改进车床尾座夹具快速装夹大孔径零件
数控车床卡盘尾座自动夹紧改造
电气改造及调试
调试运行
❖ 机械、液压、电气部分已改造安装完毕，经过检 查，就可通电试验，观察功能及性能指标，对系 统进行调整，完成改装任务。
机械部件及液压部件
液压原理图
电气改造及调试
❖ 电气改造方面，主要是增加相应的强电和弱电控制电路，数控系统上需要增 加相应的I/和尾座的24伏控制电路图
电气改造及调试 ❖ 液压控制电路
电气改造及调试 ❖ 增加的i/o点
❖ 梯形图
数控机床卡盘尾座改造
Contents
数控机床卡盘尾座改造及方案 机械部件及液压部件 电气改造及调试
数控机床卡盘尾座改造及方案
卡盘尾座改造
方案
机械部件及液压系统
电气改造及调试
数控机床卡盘尾座改造方案
❖ 本次采用液压自动卡盘和液压尾座实现。我们将 本次改造的工作任务分为机械、电气、液压等几 个方面。主轴夹紧改造机械方面需要增加液压自 动夹紧卡盘及相应附件，这是主轴夹紧的最终执 行部件。液压部分需要增加一个液压站。液压站 包括油箱、电动机、叶片泵、电磁阀、调压阀、 溢流阀、压力传感器等。液压站为实现主轴与尾 座夹紧松开功能提供动力源，压力油由此送往主 轴油缸和尾座油缸。
车床尾座活顶尖的改进
车 床尾座 活顶 尖 的改进
郭胜涛 刘新 霞
（ 南省 濮 阳市 中 原油 田钻 井 四公 司机 修 大 队 ， 南 濮 阳 ４ ７２ ） 河 河 ５３ １ 摘 要： 主要 从顶 尖 的结构及 磨削 工艺 入手 ， 介绍 了几种 活顶 尖 的改进方 案和 பைடு நூலகம்施 ， 为研 究和改 进车床 附件 提供 了一定 的借鉴 和参 考 。
上 ， 尖峰负荷需要 时， 在 飞轮就 会将能量反馈 到直流母线上 。
３ 结 语
本文针对港 口集装箱码头大量 使用的 Ｒ Ｇ， Ｔ 分析 了适用 的
ＶＹ ＯＮ 节 能 降 耗 技 术 ， ＹＣ Ｎ 节 能 型 Ｒ Ｇ 可 节 能 降 耗 ， Ｃ Ｖ Ｏ Ｔ 运 营 成 本 低 ， 保 效 果好 。 环
个智能 能量 存储设备 。 轮系统 接在 系统直 流母 排上 ，将系 统 回馈 的能量储 存在 飞轮
加清 洁 ， 起升和 下 降的反应 速度 更快 ， 同时也提 高 了操 作员 的
图 ３给 出 了 加 装 Ｖ Ｏ 能 量 存 储 系 统 的 电气 原 理 图 。飞 工 作 效 率 。 ＹＣ Ｎ
身 的 结 构 缺 陷造 成 的 。 １１１ 内部 轴 承 因素 ．． 而导致顶尖发生径 向摆动， 成 加工面精度超差 。 造
１Ｉ ．． 装 配 误 差 ４
普通 车床尾座 活顶尖 的 内部主要 有包括 ２个轴 承 ， 一个是
在 顶尖装配 过程中 ， 锥套端面 与内锥面 的轴 线不垂直 或装
图 ３ 带 Ｖ ＯＮ能量 存储 系统的 ＲＴ 电气原理 图 ＹＧ Ｇ
［］ 成大 先 ． １ 机械 设 计手 册 ［］ 第 ５版． Ｍ． 化学 工业 出版 社 ，０８ ２０
4.3m重型卧车机床尾座装配工艺方法的改进
4.3m重型卧车机床尾座装配工艺方法的改进本机床尾座坐放在床身上，尾座套筒中心轴对床身的中心高为2.9米，套筒的外径为?准1060H7，精度要求如下：(1)尾座孔轴线对床身导轨的平行度0.02／300，只许抬头。
(2)尾座孔中心轴线对床身侧导轨的平行度0.02／300，只许向前偏。
(3)中心轴的径向跳动0.007。
(4)中心轴端面跳动0.005。
(5)锥孔的跳动0.003。
这些高精度的要求，对我厂的现状也是一个考验，究竟能不能达到，给我们工艺人员提出了一个新的课题。
我们经过几次的工艺讨论和工艺评审，分析靠装配调整和分件加工来控制都不可能达到目的，因为这么多分件的加工累积误差，远远地吃掉了装配误差。
最后，决定从以下几个方面对原来的工艺方法加以改进：1.中心高过高，装配拉表不易检测中心高为 2.9m，装配直接拉表检测的数据产生的误差很大，甚至无法测出数值。
因为拉表的表杆过长，定表不稳，所以得出的数值不会是真实的。
从接触图纸，开始编制工艺时，我们就意识到了这个问题，考虑到既要保证拉表检验的精确性，同时又不能设计这么大的专用检具。
经过反复讨论，最后决定；用原有的1m以上的过桥垫铁，加工成一个比较精确的底座——将检验基准上移，表座放在这个底座上，再拉表检验。
这样，表杆振颤的问题就解决了。
因此，我们马上设计出了一个底座再加工图，由大件机加车间进行精加工，用在装配车间，既简便又准确。
2.尾座与床身合研问题的改进本台机床尾座与床身不能采用合研的方法来检验接触，只因尾座净重53吨，当尾座与床身合研时，拉动尾座在床身上移动时，很容易发生导轨面研伤现象。
这个问题一直困扰着我们，而我们也一直在寻找合理的解决办法。
希望在不拉动尾座的情况下，保证尾座和床身的良好接触。
在各级技术人员和操作者的努力下，采用影印法贴接触点。
经过试验，取得了良好的效果。
影印法就是将合研用的红丹粉涂在床身导轨上，将尾座吊起放在床身导轨上。
因尾座自重接触的地方，就贴上了床身导轨上的红丹粉，然后再刮研尾座接触面。
车床车削夹具的改进
第4期(总第121期)2003年12月山 西 机 械SHA NX I M A CHIN ERY N o.4Dec.文章编号:1008-8342(2003)04-0044-02车床车削夹具的改进张文月(山西晋城无烟煤矿业(集团)有限责任公司古书院矿,山西 晋城 048000)摘要:针对在C 620车床上大批量加工轴类零件时,操作者需频繁地松紧卡盘,频繁地启动和停止车床主轴的旋转运动,劳动强度大、辅助工时多、工作效率低等问题,对车削夹具进行了改进。
设计制作了“车床不停车端面拨动顶尖”。
从而降低了工人劳动强度,提高了工作效率,保证了产品质量。
关键词:车床;夹具;改进中图分类号:T G 751.1 文献标识码:A收稿日期:2003-05-27作者简介:张文月(1964-),女,山西省晋城市人,工程师,1987年毕业于太原理工大学工业企业管理专业,本科。
0 引言在普通车床上加工轴类零件时,传统的加工方法一般都是平头钻中心孔后用三爪卡盘夹持,尾顶尖顶住。
要经过粗车、半精车、精车三道工序。
精车时则采用两头顶尖顶住,再使用鸡心夹拨动,使产品的设计基准与工艺基准相一致,这样的加工方法在车削光轴时必须调头车,因此不可避免地要出现接刀现象。
大批量加工小型轴类零件时,操作者需频繁地松紧卡盘或鸡心夹,频繁地启动和停止车床主轴的旋转运动。
不但劳动强度大,且辅助工时多,有时辅助工时要占到全部加工工时的三分之一,因而这种加工方法效率不高。
1 对车削夹具的改进针对上述情况对C620车床在大批量加工轴类零件时的车削夹具进行了改进,设计制作了一种不用松紧卡盘,不使用鸡心夹,而且可在不停车状态下装卸轴类零件进行车削的夹具,即“车床不停车端面拨动顶尖”。
主要用于C 620车床车削中、小型轴,较好地解决了大批量加工小型轴类工件时存在的诸多问题。
2 工作原理改进后的C620车床车削夹具,即“车床不停车端面拨动顶尖”结构见图1。
该夹具结构主要由夹具体3、顶尖心轴4、尖牙拨爪5、螺塞1、弹簧2等组成。
机床尾座体的加工工艺及夹具设计
机床尾座体的加工工艺及夹具设计机床尾座体是机床上支撑工件的重要部件，具有承载重量、固定工件和稳定加工过程等功能。
其加工工艺和夹具设计对于确保机床尾座体的加工质量和稳定性至关重要。
本文将从机床尾座体的加工工艺和夹具设计两个方面进行细致介绍。
一、机床尾座体的加工工艺1.零件加工准备工作首先需要准备好尺寸符合要求的原材料，并进行外观质量检查。
对于大型尾座体，还需要进行热压焊修补和磨削处理，以消除焊缝和热应力。
2.外形加工对于尾座体的外形加工可以采用铣削、钻孔、车削等多种工艺。
一般情况下，首先进行粗加工，再进行精加工。
对于精密的尺寸要求，还需要进行铣削和磨削处理。
3.其他工艺加工尾座体还需要进行螺纹加工、沟槽加工、孔加工等其他加工工艺，以满足尾座体的功能需求。
4.清洗和除锈加工完成后，需要对尾座体进行清洗和除锈处理，使其表面干净，避免对下一道工序产生影响。
5.表面处理尾座体经过清洗和除锈处理后，还需要进行表面处理，如喷涂防锈涂料，以保证其使用寿命和工作效果。
二、机床尾座体的夹具设计1.夹具选择夹具的选择应根据尾座体的形状和尺寸进行，同时考虑加工方式和要求。
常见的夹具有框式夹具、直角板、卡盘等，可以根据具体情况进行选择。
2.夹具定位夹具定位对于保证夹具与尾座体的精确配合起到关键作用。
可采用销轴、定位块等定位方式，确保加工精度和稳定性。
3.夹具固定夹具的固定应考虑夹持力和安全可靠性。
可以通过螺栓、顶固定块等进行夹持，同时要保证夹具与尾座体的协调。
4.其他设计要点在夹具设计过程中，还要考虑加工过程中的合理性和便捷性。
例如，合理设置夹具间隙，以便更换工件；合理设置冷却装置，以保证加工过程中的散热。
总结：机床尾座体的加工工艺和夹具设计是确保尾座体质量和加工效率的重要环节。
通过合理的加工工艺和夹具设计，可以提高尾座体的加工精度和稳定性，提高机床的整体性能。
在实际应用中，还应根据具体需求和条件进行适当调整和改进。
车床尾座套筒加工工艺及夹具设计
车床尾座套筒加工工艺及夹具设计一、车床尾座套筒加工工艺1.材料准备：选用合适的材料进行加工，一般选择高强度、耐磨损的材料。
2.车削工序：先将材料锯成适当的长度，然后进入车床车削工序。
先进行外圆车削，保证材料的尺寸和精度；然后进行内圆车削，加工套筒的内孔。
3.铣削工序：根据套筒的设计要求，进行铣削工序，加工套筒的平面和各种形状的凹陷部分。
4.螺纹加工：如果套筒需要有螺纹的部分，则进行螺纹加工，一般使用车床进行内和外螺纹的切削。
5.电火花加工：如果套筒需要有精密的小孔或者细长的槽，可以选择电火花加工进行加工。
6.整体校对：最后对加工好的尺寸进行校对，确保加工精度和尺寸要求。
二、夹具设计夹具是加工过程中用于固定工件、定位加工刀具的装置。
为了保证车床尾座套筒的加工质量和效率，需要设计合理的夹具。
以下是夹具设计的一般步骤：1.夹具功能要求：确定夹具的基本功能要求，如固定工件、定位刀具、方便加工等。
2.工件定位：根据尺寸和形状要求，确定工件在夹具中的定位方式，如使用止削装置、夹紧块等。
3.工件固定：确定工件在夹具中的固定方式，如使用螺栓、夹紧块、弹性夹具等。
4.夹具切削力分析：根据加工过程中的切削力分析，确定夹具的刚性和耐力要求，避免因切削力导致夹具变形或破坏。
5.夹具结构设计：根据以上要求，设计夹具的结构和形状，包括夹具底座、定位装置、夹紧装置等。
6.夹具制造和安装：根据设计图纸制作夹具零部件，然后进行组装和安装。
以上是车床尾座套筒加工工艺及夹具设计的基本介绍，具体的加工工艺和夹具设计需要根据实际情况进行详细分析和设计。
合理的加工工艺和夹具设计可以提高加工效率和产品质量。
车床尾座莫氏变径套标准
车床尾座莫氏变径套标准车床尾座莫氏变径套是机械加工中常用的一种工具，用于加工不同直径的工件。
为了确保加工的精度和质量，尾座莫氏变径套需要符合一定的标准。
本文将介绍车床尾座莫氏变径套的标准要求和相关知识。
1. 莫氏变径套的定义莫氏变径套是一种可调节直径的夹具，通常由套筒和套圈组成。
套圈可以在套筒内部移动，从而实现对工件直径的调节。
它广泛应用于车床等机械加工设备中，用于夹持工件并确保工件在加工过程中的位置稳定。
2. 莫氏变径套的分类根据套圈的结构和调整方式，莫氏变径套可以分为离合式和齿轮式两种类型。
离合式莫氏变径套通过调整离合螺杆，在套筒和套圈之间形成断裂，从而实现直径调整。
离合式莫氏变径套结构简单、调整方便，广泛应用于小型和中型车床。
齿轮式莫氏变径套通过旋转齿轮，带动套圈在套筒内移动，从而实现直径的调整。
齿轮式莫氏变径套结构复杂，但调整范围更大，适用于大型车床和需要较大直径范围的加工。
3. 莫氏变径套的标准要求为了确保莫氏变径套的质量和精度，国际标准化组织（ISO）和国家标准化管理委员会（GB）等机构制定了一系列标准要求。
以下是一些常见的标准要求：•尺寸精度：莫氏变径套的尺寸精度应符合国际标准ISO 286-2（Metric-based sizes – Part 2: Preferred numbers and limits of size）的要求。
这保证了莫氏变径套的尺寸与其他工具配套使用时的兼容性。
•硬度要求：莫氏变径套的套筒和套圈应具有足够的硬度，以保证在加工过程中的稳定性和耐磨性。
硬度要求通常根据实际应用需求确定，可以参考相关标准，如国际标准ISO 5948（Hardmetals – Metallographic determination of microhardness）。
•表面粗糙度：莫氏变径套的套筒和套圈的表面应具有一定的光洁度和粗糙度要求，以确保与工件的接触表面不会对加工结果产生负面影响。
机床尾座体的机械加工工艺及夹具设计
机床尾座体的机械加工工艺及夹具设计一、机床尾座体的机械加工工艺1.工艺准备根据机床尾座体的设计要求，制定机床尾座体的机械加工工艺，并准备相应的加工设备、刀具、量具和夹具等。
2.工件上料将机床尾座体的毛坯放置在工作台上，并进行固定，保证工件的稳定性和安全性。
3.车削外圆根据机床尾座体的加工要求，在车床上进行外圆车削。
首先进行车床的开机、调速等准备工作，然后使用合适的车刀进行车削，控制车削速度和刀具的进给量，使得工件的外圆精度达到要求。
4.车削内孔将机床尾座体的毛坯装夹在内孔车床上，通过选择合适的车刀和工艺参数，在车床上进行内孔车削。
根据加工要求，可以采用钻孔、铰孔等方式进行内孔的精加工。
5.铣削平面将机床尾座体装夹在立式铣床上，通过选择合适的铣刀和工艺参数，在铣床上进行平面铣削。
根据加工要求，可以进行单面铣削、双面铣削等操作，使得工件的平面精度达到要求。
6.螺纹加工根据机床尾座体的设计要求，在车床上进行螺纹加工。
选择合适的车刀和工艺参数，在车床上进行螺纹车削。
可以采用单程车削、多程车削等方式进行螺纹的加工。
7.组装与检验将加工好的机床尾座体进行清洗、油漆等处理，并进行组装和检验。
确保机床尾座体的各项指标和要求都符合设计要求。
二、机床尾座体的夹具设计夹具是完成工件在加工过程中的固定、定位和尺寸测量等操作的工具。
对于机床尾座体的机械加工来说，夹具的设计起着至关重要的作用，它影响着加工质量和效率。
以下是机床尾座体夹具设计的一般步骤：1.确定夹具类型根据机床尾座体的形状和加工要求，确定夹具的类型，例如，常用的夹具类型有平口夹具、顶夹夹具、分度夹具等。
2.夹具定位确定夹具在机床上的位置，使得工件能够处于合适的加工位置，保证加工的准确性和一致性。
3.夹具设计根据机床尾座体的形状和加工要求，设计夹具的结构和尺寸。
夹具设计要考虑到夹持力的大小、夹持方式的选择、夹具的刚性和稳定性等因素，确保夹具能够有效地固定和定位工件。
车床装夹工件的方法
车床装夹工件的方法
车床装夹工件的方法有以下几种：
1. 点胶：适用于较小的工件，通过在工件和夹具表面涂抹胶水或胶黏剂，使工件牢固地黏附在夹具上。
2. 夹紧板：适用于尺寸较大的工件，在车床主轴和尾座之间安装夹紧板，夹紧工件的两端，确保其不会滑动或旋转。
3. 三爪卡盘：适用于圆形工件，使用车床主轴上的三爪卡盘夹住工件。
通过旋转卡盘，可以夹紧和释放工件。
4. 弹簧夹具：适用于薄壁工件或形状复杂的工件。
使用夹具和弹簧将工件夹紧在车床主轴上。
5. 万能夹具：适用于各种形状和尺寸的工件。
根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具和夹具配件，将工件夹紧在车床上。
当选择适当的装夹方法时，需要考虑工件的尺寸、形状、材料以及加工要求，确保工件在车床上可以稳定夹紧，并能安全地完成加工操作。
对于特殊形状的工件，可能需要定制夹具或采用其他特殊的装夹方法。
车床尾座体的机械加工工艺规程及镗孔专用夹具设计
前言加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。
机床夹具已成为机械加工中的重要装备。
机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。
随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。
1.1课题背景及发展趋势材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。
从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的“功能”。
技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。
材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。
工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。
1.2 夹具的基本结构及夹具设计的内容按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类:(1)定位元件及定位装置；(2)夹紧元件及定位装置(或者称夹紧机构)；(3)夹具体；(4)对刀,引导元件及装置(包括刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等)；(5)动力装置；(6)分度,对定装置；(7)其它的元件及装置(包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉,销钉,键和各种手柄等)；每个夹具不一定所有的各类元件都具备,如手动夹具就没有动力装置,一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。
反之,按照加工等方面的要求,有些夹具上还需要设有其它装置及机构,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。
专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计：（1）定位装置的设计；（2）夹紧装置的设计；（3）对刀-引导装置的设计；（4）夹具体的设计；（5）其他元件及装置的设计。
机床夹具改进计划书
机床夹具改进计划书1. 引言机床夹具是机床加工过程中不可或缺的一部分，它能够确保工件在加工过程中的稳定性和精确度。
然而，在长期使用中，我们发现现有的机床夹具存在一些问题，如定位不准、变形严重、操作不方便等。
为了提高加工效率和产品质量，我们决定进行机床夹具的改进，以满足生产需求。
2. 改进目标本次机床夹具改进的目标如下：1.提高夹具的定位准确度。
2.减少夹具的变形情况。
3.提升夹具的操作便利性。
4.改进夹具的可靠性和稳定性。
5.优化夹具的布局和设计。
3. 改进方案为了实现改进目标，我们计划采取以下方案：3.1 使用高精度材料制作夹具在现有夹具的基础上，我们将选择高精度的材料进行制作，如钢材、铝合金等。
这些材料具有较高的强度和刚性，能够减少夹具的变形情况，提高加工精度。
3.2 优化夹具的结构设计我们将对夹具的结构进行优化，采用更合理的布局和设计，使夹具能够更好地适应不同类型的工件加工。
同时，我们将增加夹具的调节和固定装置，以提高定位准确度和稳定性。
3.3 引入自动化控制系统为了提高夹具的操作便利性，我们计划引入自动化控制系统。
该系统能够实现夹具的自动调节和固定，减少人工干预的程度，提高工作效率。
同时，该系统还能够监测夹具的状态和工件的加工情况，及时进行调整和改进。
3.4 加强维护和保养工作为了保证夹具的可靠性和稳定性，我们将加强对夹具的维护和保养工作。
定期检查夹具的部件和连接结构，及时更换损坏的零部件，确保夹具正常工作。
此外，我们还将制定夹具的使用规范和操作流程，加强员工的培训和管理，提高夹具的使用效果。
4. 实施计划本次改进计划将分为以下步骤进行实施：4.1 需求分析与调研我们将与相关部门进行需求分析和调研工作，了解现有夹具存在的问题和需求，明确改进的目标和方案。
4.2 设计与制造在需求分析和调研的基础上，我们将进行夹具的设计和制造工作。
设计团队将制定详细的设计方案，并与制造部门合作，进行夹具的制造和组装。
车床大型工件夹装方法
车床大型工件夹装方法一、引言在机械加工领域，车床是广泛应用于各种轴类和盘类零件加工的设备。
大型工件由于其尺寸和重量的特殊性，其夹装方法相较于中小型工件更为复杂。
正确、高效的大型工件夹装是保证加工精度、提高生产效率、降低加工成本的关键。
本文将详细探讨车床大型工件的夹装方法。
二、工件装夹前的准备在进行大型工件装夹前，需要做好一系列准备工作。
首先，应检查车床主轴的回转精度、尾座套筒的移动精度以及车床的刚性和抗振性等，确保车床处于良好的工作状态。
其次，对工件进行预处理，如去除毛刺、清洗工件、检查工件精度等。
此外，根据工件的形状、尺寸和重量，选择合适的装夹方式，并设计专用的夹具或胎具。
三、大型工件装夹方法1.中心架与跟刀架的使用：对于长度较长、直径较大的轴类工件，可使用中心架或跟刀架进行支撑，以防止工件在车削过程中发生弯曲变形。
中心架固定在车床主轴上，跟刀架则跟随车刀移动，两者均可对工件施加一定的压力，保持工件的稳定加工。
2.大型卡盘的使用：对于尺寸较大、重量较重的盘类工件，可以使用大型卡盘进行装夹。
大型卡盘具有较大的夹紧力，能够牢固地夹持工件，并承受加工过程中的切削力。
同时，大型卡盘通常配备可调节的支撑装置，可以调整工件的位置和角度，确保加工精度。
3.真空吸附装夹：对于某些不易夹持或对夹持部位有特殊要求的工件，可以采用真空吸附装夹方法。
该方法利用真空泵将工件表面吸附在吸盘上，实现牢固的固定。
这种方法对工件表面质量要求较高，需要事先进行表面处理。
4.辅助支撑：在某些情况下，为了进一步提高工件的刚性和稳定性，可以在车床上增加辅助支撑装置。
辅助支撑可以减小工件的挠曲变形，提高加工精度和表面质量。
常用的辅助支撑包括滚动轴承、滑动轴承和液压支撑等。
5.预应力装夹：对于某些容易产生变形的薄壁类工件，可以采用预应力装夹方法。
该方法在装夹过程中对工件施加一定的预应力，以抵消加工过程中产生的切削力，从而减小工件的变形。
预应力装夹需要精确控制预应力的大小和方向，以确保加工精度。
机床夹具改进方案
机床夹具改进方案背景机床夹具是工业生产中常用的一种工具，用于固定工件以便于加工。
传统的机床夹具常常会存在一些缺陷，比如夹具精度不够高、夹紧力度不够稳定等问题。
因此，本文将探讨如何通过改进机床夹具来提高生产效率和产品品质。
改进方案1. 使用气动夹具传统的机床夹具多采用机械方式来夹紧工件，而气动夹具则可以通过气压来实现夹紧，具有夹紧力度稳定、精度高等优点。
因此，将机床夹具改为气动夹具可以有效地提高生产效率和产品品质。
另外，在选购气动夹具时，需要注意以下几个方面：•选择具有良好密封性的气缸，以确保夹紧稳定。
•注意选取合适的气压，以避免夹紧力度过大或过小。
•注意加工工件的表面，以保证气动夹具可以有效地夹紧工件。
2. 引入自动调整功能传统的机床夹具需要手动进行夹紧和放松，不仅效率低下，而且容易出现夹紧力度不稳定等问题。
因此，将机床夹具引入自动调整功能可以有效地提高生产效率和产品品质。
具体实现方式如下：•设计一个控制器，控制机床夹具的夹紧和放松。
•设计传感器，实时监测夹具的夹紧力度和精度。
•将控制器和传感器相连，实现自动调整夹具的夹紧力度和精度。
•最后，在夹具上设置一个调整按钮，让工人可以根据工件的不同需求进行调整。
3. 采用多面夹具传统的机床夹具多采用单面夹具，这种方式在夹紧工件时容易出现偏移、倾斜等问题，而且加工的工件形状有限制。
因此，采用多面夹具可以有效地解决这些问题，同时提高生产效率和产品品质。
具体实现方式如下：•设计多面夹具，可以夹紧工件的多个面。
•为多面夹具设置合适的夹紧力度和精度，以确保加工工件的稳定性和精度。
•在夹具上设置夹紧面对应的夹紧按钮，方便工人操作。
结论机床夹具的改进可以提高生产效率和产品品质，本文提出了三种具体的改进方案：使用气动夹具、引入自动调整功能、采用多面夹具。
这些方案不仅可以解决传统夹具存在的问题，而且可以适应现代化加工的需要。
车床尾座用活顶尖的改进
1 前言我们参考标准图册加工制作的车床尾座用莫氏5号活顶尖，用于对工件内孔定位，加工工件的外端面及5×30°内倒角。
活顶尖的结构及工件的定位夹紧情况见图1所示。
工件11的内孔直径为100+0.01+0.13，表面粗糙度为Ra0.8μm，套在锥套10上。
锥套10是六等分结构/，在大螺母9的作用下，可以沿着心轴3的外锥面轴向前进，起到对工件11的内孔的定位夹紧作用。
床头部分也采用类似的锥套及大螺母结构对工件的内孔定位夹紧。
1.压盖2.铜套3.心轴4.顶尖体5.单向推力球轴承6.圆锥滚子轴承7.压紧螺母8.螺钉9.大螺母10.锥套11.工件图12 结构分析在加工工件的内倒角时发现倒角宽度不匀和心轴3向外轴向窜出的情况。
经过认真分析，我们认为，造成这些现象的原因包括以下几方面：1) 心轴3所承受的轴向力由单向推力球轴承8207承受，而径向跳动主要由圆锥滚子轴承7207来限定，该轴承本身靠压紧螺母7来预紧。
压紧螺母7不能有效地预紧，直接导致了心轴3径向跳动超差，加工出的工件内倒角不匀。
心轴的详细结构见图2所示．加工心轴时螺纹M48×1.5先加工好，螺纹中径与心轴的轴线同轴度较好，整体淬火后，螺纹部位产生了变形，造成大螺母9与锥套10的六个等分瓣不能完全接触，影响了锥套的定心精度。
图2压紧螺母7的详细尺寸见图3所示．它本身靠M4的螺钉锁紧，由于压紧螺母上厚度为6mm 的锁紧边较厚，使M4螺钉的锁紧作用不大，易造成M80×2螺纹松动，加上顶尖体4上内螺纹也存在淬火后变形问题，都会使圆锥滚子轴承7207的定心精度大大降低，造成心轴的径向跳动超差。
图32) 锥套端面与内锥面的轴线不垂直，也是造成径向跳动超差的原因之一。
3) 心轴尾部轴头太细，只有10mm，刚度不够，安装和切削加工时极易弯曲，与铜套2研死，起不到滑动轴承的作用，也会造成心轴径向跳动太大。
4) 心轴向外窜动，是由于没有轴向限位所致。
不易装夹零件如何快速装夹,还得用这个
1. 零件加工工艺性分析以零件尾套（见图1）为例，它是我公司推土机行走系统的重要零部件之一，每台两件，年产200余台，承担着将中央传动装置动力传动到终传动装置的重要作用，尾套的加工质量对推土机整机质量有着极大的影响。
图1 尾套尾套属于回转类零件，主要加工工序都在车床完成，外圆对称分布有两个止动键槽，内孔有多级阶形结构和内螺纹，键槽的位置精度和尺寸精度都要求较高，需要使用工装利用两侧内孔定位进行加工，所以要先铣出，打破工件外形的完整度，因此加工内螺纹时无法使用中心架作为辅助支撑。
因车内螺纹时工件受力较大，单动卡盘无法保证装夹牢固，通常此类零件需要设计复杂的组合夹具来辅助装夹，其装夹过程比较复杂，装夹效率低，而且对操作者的技术水平要求较高，导致工件的加工成本过高，并且组合夹具的设计和操作受人为因素影响较大，也给零件的加工精度造成了一定的影响。
为此技术人员特别设计了该类零件专用夹具，此夹具和车床及单动卡盘配合使用，外夹内拉，使用方便快捷，装夹牢固，可加快生产节拍，解决生产瓶颈问题。
2. 工装设计思路因工件外形分布有两处对称键槽，无法使用中心架，且为保护键槽表面不被破坏，不能使用从工件外部进行辅助装夹的工装；又因要对其内孔进行加工，无法在尾部使用顶尖，为了保证装夹牢固可靠，避免发生加工意外，特设计一套固定在车床主轴上，加工时从工件内部进行拉紧的工装（见图2）。
此工装通过拉钉固定拉紧，利用活动的折合压板夹在工件内孔止口处，加工时与单动卡盘配合随工件一起旋转，一夹一拉，将工件牢牢固定；加工结束后，松开拉钉，旋转夹具外侧的螺纹套使工装处于放松状态，则工件可迅速卸下，如图3所示。
图2 工装3. 工装结构及作用参看图3、图4，该工装主要包括螺纹套、固定压盘、移动压盘和折合压板等。
折合压板有多个，压紧在工件上，每个折合压板都有相对应的顶销，固定压盘由拉钉固定在车床主轴上并与之同轴，螺纹套用于放松和夹紧工件，环状的移动压盘随螺纹套一起动作，通过顶销带动折合压板以达到放松和夹紧的目的。
如何提高大孔径管子车床的工作效率？
如何提高大孔径管子车床的工作效率？大孔径管子车床是加工大直径管材和棒材的紧要机床。
提高这类机床的工作效率对于提升生产效益和降低本钱至关紧要。
以下是一些提高大孔径管子车床工作效率的方法：1、选择合适的刀具—使用高品质的刀具可以提高切削效率和刀具寿命。
针对不同的料子，选择合适的刀具材质和几何形状，如硬质合金或陶瓷刀具等。
—适当增大刀具的进给量和切削速度，以缩短加工时间。
2、优化工艺系统—减少换刀次数：通过使用多刀位刀架或自动换刀装置，减少因换刀而造成的停机时间。
—使用冷却液：合理使用冷却液可以降低切削过程中的热量，延长刀具寿命，提高加工精度。
3、提升自动化水平—引入数控系统：数控大孔径管子车床可以实现多而杂形状的自动加工，提高加工精度和效率。
—配备自动上下料装置：自动化生产线可以实现连续加工，减少人工干涉，提高生产效率。
4、加强设备维护—定期维护和保养：定期检查和维护设备，如润滑、清洁和更换磨损部件，以确保设备始终处于好状态。
—故障及时排出：及时发现和解决设备故障，避开因维护和修理不及时而导致的生产耽搁。
5、优化操作技能—培训操作人员：提高操的技能水平，使其能够娴熟掌握机床操作和编程技能，减少操作错误和加工废品。
—优化操作策略：依据加工要求和工件特点，优化切削路径和加工次序，减少空行程和等待时间。
6、改进工装夹具—使用专用夹具：设计和使用专用的夹具可以提高定位精度，减少装夹时间，提高生产效率。
—夹紧力优化：合理的夹紧力可以防止工件在加工过程中发生松动或变形，提高加工质量和效率。
7、实施精益生产—减少挥霍：识别并除去生产过程中的各种挥霍，如过度加工、等待、运输、库存等。
—流程优化：通过精益生产的理念优化整个生产流程，减少工序间的等待时间和物料搬运。
提高大孔径管子车床的工作效率是一个综合性课题，涉及刀具、工艺系统、自动化水平、设备维护、操作技能、工装夹具和生产管理等多个方面。
通过不绝优化这些因素，可以显著提高生产效率，降低生产本钱，从而为企业带来更大的经济效益。
浅谈C6132A普通车床尾座调整安装测量的改进措施
浅谈C6132A普通车床尾座调整安装测量的改进措施【摘要】本文是通过对C6132A普通车床尾座长期生产当中，出现的问题比较多。
尾座的作用用来钻孔、打中心孔、加工长轴可以顶着另一端。
利用尾座还可以加工偏心轴。
对尾座的结构进行改进，使尾座在调整、安装和测量等方面，从而可以提高生产效率和缩短生产周期保证质量，而且更方便地达到各项的精度要求。
如：尾座底板磨损后对尾座套筒等高的影响、上母线和侧母线偏心的影响等等，同样可以利用改进后的措施进行修复。
【关键词】尾座调整安装测量措施【正文】C6132A普通车床是我校的优质产品之一，已是我校生产了二十多年的“老产品”。
在这二十多年里都是通过教师指导学生进行调整、安装和测量来生产的。
这可使学生在实习期间获得更多的实践经验和更快地提高操作技能。
尾座的主要作用是支承工件或在尾座顶尖套筒中装上钻头、铰刀、圆板牙等刀具来加工工件。
而且，要求尾座顶尖套筒移动轻便，在承受切削载荷时稳定可靠。
一、改进前尾座的调整、安装和测量方法1、改进前尾座的结构工艺尾座的主要结构由尾座底板、尾座体和套筒三大部分组成。
（如图1尾座结构）图1尾座结构（1）尾座底板和尾座体经刨削成形后，以平板和角度直尺为基准，对尾座体底面和反V型槽进行刮削，使其达到加工精度要求（每25×25㎜²内不少于8个点）（2）以尾座体为基准对尾座底板进行配刮，使其两者的结合面和V型偏移导轨面达到接触精度要求。
（每25×25㎜²内不少于8个点）（3）以床身上尾座导轨为基准配刮尾座底板使其达到精度要求。
（平行度纵向和横向全长在0.02㎜范围内，尾座导轨与尾座底板V型偏移导轨的垂直度全长在0.02㎜范围内。
）（4）由尾座底板为基准，测量底板到主轴锥孔的中心高度，再对尾座体套筒孔进行镗削加工。
2、改进前对尾座部件进行调整、测量（1）溜板移动对尾座套筒伸出长度的平行度测量将尾座套筒伸出尾座体100㎜左右，而且与尾座体锁紧。
加工大直径零件的刀具改进
加工大直径零件的刀具改进摘要：每台机床都有自己的加工行程，为了节约成本物尽其用，每一个企业都是尽量把机床最大有功效发挥出来，达来设备的最高效应用，数控车床也是这样，数控车床的最大直径加工行程通常有320、400和500这三各种，加工行程越大的机床价格越昂贵。
数控车床是广州机床厂生产的CNC6132A，该机床的最在回转直径虽然有320mm，但是由于装夹刀具的问题，只能加工最大的零件直径大约为260MM。
本文主要讲解超的车床加工极限的零件如下图1-1硅橡胶大吸料压盘，通过对刀具的刀具夹具的改进，使其可以在现有数控车床进行加工。
硅橡胶大吸料压盘的加工——（最大直径Ф278）图1-1 硅橡胶大吸料压盘加工该零件存在问题：由于大盘的回转直径太大，现有的数控车床是广州机床厂生产的CNC6132A，该机床的最在回转直径虽然有320mm，但是（如下图1-2所示）由于装夹刀具的问题，超过机床的橫向加工的各程，公司的普通回转直径更小，都无法进行加工。
图1-2 超过机床X轴行程通过对公司现有数车参数进行分析，发现广州数控机床厂的 CNC6132数车中心回转直径达到320MM，虽然主轴中心到中拖板距离只有160MM，但如果通过夹具与工艺的修改，该大吸盘是可以在数车上加工的。
以下是我对该类大直径零件在数车上加工的方法;图样和材料分析：该零件的材料是铸铝（ZL102）。
因为铸铝毛胚零件轮廓以基本成型，加工余量少，节省材料，减少刀具磨损，能更好减少加工时间。
主要是图中槽宽为12MM，直径为259MM的槽的加工和直径为278MM的外圆的加工，刀具超出机床极限。
加工过程：1、刀具的改进从外型上看，硅橡胶大吸料压盘并没有特殊形状，也没有太严格的尺寸精度要求，但因零件回转直径太大，使得数控车床装夹后与中拖板干涉，结合我所学的专业知识。
分析数控车床难加工零件的原因，制定出以下加工工艺和选择加工所需要的刀具。
（1）刀具选择：左偏刀：如下图1-3所示。
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作者通联：靳
任公 司干法车间
军 安徽省 淮北矿业集团相 山水泥有 限责
安徽淮北市 ２ ５４ ３０ ３
［ 辑 编 利 文］
相同， 另一端通过单列 向心球轴承（０ ） ３９ 与卡盘联结。 车削时 ， 卡 盘的盘爪可快速伸人 工件 内孔锁紧加工件 ，并且能够对工件表
栅与 电机轴的相对位置。 （ ） 回扭 动电机轴 ， 手后 ， ４来 撒 电机 能 回到平衡 位置 ， ｚ 且
（） １光栅的检测输 出部分 。该部分的 Ｌ Ｄ光源 （ Ｅ 初始位置 ） 安装 时要与电机的定子法兰上的“ 在 同一水平上 ， △” 同时要保
证 固定该部分 的 ３ 个螺栓在弧形孔 中间，以便调整初始位置时
用。
（） ２ 确定交流伺服电机磁极 的相位。 电机 的 ， 相串联 ， 将
并 由 Ｕ相入 ， 相 出 ， 通以小 于该 电机 额定 电流 （． 的 ６ ４７ Ａ） Ｖ、
信号稳定在高电平 ， 安装结束。
Ｗｌ． — １ Ｏ０ ３ ３ 陕西富平
４ Ａ直流 电源 ， 将伺服电机轴定 向至一平衡位置。 （） ３光栅 部分安装 。处理受污 染的光栅 ， 将光 栅外沿上 的
能旋转时， 固定光栅部分至电机轴上。
［ 编辑
叶允菁］
改进车床尾座夹具 快速装夹大孑 径零件 Ｌ
李传银 靳 军 黄正谦
水泥行业在生产过程 中，经常需要 自行设计 和制造一些机
械零部件 ， 或者对某些零件进行再加工。 但多数水 泥企业 尚未配 备数控机床 ， 用普通机床对某些特殊尺寸和形状的零件加工时 ， 往往需要多道工序 ， 而加工精度却不一定得到保证。 例如加工内 孔较大的零件 ，其端 面无法直接用直径尺寸较小 的活络顶针 固 定， 以往是预先制作一个端面带调节螺丝 的法兰盘 ， 将法兰盘塞 进加工件 内孔后再调节螺丝 ， 进行中心偏差找正 ， 之后再用活络 顶针顶住法兰盘中心孔 ， 对其固定后加工 ， 采用这种方法常会 出 现法 兰盘脱落现象 。
“
作者通联 ：中冶陕压 重工设备有 限公 司机动部
县 ７ １ １ Ｉ７ １
Ｅ ｍａｈ ｗｓ ９１ ＠１ ３ ｃ ｍ － ｉ ｐ １ ６ ．ｏ
＜ 与定子法 兰上的“ 保持在 同一水平上 ， ” △” 在保 证 电机轴不 （） ４ 检测安装的正确性 。 回扭动 电机轴 ， 来 撒手后 ， 如光栅外
沿上 的“ ” ＜ 与定子法兰上 的“ 能保持在 同一水平 ， 明安 装 △” 说
Ｆ Ｎ 交流伺 服 电机 Ａ Ｃ Ｕ 编码器的安装
王世平 刘 渭华
交流伺服 电机编码器的安装主要是编码器的相位 与伺服 电
正确。
（） ５ 给机床送 电， 手盘 电机轴 ， 如盘不 动 ， 安装 电机联 轴 则 器， 给电机所带轴一个行走指令 ， 如出现“ 伺服超差 ” 报警 ， 可微 调固定光栅检测输 出部分 的 ３ 个螺栓在弧形孑 的位 置 ， Ｌ Ｄ Ｌ 使 Ｅ 光源在最佳位置 ， 报警消除 ， 安装结束 。 如了解 Ｆ Ｎ Ｃ早期交流伺服 电机编码器串行输出接 口的 ＡＵ
插针用途 ， 可用 以下方法安装 ： 则 （） １ 光栅 的检测输出部分 。 该部分的 Ｌ Ｄ光源（ Ｅ 初始位置 ） ， 安装 时要与电机的定子法兰上的“ 在 同一水平上 。 △” （） ２ 同上述（ ） ２。
机转子磁极的相位一致 ， 以达到矢量控制 目标 ， 使交流伺服 电机 能处于最佳转矩的状态。 Ａ Ｕ Ｆ Ｎ Ｃ早期交流伺服 电机编码器安装
Байду номын сангаас
Ｅ ｍａ ：ｆ ． ｃ ｂ ｏ１ｏ － ｉ ｇ ｊ ｎ＠ｈ ｃａ． ｒ ｌ ｃｓ ｃｎ
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设 冒 与 修 ２０ ３ 困 置 理 维 ０ № ｌ １
公 司 ２０ ｔ ５０／ ｄ新型干法线投产后 ，许多大孔径零件需要加
图１
面与端部 同时进行快速车削。此外 ， 把卡爪加长 ， 可加工内孔尺 寸更大 的工件。 该方法对同类型 的机床均适用 。 经过改进 ， 加工
效 率大大提高。 Ｗｌ ． — ２ ０ ３ ０３
工 ，将 Ｃ ３ ６０车床 的活络顶针改进成卡盘形式 ，用起来很方便
方法 如 下 ：
（） ３ 处理污染 的光栅 ， 安装时将光栅外沿上 的“ ” ＜ 与定子法 兰上 的“ 保持在 同一水平上 。 △” 微调光栅与 电机轴的连接 ， 同时 用示波器观察光栅 的检测输出部分 （ 编码器 的输 出接 口）的 Ｕ 相信 号的跳变沿和 ｚ信号 ， 直到 ｚ信号稳定在高 电平 ， 锁定光