柴油机、汽油机等，它们具有更高的热效率和更低的排放水平。
此外，内燃机的发展还推动了相关产业的繁荣。
内燃机的广泛应用促进了石油开采、提炼、运输等产业的发展，同时也带动了机械制造、材料科学等领域的进步。
这些产业的发展不仅为内燃机提供了更加完善的产业链支持，也为社会经济的增长做出了重要贡献。
正如著名科学家托马斯·爱迪生所说：“创新是区分领导者和追随者的唯一标准。
”内燃机的起源与发展正是这一理念的生动体现。
从最初的四冲程内燃机到如今的高效、环保的新型内燃机，内燃机技术的不断创新和发展为人类社会的进步做出了巨大贡献。
未来，随着科技的不断进步和环保要求的日益严格，内燃机技术将继续迎来新的挑战和机遇，为人类创造更加美好的未来。
1.2 当前内燃机技术的现状当前内燃机技术的现状呈现出多元化和复杂化的特点。
随着全球对环境保护和能源效率的日益关注，内燃机技术正面临着前所未有的挑战和机遇。
一方面，传统内燃机在燃油效率和排放控制方面已经达到了较高的水平，如柴油机的燃油消耗率和排放水平已经得到了显著改善。
内燃机用曲轴和连杆研发生产方案(二)
内燃机用曲轴和连杆研发生产方案一、实施背景随着全球能源结构的转变和环保意识的提高，内燃机行业面临着严峻的挑战。
为了满足更高的燃油效率、环保标准以及可靠性需求，内燃机的核心部件如曲轴和连杆需要进行深入的研发和生产改革。
近年来，我国内燃机行业在技术引进和自主研发方面取得了长足的进步，但在关键零部件如曲轴和连杆的研发和生产上，仍然存在一定的短板。
为了提升我国在内燃机领域的核心竞争力，本方案旨在提出一套全面、系统的内燃机用曲轴和连杆研发生产方案。
二、工作原理1.曲轴：曲轴是内燃机中的核心部件，主要承受交变扭矩和弯曲应力。
本方案采用的高强度材料和优化结构设计能够提高曲轴的疲劳强度和刚度，降低振动和噪声。
2.连杆：连杆将活塞的往复运动转化为曲轴的旋转运动。
本方案通过精确控制连杆的长度、直径以及材料选择，优化其力学性能，降低惯性力和冲击载荷，提高运行平稳性。
三、实施计划步骤1.技术调研：深入了解国内外内燃机用曲轴和连杆的研发生产现状，分析行业发展趋势和技术瓶颈。
2.研发团队建设：组建由材料科学家、机械工程师、分析师等组成的跨学科研发团队。
3.材料选择与优化：结合性能需求，筛选合适的材料，进行材料性能测试和优化。
4.结构设计：根据功能需求和性能要求，进行曲轴和连杆的结构设计。
5.样品试制：制作原型样品，进行严格的测试和验证。
6.生产工艺制定：确定生产工艺流程，制定质量控制标准。
7.批量生产：通过与合作伙伴共同投资，建立生产线，实现批量生产。
8.市场推广：与内燃机制造商合作，推广新型曲轴和连杆产品，同时拓展海外市场。
9.持续改进：收集用户反馈，不断优化产品设计和生产工艺。
四、适用范围本方案适用于大功率内燃机如船用、机车用、发电机组用内燃机的曲轴和连杆研发生产。
同时，也可应用于汽车、工程机械等领域的内燃机核心部件研发生产。
五、创新要点1.独特的材料选择和优化方法：通过多学科交叉研究，提出了一种新型的高强度材料及其制备方法，显著提高了曲轴和连杆的性能。
国内外内燃机曲轴制造技术现状及发展趋势
国内外内燃机曲轴制造技术现状及发展趋势内燃机曲轴是内燃机工作的重要组成部分，是将发动机的运动能量传递到内燃机的关键部件。
随着新能源汽车技术的不断发展，人们对内燃机曲轴的要求越来越高。
内燃机曲轴制造械技术就面临着提高性能、减小成本和更新换代的技术要求。
本文就内燃机曲轴制造技术的现状及发展趋势作进一步研究，以期为内燃机曲轴的制造技术的改进提供协助。
内燃机曲轴制造技术已有许多年，发展得非常成熟。
根据材料的不同，可以分为铸造技术和热处理技术。
通常采用铸造工艺来制造内燃机曲轴，铸件具有重量轻、强度高、不易变形等优点，热处理技术再把已铸造的曲轴加工完善，以提高强度，抗疲劳性。
同时，为了满足内燃机曲轴使用寿命的要求，内燃机曲轴制造技术也有了很大的进步。
近几年，在曲轴的表面精度、润滑孔的控制以及轴类等方面，人们已利用气流技术将表面不良部分冲洗干净，并能控制曲轴表面粗糙度；采用曲轴表面硬质氧化技术，能减少润滑油或润滑液的消耗，提高曲轴运行时的表面磨损，同时也能抑制曲轴表面的腐蚀；运用弹性球头和可塑油脂结合技术，也能有效减轻曲轴摩擦力；另外，采用机床进行数控抛光处理，以确保曲轴的表面光滑度。
其实，内燃机曲轴制造技术已经取得很大进展，但它还有很大的发展空间，比如采用新材料替代传统铸铁材料，以提高内燃机曲轴的性能和使用寿命，例如采用高强度钢和合金钢材料，并且可以使用三维打印技术的数字制造，使曲轴的外形更为复杂；我们也可以尝试采用热处理新技术，例如超声熔融技术来改善曲轴表面的耐磨性；磨削技术也可以利用更复杂的加工工艺来改善曲轴表面的平整度、微细结构等，以提高内燃机曲轴的动平衡性能和使用寿命；最后，采用更��高精度、更简便的制造工艺，以便更大程度节省内燃机曲轴的生产成本。
综上所述，内燃机曲轴制造技术已有很多年，已获得了很大进步，但目前也还有很多发展空间。
面对即将到来的工业时代，要满足新能源技术的需求，必须对内燃机曲轴制造技术进行进一步研究和改进，以确保内燃机曲轴的质量和顺利运行。
国内外内燃机曲轴制造技术现状及发展趋势
国内外内燃机曲轴制造技术现状及发展趋势曲轴是内燃发动机最重要的结构构件，也是较难修复的结构构件。
目前国内外针对内燃机曲轴的相关特点，研制出了相应的制造技术，并得到了广泛地应用。
基于此，文章主要对当前国内外内燃机曲轴相关制造技术的应用情况展开细致的分析，并提出其技术未来的发展趋势，仅供参考。
标签：内燃机；国内外；曲轴制造技术；发展趋势曲轴在实际的运转当中会承受较大的弯曲应力和扭转应力，且相应的受力情况较为复杂，因此国内外的相关研究人员对曲轴的抗拉强度、刚度、耐磨性以及冲击韧性等方面的性能都提出了较高的要求。
一般来说，曲轴在长期使用的过程中都会出现轴颈劳损以及疲劳断裂的情况。
为了防止此种情况的发生，国内外的研究人员在曲轴的生产制造环节强化了其的制造技术，并对曲轴的材质、精度以及粗糙度进行了严格的设定，最大限度地延长曲轴的使用寿命。
1 国内外曲轴制造技术的发展现状目前，国内外所使用的曲轴材质一般为球墨铸铁和锻钢两种。
其中，球墨铸铁的制造成本较低，只占调质钢曲轴成本的三分之一左右，且球墨铸铁的性能、延伸性较强，容易获得理想的结构性状。
球铁内的摩擦所耗功要比锻钢大许多，可以减少曲轴在工作时所遇到的应力，不会出现曲轴硬度减弱的情况。
最重要的是，工作人员可以通过对其表面进行热处理或者强化处理，能够有效提高曲轴的抗疲劳强度，进而能够有效延长曲轴的使用寿命，因此球墨铸铁材质得到了国内外的广泛应用。
近些年来，我国内燃机曲轴的生产厂家积极引入了国外的先进设备，在此基础上强化了曲轴的制造技术水平。
然而从实际的应用效果来看，我国的技术水平与国外的先进国家还是存在着较大的差异，如专业化程度较低、生产效率较低。
且相关的研究表明，国外球铁在熔炼的过程中所产生的化学元素含量要明显低于国产件，相对而言，国外生产出来的石墨较为圆整，最终制造出来的曲轴表面较为平整，磨损较少。
由此可以得出，国内的曲轴制造技术还是有所欠缺，需要研究人员进一步地对其进行开发和研究。
发动机曲轴制造技术的发展
发动机曲轴制造技术进展与未来概述：美国、德国、日本等汽车工业发达国家都致力于开发绿色环保、高性能发动机，发动机正向着增压、增压中冷、大功率、高可靠性、低排放方向发展。
曲轴作为发动机的心脏，正面临着安全性和可靠性的严峻挑战，传统材料和制造工艺已无法满足其功能要求，因此各专业曲轴生产厂家争相引进新技术、新工艺，提高制造技术水平。
文章分别从曲轴毛坯的铸造技术、锻压技术、机械加工技术、热处理和表面强化技术等几个方面，介绍了曲轴制造技术进展及未来发展趋势。
曲轴是发动机中承受冲击载荷、传递动力的重要零件，在发动机五大件中最难以保证加工质量。
由于曲轴工作条件恶劣，因此对曲轴材质以及毛坯加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格。
如果其中任何一个环节质量没有得到保证，则可严重影响曲轴的使用寿命和整机的可靠性。
世界汽车工业发达国家对曲轴的加工十分重视，并不断改进曲轴加工工艺。
随着WTO的加入，国内曲轴生产厂家已经意识到形势的紧迫性，引进了为数不少的先进设备和技术，以期提高产品的整体竞争力，使得曲轴的制造技术水平有了大幅提高，特别是近5年来发展更为迅猛。
目前车用发动机曲轴材质有球墨铸铁和钢两类。
由于球墨铸铁的切削性能良好，可获得较理想的结构形状，并且和钢质曲轴一样可以进行各种热处理和表面强化处理来提高曲轴的抗疲劳强度、硬度和耐磨性。
球墨铸铁曲轴成本只有调质钢曲轴成本的1/3左右，所以球墨铸铁曲轴在国内外得到了广泛应用。
统计资料表明，车用发动机曲轴采用球墨铸铁材质的比例在美国为90%，英国为85%，日本为60%，此外，德国、比利时等国家也已经大批量采用。
国内采用球墨铸铁曲轴的趋势则更加明显，中小型功率柴油机曲轴85%以上采用球墨铸铁，功率在160kW以上的发动机曲轴多采用锻钢曲轴。
曲轴制造技术/工艺的进展1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术球墨铸铁曲轴的生产继QT800-2、QT900-2等几种牌号后，广西玉柴等经过攻关已能稳定生产QT800-6牌号的曲轴，为曲轴“以铁代钢”奠定了基础。
内燃机的曲柄轴用主轴承的生产技术
图片简介:提供一种在抑制气蚀上优异的内燃机的曲柄轴用主轴承。
根据本技术，提供一种具有在对接部分的内周面侧形成有轴线方向槽(77)的第一及第二半分割轴承(41、42)的主轴承。
各半分割轴承具有：主圆筒部(71)，该主圆筒部(71)包括周向中央部；以及挤压释放部(70)，该挤压释放部(70)从半分割轴承的周向端面向周向中央部以3°以上、15°以下的中心角延伸。
在各挤压释放部上形成有以与轴线方向槽连通的方式沿周向延伸的多个挤压释放槽(74、75)。
仅在第一半分割轴承的内表面形成沿周向延伸的油槽(41a)。
第二半分割轴承还具有移动区域(73)，该移动区域(73)以壁厚从主圆筒部朝向挤压释放部变薄的方式形成。
移动区域具有从轴线方向观察朝半径方向内侧呈凸状的内凸曲面。
技术要求1.一种主轴承，用于将内燃机的曲柄轴的轴颈部支承成能自由旋转，所述轴颈部具有圆筒主体部、贯穿所述圆筒主体部并延伸的润滑油路以及形成在所述圆筒主体部的外周面上的所述润滑油路的两个入口开口，其特征在于，所述主轴承具有第一半分割轴承及第二半分割轴承，通过将所述第一半分割轴承及第二半分割轴承的周向端面彼此对接来组合成圆筒形状，所述第一半分割轴承及第二半分割轴承构成为在组合后，在各自的对接部分的内周面侧共同形成有在遍及所述主轴承的轴线方向全长范围内延伸的轴线方向槽，各所述半分割轴承具有：主圆筒部，该主圆筒部包括所述半分割轴承的周向中央部；以及挤压释放部，该挤压释放部以壁厚比所述主圆筒部的壁厚薄的方式遍及轴线方向全长地形成于所述半分割轴承的周向两端部，各所述挤压释放部从所述半分割轴承的所述周向端面朝向所述周向中央部以3°以上、15°以下的中心角延伸，在各所述挤压释放部上，以与所述轴线方向槽连通的方式形成有多个挤压释放槽，这些挤压释放槽在遍及所述挤压释放部的全长范围内沿周向延伸，在所述第一半分割轴承及所述第二半分割轴承中，仅在所述第一半分割轴承的内周面形成油槽，所述油槽穿过所述第一半分割轴承的至少所述主圆筒部的全长并沿周向延伸，所述第二半分割轴承至少在所述曲柄轴的旋转方向前方侧的所述挤压释放部与所述主圆筒部之间还具有移动区域，该移动区域以壁厚从所述主圆筒部朝向所述挤压释放部减薄的方式形成，所述移动区域具有从所述半分割轴承的轴线方向观察朝半径方向内侧呈凸状的内凸曲面。
发动机曲轴制造技术新动向
发动机 曲轴制造技术新动向
◆ 山 东 滨 州 海 得 曲 轴 有 限市 仟 公 司 李 海 围
作者简 介 ：
李海国 ．毕业于东南大学机械 工程系机 电控制及 自动化专业 ．现为 山东滨州海 得曲轴有 限责任 公司技 术中心工程师 ．主要从事 ＣＡＤ Ｃ ／ ＡＭ／ ＡＰ Ｃ Ｐ工作 ，目 前 已发表 了 《曲轴磨 削加 工 振动机 理及 消振 措施 》 、 《 曲轴制造技 术进展与未来 》等多篇论 文 。
图１
车用 发 动机 曲轴 材质 主要 有球 墨 铸铁 和锻 钢 两
目前 国内曲轴陈 旧生产线 多数 由普通机床 和专 用
生 粗加 工 类。由于球墨铸铁的切削性能良好， 可获得较理想的 机 床组 成 ， 产效率 和 自动化程 度相对 较低 。 结 构形状 ， 且和 钢质 曲轴一样可 以进行 各种热 处理 并 和 表面强化 处理来 提高 曲轴的抗疲 劳强 度 、 硬度 和耐 设备 多采用 多刀车床 车削 曲轴主 轴颈及 连杆 轴颈 ， 工
摘要 ：进入 ２ 世纪 以后 ，发动 机 曲轴 在制 造工 艺 、刀具 等方面 同 。 导 了近半个 多世 纪 的多刀车 领 削工 艺和手 工磨 削工 艺 ，由于加工精 度低和 柔性 差等原 因 ，将逐步 退 出历史 舞 台 。而 高速 、高效 、复合加 工技 术及装 备迅 速进 入汽车 及零 部件 制造业 ， 曲轴 的高速 高效 复合 加工技 术在 行业 内已有相 当程 度的应 用 ， 必将代表这 也
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内燃机用整体型曲轴的制造方法及最近的动向
５ ０・
２１ ０ １年 第 ４期
内燃 机 用 整 体 型 曲轴 的制 造 方 法 及 最 近 的动 向
张 志仁 译 王 中伦校
１ 前言
方法 和最 近动 向， 以及通 过材料的高洁净 化和
高强度化 来提高疲 劳强度 的情况进行介 绍 。 ２ 整体 式 曲轴的 制造方 法
柴 油发动 机 由于热效 率 高被用 于船舶 主
轴和圆弧等公差要求严格的部位则留在 以后 精 加工。 主轴 的公 差波 动 为 ３ １ 因 为 比较 ０ ｍ， ｘ 严格。所 以要通过粗加工释放 出部位 的残余 应力 ， 再通过精加工把因残余应力引起的微小
变形控制 到最小 ， 这一点 非常重要 。要 使用 曲
磨床、 圆车床等设备进行加工 。
的产 品 ， 的直径 公 差 是 ２ ｔ 比头发 的直 轴 ０ ｍ， ｘ
和安装用内螺纹、 螺旋桨轴及连接发 电机 的 法兰孔进行加工 。油孔非常细长 （ 例如 ４ ｏ × ０ ０ ｍ以上 ）必须使用特殊钻头进行精 １０ ｍ ，
密 技术 加工 。加工 机械 是斜孔 加 工机和 卧式 镗 床等 机械 。 经 上 述 加 工 后 ， 用 手 工 精 加 工 去 除 采 １ ｍ 以下 的 毛刺 等 ， 后 进 行 尺 寸 检 测 、 ｍ 然 无 损 检测 、 防锈 和打 包 ， 后 出厂 。 最
度材 质 ， Ｇ Ｃｎｉｕｕ ｒｉ Ｆｏ 锻 造法 Ｃ Ｆ（ ｏｔ ｏｓＧａ ｌ ｎ ｎ ｗ）
图 １ 整体 曲轴
等来提高生产工艺水平 ， 对表面层残余应力 实施 压缩 的冷 轧 加 工 ， 时还 要 采 用 高频 淬 同 火、 渗氮 、 喷丸处理等方法。 本稿将围绕神户制钢整体式曲轴的制造
曲轴是 由一 支 钢 锭 经 过 锻 造 制 成 棒 材 。然
内燃机曲轴制造技术现状与趋势
内燃机曲轴制造技术现状与趋势内燃机曲轴制造技术现状与趋势The Situation and Tendency of Crankshaft Manufacturing Technology摘要：曲轴是内燃机中的关键零件之一。
本文从曲轴毛坯的铸造技术、锻压技术、机械加工技术、热处理和表面强化技术等几个方面，综合评述了国内外内燃机曲轴制造技术现状及发展趋势。
关键词：曲轴，铸造工艺，数控技术，机加工，热处理，圆角滚压强化中图分类号：TH112.1 文献标识码:AAbstract: Crankshaft is one of the important parts of internal combustion engine. This paper overviews the situation and developing tendency of domestic and overseas crankshaft manufacturing technology about casting technology of crankshaft, forging technology, machining technology, heat treatment and surface strengthening technology, etc.Key word: Crankshaft, Casting technology, Numerical control technology, Machining, Heat treatment, Round Corner Rolling Strengthening一、概述曲轴是内燃机中的重要零件之一，是承受冲击载荷传递动力的关键零件，在内燃机五大件（机体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴）中是最难以保证加工质量的零件。
由于曲轴工况条件恶劣，因此对曲轴的材质、毛坯加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格。
内燃机用曲轴和连杆研发生产方案(一)
内燃机用曲轴和连杆研发生产方案一、实施背景随着全球能源结构的转变和环保政策的日益严格，高效、节能、环保的内燃机市场需求持续增长。
内燃机用曲轴和连杆作为核心部件，其性能直接影响到内燃机的效率、可靠性及寿命。
中国作为全球最大的内燃机市场，对高效、耐用的曲轴和连杆需求量巨大。
然而，国内产品在材料、工艺、设计等方面与国际先进水平存在一定差距，难以满足市场需求。
因此，开展内燃机用曲轴和连杆的研发生产具有重要意义。
二、工作原理1.曲轴：曲轴是内燃机的主要受力部件，承受着交变扭矩和弯曲应力的作用。
研发过程中，需对材料、热处理、机械加工等环节进行精细化控制，确保曲轴的高强度、高韧性及长寿命。
2.连杆：连杆将活塞的往复运动转化为曲轴的旋转运动。
研发重点在于优化结构设计，提高材料利用率和加工精度，以实现连杆的高效、稳定运行。
三、实施计划步骤1.市场调研：了解国内外内燃机用曲轴和连杆的市场需求、技术动态及发展趋势。
2.技术研究：开展材料、工艺、设计等方面的技术研究，为产品研发提供技术支持。
3.产品设计：根据市场需求和技术研究结果，进行内燃机用曲轴和连杆的设计。
4.样品试制：根据设计图纸和技术要求，制作样品进行试验和验证。
5.试验与改进：对样品进行性能试验、寿命测试等，根据试验结果对产品设计进行改进。
6.批量生产：经过多次试验验证后，开始批量生产内燃机用曲轴和连杆。
7.质量管理体系建设：建立完善的质量管理体系，确保产品的稳定性和可靠性。
8.市场营销与推广：开展市场营销和推广活动，提高产品知名度和市场占有率。
四、适用范围本研发生产方案适用于内燃机行业，包括汽车、船舶、工程机械等领域。
同时，也可为新能源动力系统、发电机组等提供技术支持。
五、创新要点1.材料选择：采用高强度合金钢、钛合金等新型材料，提高曲轴和连杆的强度和寿命。
2.结构设计：优化曲轴和连杆的结构设计，提高其承载能力和稳定性。
3.制造工艺：引入先进的机械加工技术和热处理工艺，提高产品的加工精度和整体质量。
曲轴工艺技术报告
曲轴工艺技术报告曲轴工艺技术报告一、引言曲轴是内燃机的关键零部件之一，其工艺技术的优劣直接影响整个内燃机的性能和寿命。
本报告旨在介绍曲轴的工艺技术，并分析其在内燃机领域的应用。
二、曲轴的制造工艺1. 材料选择：曲轴通常由高强度合金钢制成，具有较高的耐磨性和耐腐蚀性。
常用的材料有40Cr、35CrMo等。
2. 热处理：热处理是曲轴工艺技术中的关键步骤，其目的是提高曲轴的硬度和强度。
常用的热处理方法有淬火、回火等。
3. 粗车：粗车是将预制材料进行毛坯成形的过程。
粗车过程中需要注意保证曲轴的圆度和平行度，以确保其后续加工准确度。
4. 精车：精车是将粗车过程中遗留的余量进行去除的工序。
精车过程需要控制加工精度，保证曲轴的几何尺寸和表面质量。
5. 平衡：曲轴是旋转部件，因此必须进行平衡处理。
平衡通过在曲轴上加装铅块或进行动平衡测试来完成，以减少振动和噪音。
三、曲轴工艺技术在内燃机中的应用曲轴是内燃机的核心部件之一，其工艺技术的优劣直接影响内燃机的性能和寿命。
以下将介绍曲轴工艺技术在内燃机中的应用。
1. 优化设计：通过优化曲轴的设计，可以使得内燃机的重量和运动惯量减小，进而提高内燃机的动力性能和燃油经济性。
2. 确保可靠性：通过精确的加工和严格的检测，可以保证曲轴的尺寸和形状的准确度，从而确保内燃机的运转平稳可靠。
3. 提高燃烧效率：通过改变曲轴的几何形状和重量分布，可以改变内燃机的气门正时，从而达到提高燃烧效率的目的。
4. 降低振动和噪音：通过平衡处理，可以减少曲轴的不平衡质量，降低内燃机的振动和噪音，提高其舒适性和使用寿命。
四、结论曲轴工艺技术是内燃机制造中不可或缺的一部分，它直接影响着内燃机的性能和寿命。
通过优化设计、精确加工和严格质量检测，可以提高曲轴的可靠性和工作效率。
曲轴工艺技术的不断发展，将为内燃机的进一步提高提供更多可能。
五、参考文献1. 李明. 内燃机曲轴的制造工艺[J]. 科技信息, 2020(15): 134-136.2. 张辉, 钟宝玉. 曲轴精加工技术的研究进展[J]. 计量与测试技术与装备, 2019, 7(4): 53-57.3. 赵斌. 曲轴磨削加工技术研究[J]. 特种加工技术, 2020, 46(12): 78-80.以上所述，是关于曲轴工艺技术的一份报告。
汽车发动机曲轴机械加工探讨
汽车发动机曲轴机械加工探讨汽车发动机曲轴是发动机的心脏，是整个发动机最重要的动力传动部件之一。
曲轴的质量和加工精度直接影响着发动机的性能和可靠性。
在汽车发动机曲轴的机械加工中，精度是第一位的，所以对曲轴的机械加工过程进行深入的探讨，对于提高曲轴的加工精度和质量具有重要意义。
一、曲轴的结构和加工工艺要求汽车发动机曲轴是承受发动机功率输出的动力传动部件，承载高速往复运动的力。
曲轴的结构复杂，工艺要求严格，对材料、工艺和设备都有很高的要求。
1.曲轴的结构汽车发动机曲轴一般由曲轴主体、曲柄、连杆套筒、飞轮齿轮等部分组成。
曲轴主体承受了全部的发动机输出扭矩，曲柄与主轴相连接，形成连杆箱。
连杆套筒用来承载活塞与曲轴的连接。
飞轮齿轮用来连接变速箱和曲轴，起到传动和平衡作用。
曲轴的结构复杂，各部分之间存在要求严格的配合间隙和工作表面的加工精度。
曲轴的加工工艺要求非常高，其表面的光洁度和形位公差要求精度高，能满足发动机高速、长时间、持续稳定工作。
曲轴的加工工艺一般包括锻造、粗车、精车、磨削和抛光等工序。
在这些工序中，对加工设备的要求也非常高，比如车床、磨床、抛光机等。
二、曲轴加工过程中的关键技术1.车削曲轴的车削是曲轴加工中的关键技术之一。
车削过程中，需要保证曲轴的圆度、直度和表面粗糙度。
车削过程中，如果不注意刀具的选择和加工参数的控制，会导致曲轴的工件精度降低和表面质量不良的情况。
在车削加工中，应选择合适的切削速度、进给量和切削深度，合理使用刀具，保证切屑的排出和加工过程中的冷却润滑。
同时应控制好车刀的刃磨和刀具的破损，避免刀具产生毛刺和划伤曲轴表面。
2.磨削磨削是曲轴加工中的重要工序之一。
磨削的目的是提高曲轴表面的光洁度和精度，消除车削留下的痕迹和提高曲轴的表面硬度。
磨削过程中需要注意避免过量磨削导致工件表面过热或者过度热处理，影响曲轴的表面质量和硬度。
在磨削过程中，应选择合适的磨料、加工液和磨削参数，保证磨削过程中的冷却和润滑，避免过度磨削造成表面质量不良。
第11.1内燃机曲轴加工工艺
11.1.3 曲轴的机械加工工艺过程
对图2-5 曲轴零件，其大批量生产工艺如表2-2
① 结构复杂； ② 技术要求高； ③ 刚性差。
3、曲轴零件的加工时采取的措施：
① 尽量减小或抵消切削力； ② 提高曲轴的支承刚性，以减小受力变形； ③ 在工艺路线中设置校直工序； ④ 加工工艺路线要分阶段，以减小粗加工对精加工的影响
11.1.2 曲轴的材料和毛坯
曲轴零件的常用材料：45、45Mn2、50Mn、40Cr、 35CrMo、 QT600 小批量生产：自由锻造 大批量生产：模锻
1111曲轴零件及工艺特点1曲轴零件的主要技术要求所有主轴颈尺寸公差等级不低于it6轴颈的圆度和轴颈母线间的平行度不大于0015mm轴颈表面粗糙度ra值为0402m
11.1 内燃机曲轴加工工艺
（P74 图2-7）
11.1 曲轴加工工序
11.1.1 曲轴零件及工艺特点
1、曲轴零件的主要技术要求
① 所有主轴颈尺寸公差等级不低于IT6，轴颈的圆度 和轴颈母线间的平行度不大于0.015mm，轴颈表面 粗糙度Ra值为0.4～0.2μm； ② 连杆轴颈轴线对主轴颈轴线的平行度0.02/100mm；
⑥ 多缸发动机曲轴，各连杆轴颈线之间的角度偏差不 大于±30〃； ⑦ 精加工后的曲轴必须经过动平衡，所要求的平衡精 度决定于发动机的用途、轴颈数目和每分钟转数； ⑧ 曲轴的主轴颈和连杆轴颈，应经过表面淬火，其硬 度为50～62HRC； ⑨ 曲轴经精加工后需进行磁力探伤，并做退磁处理。
2、曲轴零件的特点
③ 长度小于1.5m的曲轴，以两端的主轴颈支承时，中 间主轴颈的径向跳动允差为0.03mm；装飞轮法兰盘 的端面跳动允差为0.02/100mm，法兰盘的端面只允 许凹入，不允许凸起，以保证和飞轮端面可靠贴合；
内燃机关键零部件再制造技术及工艺流程浅析
内燃机关键零部件再制造技术及工艺流程浅析摘要：目前再制造已成为我国发展循环经济的重要形式，在相关政策支持下再制造产业具有良好的发展前景。
内燃机关键零部件再制造是“再制造计划”中重要内容，本文将对其再制造技术和工艺展开详细分析。
首先对该产业背景进行相关介绍，然后着重对内燃机关键零部件再制造技术及工艺流程进行探讨，最后以某四缸柴油机曲轴为例，分析再制造设计技术。
关键词：内燃机;关键零部件;再制造技术;工艺流程再制造，主要是指对工业废品实行专业批量修复和制造，具体分析就是将各种类型的废旧产品回收，再根据零部件类型检测，将具有相同再造价值的废旧产品分为一类，结合先进的技术进行批量修复，使产品得到升级，在降低成本的同时大大提高性能，实现环境保护，实现循环经济利用。
再制造产业是我国工业规划中的重要内容，就其现实意义来看，具有较为广阔的发展前景。
1.内燃机再制造产业发展背景分析工信部于2013年11月发布内燃机再制造相关计划（《内燃机再制造推进计划》），计划确定在“十二五”末使内燃机再制造生产能力、整体规模以及技术和装备水平得到有效提升。
该计划的颁布要对内燃机整体以及关键零部件和装备进行再制造，使再制造技术水平有效提升。
要建立再制造逆向物流体系，同时建立内燃机再制造配套服务体系。
计划确定实现300亿元的再制造生产规模，节约金属4×105吨/年，节能3.5×105吨/年，形成内燃机行业再制造逆向物流体系。
我国市场保有量巨大，而内燃机再制造产业发展受较多限制，使其规模较小，因此应加大内燃机再制造产业分析，在政策上大力支持，促进内燃机关键零部件以及装备再制造，大力推广其运营，推进发展空间的扩大[1]。
2.以内燃机关键零部件——某四缸柴油机曲轴为例，分析再制造技术内燃机关键零部件众多，曲轴是重要的关键零部件之一。
本文以某四缸柴油机为再制造研究对象，对柴油机曲轴再制造进行详细技术分析。
2.1某四缸柴油机曲轴曲轴作为内燃机重要关键零部件，在内燃机运行中有着重要作用。
曲轴发展现状
曲轴发展现状
曲轴是内燃机中的重要部件，主要用于转换活塞的上下往复运动为旋转运动，从而驱动机械设备工作。
曲轴的发展现状如下：
1.材料的发展：曲轴常用的材料有铸铁、合金铸铁、铸钢等。
随着科技的进步，新型的材料如钛合金、高强度铝合金等也开始应用于曲轴的制造，提高了曲轴的强度和耐磨性。
2.制造工艺的改进：传统的曲轴制造工艺主要采用锻造或铸造，再经过车削等加工工艺进行加工。
近年来，随着数控技术和
3D打印技术的发展，曲轴的制造工艺也得到了改进和提升，
使曲轴的几何精度和表面质量得到了大幅度提高。
3.结构设计的改良：曲轴的结构设计在保证基本功能的前提下，通过改善结构布局、优化曲线设计等方式，使曲轴的刚性、平衡性和重量等性能得到提升。
例如，采用变截面设计的曲轴可以在保证强度和刚性的同时减少重量。
4.涂层技术的应用：曲轴表面涂层技术的应用可以提高曲轴的
耐磨性、耐腐蚀性和润滑性，延长曲轴的使用寿命。
常见的涂层技术有电镀、喷涂和化学镀等方式。
5.智能化技术的应用：随着智能化技术的发展，曲轴也开始加
入传感器和无线通信模块等智能装置，实现对曲轴运行状态的监测和远程控制。
这样可以及时发现曲轴的故障和异常，并采取相应的措施，提高曲轴的可靠性和安全性。
综上所述，曲轴的发展现状主要包括材料的发展、制造工艺的改进、结构设计的改良、涂层技术的应用和智能化技术的应用等方面。
这些发展趋势旨在提高曲轴的性能和可靠性，满足不断提高的机械设备的工作要求。
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内燃机曲轴制造技术新论彭丽华（娄底职业技术学院，湖南娄底 417000）［摘要］ 从曲轴毛坯的铸造技术、锻压技术、机械加工技术、热处理和表面强化技术等几个方面，综合论述了国内外内燃机曲轴制造技术现状及发展趋势。
［关键词］ 曲轴；铸造工艺；数控技术；机加工；热处理圆角滚压强化中图分类号：TG24 文献标识码：A 文章编号：1000-8446（2004）02-0015-04A New Discussion on Manufacturing the Bent Axle in Internal -combustion EnginePENG Li -hua（Loudi Vocalional &Technical College ，Loudi 417000，China ）Abstract ：The paper discusses comprehensively the present condition and the developing trend of the technology to manufacture the bent axle in internal -combustion engine at home and abroad from the follow-ing aspects ：the technology of forging ，casting ，mechanical working ，heat treatment and surface strengthe-ning.Key words ：bent axle ；casting ；numerical controlling technology ；mechanical working ；heat -treatment收稿日期：2003-09-16作者简介：彭丽华（1960-），女，湖南娄底人，讲师，主要研究方向为机械制造。
曲轴是内燃机中承受冲击载荷传递动力的关键零件，也是在内燃机5大件（机体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴）中最难以保证加工质量的零件。
由于曲轴工况条件恶劣，因此对曲轴的材质、毛坯加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格。
其中任何一个环节的质量对曲轴的寿命和整机的可靠性都具有很大的影响。
因此世界各国对曲轴的加工都十分重视，不断地改进曲轴加工工艺，最大可能地提高曲轴寿命。
曲轴质量约占内燃机质量的10%，成本约占整机的10%～12%，其材质大体可分为2类：锻钢、球墨铸铁。
由于采用铸造方法可获得较为理想的结构形状，从而减轻质量，且机加工余量随铸造工艺水平的提高而减小，目前国外球铸造曲轴的单边加工余量可达2～3mm 。
另外球墨铸铁的切削性能良好，并可通过各种热处理和表面强化处理来提高曲轴的抗疲劳强度、硬度和耐磨性。
球铁中的内摩擦所耗功比钢大，减小了工作时的扭转振动的振幅和应力，应力集中也没有钢质曲轴敏感。
所以球墨铸铁曲轴在国内外得到了广泛的应用。
随着我国加入WTO ，内燃机零部件行业将面临更加激烈的市场竞争，也将迎来新的发展机遇。
只有充分了解国内外内燃机曲轴制造技术现状及发展趋势，及时改进和提高曲轴制造技术水平，才能制造具有世界一流水平的内燃机曲轴，以实力参与市场竞争。
1 国内外内燃机曲轴制造技术现状1.1 毛坯的铸造技术我国目前已能大批量生产QT800-6球铁曲轴。
但从整体水平来看，存在生产效率低，工艺装备落后，毛坯机械性能不稳定、精度低、废品率高等问题。
（1） 熔炼方面。
高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球铁的关键所在。
经大量分析研究表明，国外球铁中硫、磷、镁及稀土元素含量明显低于国产件，且金相组织中的石墨圆整均匀。
究其原因，主要是国内生产设备以冲天炉为主，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。
为获得高温低硫磷的铁水，可采用双联外加预脱硫的熔炼方法，即用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫（把硫降到0.01%以下），然后在感应电炉中升温并调整成分。
炉前铁水成分的检测国内已普遍采用真空直读光谱仪来进行，真空直读光谱仪使用的多为日本、美国、英国等国的检测设备。
（2）造型方面。
气流冲击造型工艺明显优于粘土砂造型工艺，可获得高精度的曲轴铸件。
该工艺制作的砂型具有无反弹变形量的特点，这对于多拐曲轴尤为重要。
目前国内一些厂家的造型设备主要从瑞士、德国、意大利、西班牙等国进口。
在国外，曲轴造型多采用壳形工艺，其中酚醛树脂砂热固化壳形工艺是比较成熟的一种。
利用这种工艺及其配套设备可制取高强度的铸型壳，从而确保铸件的高精度、较低的表面粗糙度值和致密的金相组织。
目前国内极少厂家已进口了整条生产线。
（3）砂处理和清理。
型砂质量是确保铸件质量的重要条件，在高效混砂和旧砂冷却方面是我国的薄弱环节。
因此国内部分厂家从德国、日本、瑞士、美国进口了混砂机和旧砂冷却装置，以及大容量的滚筒筛、斗式提升机、砂型水分检测控制仪等。
铸件的清理使用吊链式抛丸室和铸件水平旋转鼠笼式抛丸机。
国外砂处理系统和单元多为自动化微机管理，型砂中水分和有效粘土含量及煤粉含量实行自动检测和控制，型砂运输系统多为自动化控制。
国外的铸件清理全部在专机自动线上进行，大部分操作由机械手和机器人完成。
1.2 毛坯的锻造技术目前，国内虽已有一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未充分发挥应有的作用。
但从总体上来讲，需改造的和更新的陈旧普通锻造设备多，落后的工艺和设备占主导地位，先进的技术有所应用但还不普遍，检测手段以手工测量为主，锻件质量不稳定，加工余量偏大，材料利用率偏低，能耗高，噪声、振动和烟尘治理差，劳动强度大，生产效率低。
1.3 机械加工技术国内大部分专业厂家普遍采用普通机床和专用组合机床组成的流水线生产，生产效率、自动化程度较低。
粗加工设备多采用S1-206A、S1-217或S1-130曲轴车床加工主轴颈及连杆颈，工序质量稳定性较差，且容易产生较大的内部应力，难以达到合理的加工余量。
外圆的磨削余量一般单边留0.5～0.8mm；止推面单边余量一般留0.3～0.4mm，为保证成品尺寸，采用多次磨削方式。
一般精加工采用MQ8260曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光的工序。
通常靠手工操作，加工质量不稳定，废品率较高。
“八五”期间，部分企业曾先后进口铣曲轴主轴颈和连杆曲颈的数控内铣床、数控磨床、数控砂带抛光机等先进设备，使曲轴机加工水平提高，但整体工艺水平仍很低。
国外在曲轴机加工方面广泛采用数控技术及自动线。
生产线一般由几段独立的自动化生产单元组成，具有很高的灵活性和适应性。
采用龙门式自动上下料，集放式机动滚道传输，切削液分粗加工和精加工两段集中供应和回收处理。
曲轴中心孔一般采用质量定心加工方式，这样可保证后续工序加工时工件动转稳定，有利于提高产品质量。
另外，在曲轴平衡工序中，不平衡量很小，有利于改善曲轴的内部质量补偿。
轴颈的粗加工一般采用数控铣削或车拉工艺。
工序质量可达到国内粗磨后的水平，且切削变形小、效率高。
铣削和车拉是曲轴粗加工的发展方向。
油孔的加工采用鼓轮钻床和自动线。
近几年来，随着枪钻的应用，油孔的加工多已采用枪钻自动线钻孔-修缘-抛光。
曲轴的磨削则多采用数控磨床，具有自动进给、自动修正砂轮、自动补偿和自动分度等功能，使曲轴的磨削精度和效率显著提高。
主轴颈一般采用多砂轮磨削，连杆轴颈一般采用双砂轮磨削。
抛光则采用CNC控制的砂带抛光机，所有轴颈一次抛光只需20多秒，粗糙度值可达Ra0.4µm以下，大大缩短了发动机的磨合期。
动平衡一般采用CNC控制的综合平衡机，测量、修正一次完成。
检测一般在生产线上配备MARPOSS或HOMWORK综合检测机，实现在线检测，对曲轴的机加工项目均可一次完成检测、显示、打印。
曲轴的清洗采用专用清洗机定点定位清洗，能有效保证曲轴的清洁度要求。
另外还广泛采用轴颈过渡圆角滚压技术。
专用圆角滚压自动控制，对所有轴颈圆角进行一次滚压，而且滚压力和滚压角度自动调节，使圆角处产生最佳的残余压应力，提高了曲轴的疲劳强度。
1.4 热处理和表面强化处理技术曲轴的热处理关键技术是表面强化处理。
曲轴一般均采用正火处理，为表面处理做好组织准备。
国内在正火工艺方面进行了大量的探索和创新。
例如国内有的厂家试验成功了用铸造余热进行正火热处理的工艺，具有明显的节能降耗效果，值得推广应用。
表面强化处理一般采用感应淬火或氮化工艺，少数厂家还引进了圆角淬火技术和设备。
“八五”期间我国从德国、美国、意大利等国家引进了多套曲轴淬火和气体氮化设备，近年来还从德国引进了曲轴软液软氮化和气体二段式氮化技术以及离子氮化工艺，使我国的曲轴表面强化处理水平达到或接近国际先进水平。
2 中国内燃机曲轴制造技术发展趋势2.l 铸造技术（1）熔化方面。
对于高牌号铸铁的熔化，将采用大容量中频炉进行熔炼或变频中频炉熔炼；对于普通铸铁的熔化，采用双联熔炼工艺。
熔化过程的各参数实现微机控制和屏幕显示，采用自动和半自动浇注机进行浇注，减少操作人员。
（2）造型和制芯。
消失模铸造将进一步发展和推广。
在砂型铸造中，无箱射压造型和挤压造型将受到重视并继续在新建厂或改建厂中推广应用。
原有的高压造型线将继续使用并且其中部分关键元件将得到改进，实现自动组芯和下芯。
自动快换型板及模具可适应不同产品的更换交替。
在制芯工艺上，新型冷芯盒或新型温芯盒制芯设备将出现，组合射芯将在新型设备上进一步推广和应用。
Pepset砂的造型和制芯工艺将进一步推广。
（3）砂处理和清理。
砂处理系统和单元将实现微机化管理，型砂中水分和有效粘土含量及煤粉含量将实现自动检测和控制，型砂运输系统将实现自动化程序控制。
铸件清理将全部在专机上进行，主要是机器人操作，在清理自动线上实现荒加工和质量检测。
2.2 锻造技术（1）计算机技术的应用。
计算机将广泛应用于生产过程的自动化控制，实现锻造温度控制、过热和欠热棒料的自动化分选、润滑油点油温监控、设备公称力显示、自动喷雾冷却模具、设备操纵系统控制、故障自动诊断、报警、工艺编程、模具设计与制造，规范工艺过程管理、促进曲轴乃至内燃机锻造行业的生产技术进步。
（2）形成柔性制造系统。
以热模锻压力机、电液锤为主机的自动线将普遍采用精密剪切下料、辊锻（楔横轧）制坯、中频感应加热、精整液压机精压等先进工艺，同时配有机械手、输送带、带回转台的换模装置等辅机，形成柔性制造系统，从而实现在工作过程中不断测量、显示和记录锻件厚度和最大压力等数据并与定值比较，选择最佳变形量以获得优质产品。
由中央控制室监控整个系统，实现无人化操作。
（3）发展电液锤锻造生产线。
随着市场竞争愈加激烈，质量价格在市场竞争中的作用日显重要，电液对击锤也就应运而生了，出现了以行程、打击能量、速度可控与预铣的电液锤为主机的曲轴现代化生产线。