长输管道补强作业规定
供热长输管道焊接施工方案
上安电厂鹿泉铜冶西中心大街金河至石铜路段供热管道安装工程管道焊接专项方案编制：审核：审批：华北铁建建设有限公司年月日目录第一章、编制说明 (2)第二章、工程概况 (3)第三章、施工组织 (4)第四章、主要施工机具及材料计划 (7)第五章、工艺管道焊接程序 (11)第六章、施工准备 (12)第七章、管道坡口加工及组对 (15)第八章、管道焊接 (17)第九章、焊接质量检查 (26)第十章、施工质量保证措施 (27)第十一章、施工过程技术资料和工程竣工技术资料管理 (29)第十二章、有害和危险性因素的辨识与应急措施 (31)1.1目的和范围本工程采用下向焊焊接工艺，为保证焊接这一特殊工序的全过程能得到有效的控制和顺利实施，确保管道焊接的质量和施工进度，特编制管道焊接方案用以指导现场的焊接工作。
本方案的实用范围：上安电厂至鹿泉区供热长输管网工程昌盛大街至槐安路段预制保温管道及附件安装工程管道的焊接施工。
1.2编制依据2.1工程概述1、工程名称：上安电厂鹿泉铜冶西中心大街金河至石铜路段供热管道安装工程2、建设地点：石家庄市鹿泉区2、3、工程规模：本工程为上安电厂鹿泉铜冶西中心大街金河至石铜路段供热管道安装工程，沿线高温水管道的安装、水冲洗及水压试验、调试、试运，热力主管道、分支管网、保温弯头、阀门、补偿器、阀门井、管沟开挖及回填沙、附属设施的建设安装。
3、包括（但不限于）以下内容：上安电厂鹿泉铜冶西中心大街金河至石铜路段供热管道安装工程管道、管件、阀门、补偿器、管沟开挖及回填、阀门井、隧道等附属设施的建设安装。
4、管材：供热管道采用预制直埋保温管。
5、高密度聚乙烯外护管硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管及管件技术规范（1）质量标准:按GB/T29047-2012标准生产，材质Q235B。
（2）弯头及其他附件最小壁厚不得小于等径管道壁厚，所选用的三通当分支管管径≤1/2D(主管)时，采用现场制孔方式并进行补强措施，其他三通及弯头均选用成品，管件壁厚不得小于相邻直管段的壁厚。
长输管道工程防腐补口补伤质量管控实施细则
长输管道工程防腐补口补伤质量管控实施细则西气东输三线（东段）项目部质量管理文件长输管道工程管道防腐补口、补伤质量管控管理办法编码X3-M-PL-QU-OT-003Cxx、05、08初步使用袁书杰刘伟姚念双版本日期文件状态编制人审核人批准人中国石油天然气管道局第三工程分公司西三东项目经理部1 目的为加强公司长输管道工程防腐补口、补伤施工质量的管控，规范施工工序相关人员质量行为，明确各级管理人员及施工人员的质量责任，确保管道防腐补口、补伤工序的施工质量始终处于受控状态，确保埋地管道运行寿命长久，特制定本实施细则。
2 适用范围本实施细则适用于长输管道工程、场站工程中对埋地管道的现场防腐补口、补伤工序施工质量的管理与控制。
3 管理职责3、1 质量管理部负责制定管道防腐补口、补伤施工质量管控实施细则，并督导本细则在施工现场的实施，指导质量监督站对管道防腐补口、补伤施工质量的监督检查工作。
3、2 质量监督站在对项目进行质量监督检查时，负责对管道防腐补口、补伤工序的施工质量进行专项检查，认真核查防腐工序施工过程中的技术、质量资料，确认各项记录数据的真实性及有效性，核实留存的影像资料并抽查防腐补口的实体质量。
3、3 技术部负责指导项目部编制本工序的施工作业指导书，并对项目部报验的技术文件进行审核，必要时到现场进行检查和指导。
3、4 公司培训鉴定中心负责组织对防腐工进行理论及技能知识培训，经考试合格后，为防腐工发放从事防腐补口作业的资格证（培训合格证）。
3、5 项目经理是施工质量的第一责任人，负责组建满足要求的防腐机组，并保证防腐机组各工种操作人员具备必要的技术素质和责任心，确保防腐施工设备、设施及机具的性能完好。
3、6 项目总工程师（技术负责人）负责组织编制《防腐补口、补伤工序施工作业指导书》，并组织向防腐机组技术员、质检员进行技术交底，对防腐补口、补伤施工过程的质量进行全面的控制和管理。
3、7 项目质量工程师负责编制《工程质量检验计划》并明确防腐补口工序为工程的停检点。
管道非开挖修复技术规程
管道非开挖修复技术规程1. 引言管道是现代城市中不可或缺的基础设施，然而，由于长期使用和外部环境的影响，管道可能会出现各种损坏和故障。
传统的管道修复方法通常需要进行开挖作业，这不仅会给城市交通带来不便，还会增加工程成本和时间。
为了解决这个问题，管道非开挖修复技术应运而生。
本技术规程旨在规范管道非开挖修复技术的应用和操作，以确保修复工作的质量和安全。
2. 技术原理管道非开挖修复技术是指在不进行大面积地面开挖的情况下对损坏的管道进行修复。
主要包括以下几种常见的技术：2.1 管内补片技术管内补片技术是通过将补片材料输送到损坏部位，并在现场进行固化以实现修复效果。
该技术适用于管道局部破损、腐蚀等问题。
2.2 管道充填修复技术管道充填修复技术是将特殊的修复材料注入到管道损坏部位，填充缺陷并形成新的管道结构。
该技术适用于管道局部塌陷、腐蚀严重等问题。
2.3 管道补强技术管道补强技术是在管道外表面施加一层特殊的材料，增加管道的承载能力和抗压性能。
该技术适用于管道老化、破裂等问题。
3. 技术规程3.1 前期准备工作在进行非开挖修复工作之前，需要进行以下准备工作：•对需要修复的管道进行全面检查，确定损坏程度和位置。
•制定详细的修复方案，并根据具体情况选择合适的修复技术。
•准备修复所需的材料和设备，并确保其质量符合相关标准要求。
3.2 施工操作流程根据具体修复技术的要求，制定相应的施工操作流程。
一般包括以下步骤：1.清理：清除管道周围的杂物和污垢，确保施工区域干净整洁。
2.定位：使用仪器对损坏部位进行精确定位，以确保修复的准确性。
3.准备：根据修复方案准备所需的材料和设备，并按要求进行调配和混合。
4.施工：根据具体修复技术的要求，将材料输送到损坏部位并进行固化、充填或补强操作。
5.检测：对修复后的管道进行全面检测和测试，确保修复效果符合要求。
6.清理：清理施工现场，恢复管道周围环境。
3.3 质量控制为了保证修复工作的质量，需要进行相应的质量控制措施：•对修复材料和设备进行严格的质量检验，确保其符合相关标准要求。
压力管道设计方案类别、级别的划分
压力管道一、《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则》中压力管道设计类别、级别的划分：1、长输管道为GA类，级别划分：(1)符合下列条件之一的长输管道为GA1级：①输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力P＞1.6MPa的管道；②输送有毒、可燃、易爆气体介质，输送距离（指产地、储存库、用户间的用于输送商品介质管道的直接距离）≥200km且管道公称直径DN≥300mm的管道；③输送浆体介质，输送距离≥50km且管道公称直径DN≥150mm的管道。
2. 符合下列条件之一的长输管道为GA2级：①输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力P≤1.6MPa的管道；② GA1 范围以外的管道；③ GA1●范围以外的管道。
(2)公用管道为GB类，级别划分为：1. GB1：燃气管道；2. GB2：热力管道。
(3)工业管道为GC类、级别划分为：1. 符合下列条件之一的工业管道为GC1级：①输送GB 5044《职业性接触毒物危害程度分级》中，毒性程度为极毒危害介质的管道；②输送GB 50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ 16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃液体介质且设计压力P≥4.0MPa的管道；③输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P≥4.0MPa且设计温度大于等于400o C的管道。
④输送流体介质且设计压力P≥10.0MPa的管道。
2. 符合下列条件之一的工业管道为GC2级：①输送GB 50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ 16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P<4.0MPa的管道；②输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜4.0MPa且设计温度大于等于400o C的管道。
③输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力P＜10.0MPa且设计温度大于等于400o C的管道。
④输送流体介质，设计压力P＜10.0MPa且设计温度小于400o C的管道。
长输管道施工工艺标准[详]
![长输管道施工工艺标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/442125fce518964bce847c71.png)
长输管道施工工艺目录一、编制说明二、编制依据三、施工工艺程序1、设计交桩及测量放线2、开挖管沟3、材料验收4、管道的拉运及布管5、管道的加工和组装6、管道焊接7、管道下沟8、管沟回填9、管道分段耐压试验10、通球扫成和站间试压11、线路斩立桩施工12、阴极保护施工13、穿跨越工程14、工程竣工验收一、编制说明长距离输送管道因其独有的特点，对施工工艺方法有特殊的要求，为了提高本公司施工长输管道工程的水平，保证施工质量，特编制本长输管道工程施工工艺，在以后的工程施工中作为参考。
二、编制依据1、《长输管道线路工程施工及验收规》SYJ4001—902、《长管管道站工艺管线工程施工及验收规》SYJ4002—903、《长输管道阴极保护工程施工及验收规》SYJ4006—904、《管道下向焊接工艺规程》SY/T4071—935、以往长输管道工程施工经验及相关施工标准三、长输管道工程施工工艺程序长输管道工程的施工基本分为：设计交桩、测量放线、清除障碍、修筑施工便道、开挖管沟、钢管的防腐绝缘、防腐钢管的拉运、布管、管道的组装焊接、无损探伤、防腐补口拉漏、管道下沟、回填、分段耐压试验、站间连通、通球扫线、站间试压、穿跨越、阴保施工和三桩预制安装及竣工验收。
1、设计交桩及测量放线1.1施工前，工程项目进行图样会审，由设计单位做技术交底和现场交桩，明确以下有关问题。
a、固定1K准点的参考物的有关数据和位置。
b、施工带地下构筑物的位置，办理有关的手续和处理意见，并说明施工有关技术要求。
1.2测量放线a、测量放线前，必须对设计图纸进行现场核对，根据设计图纸进行放线，打百米桩及转角桩，并撒白经线。
控制桩上注明桩号、里程、高程。
转角桩应注明角度，外矢矩及切线长。
在地形地势起伏地段和转角地段方打加密桩。
b、放白龙线前，应查对和补充平面转角桩与纵向变坡桩，并设好护桩。
c、当敷设管线与地下构筑物或其它隐蔽工程的交叉时，放线时在交叉围作出明显标志。
管道补强技术
管道补强技术“管道补强”是通过某种手段对管道进行修复,以起到增加管道强度、恢复管道安全运行的目的。
管道的维修补强技术是保证管道完整性和延长管道使用寿命的重要手段。
为此国内外对于管道维修补强技术研究和开发非常重视。
迄今国内外用于管道维修补强的方法大致可以归结为三大类型和七小类型：（1）焊接类型：a.堆焊；b.打补丁；c.打套袖（2）夹具类型：d.夹具；e.夹具注环氧（3）纤维复合材料类型：f.玻璃纤维复合材料修复；g.碳纤维复合材料修复目前的玻璃纤维复合材料补强技术由于玻璃纤维的强度低，多制成一定厚度的半成品，在施工现场进行干法缠绕施工。
玻璃纤维复合材料补强技术：预成型法Clock Spring修复预成型法（Full cure）是美国的Clock Spring公司最先开发并工程化的，在管道外腐蚀缺陷修复作业中已成功应用了逾20年。
预成型法采用不饱和聚酯和玻璃纤维在工厂中预先根据含缺陷管道的管径制备复合套筒，然后在修补现场通过强力胶将复合套筒粘结于管道表面，从而起到恢复管道强度的目的。
图1为Clock Spring修复管道现场照片。
图1 Clock Spring修复管道缺陷这种技术的优点有：修复过程无需降压、无需动火、修复时间短；复合材料工厂预制成型，无需现场配胶，产品质量稳定，修复效果好；主要技术缺点有：1、复合套筒自身刚度较大，不易变形，只能修复直管，不能用于修复异型件（弯头、三通等）；2、一般选用纤维模量和强度较低的玻璃纤维，对管体强度的恢复效率有限；3、复合套筒在加工中经过挤压、烘干、热处理及固化等一系列生产过程，其成本较高。
复合材料修复技术具有“不动火&不停输”的优点,在过去的，10 年内逐步兴起, 在管道缺陷修复中得到越来越多的应用。
通过对管道进行复合材料修复补强,可以起到如下三种主要作用(根据 ASME 做出的定义):(一) 降低缺陷处的应力 (二) 降低缺陷处的应变 (三) 恢复管道的承压能力管道复合材料补强示意图 (说明:碳纤维复合材料厚度很小,平均厚度约为0.5mm~0.8mm/层)复合材料修复技术利用树脂基纤维增强复合材料在管道外形成复合材料修补层,分担管道承受的载荷,降低管壁的应力并且限制管道缺陷处的应力集中,从而达到对管道补强的目的,恢复管道的正常承压能力。
长输管道外防腐补口通用工艺规程.22
长输管道外防腐补口、补伤通用工艺规程2005-XX-XX 发布2005-XX-XX 实施目次1 总那么目的适用范围引用标准2 施工工艺流程3 施工预备技术预备工装预备4设备（材料）验收4.1出厂技术文件4.2外观检查4.3复验批次及质量要求4.4保管5施工工艺及技术要求6交工验收6.1检查验收内容6.2交工技术表格6.3需归档的质量记录7施工质量治理7.1质量操纵方法7.2质量操纵点划分8HSE治理8.1HSE保证方法8.2JHA工作危险分析9劳动力组织10施工机具及手腕用料11施工进度打算附录A 交工技术表格附录B 质量操纵点划分附录C JHA工作危险性分析1 总那么目的为了明确长输管道外防腐施工技术治理的工作内容、工作流程、工作方式，保证施工工艺方案的编制质量，推行标准化项目治理，特制定本通用工艺规程。
适用范围本工艺规程适用的要紧范围为:埋地钢质管道挤压聚乙烯外防腐层的补口、补伤施工。
环氧粉末类外防腐层管道补口施工可参照本工艺规程。
本工艺规程是长输管道外防腐补口、补伤施工通用工艺文件，各单位在工程施工中，应结合项目具体情形，编制相应的施工技术方案。
引用标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002《辐射交联聚乙烯热收缩带》SY/T4054-2003《输油输气管道线路工程施工及验收标准》SY0401-982 施工工艺流程施工工艺流程见图2图2 施工工艺流程3 施工预备技术预备图纸会审和设计交底1）收到施工图纸后，项目防腐专业技术负责人应付图纸进行审查，并由项目技术负责人组织技术、质量、供给、经控等部门人员，对施工图进行专业间会审，提出施工图纸中存在的设计问题，做好图纸会审记录。
图纸审查要紧应注意以下方面：a）查图纸的完整性，是不是齐全；b）图纸选用的施工标准及的技术要求是不是合理，是不是与现行标准、验收标准相矛盾；c）审查设计选用补口材料是不是合理。
2）图纸审查终止后，由项目技术负责人组织有关人员参加由业主（或总承包单位）、监理组织的设计交底会议。
管道不停输带压开孔封堵介绍
开孔封堵工艺介绍:管线在运行过程中，无论输送何种介质，除了进行有计划的维修和改造外，更避免不了突发性事故的抢修（如带压抢修、更换腐蚀管段、加装装置、分输改造等作业）。
对管道进行维修的一般情况有：一:是根据外界环境等因素的需要对管道进行改线。
二:是经智能检测后发现问题隐患，评估确认必须及时采取修补、或者更换管段等措施，以便消除事故隐患。
三:是管道发生突发事故，必须尽快进行抢修，以便大限度减少事故造成的损失，特别是给环境造成的严重危害。
这些都要求在管道运行过程中对其进行维修。
过去传统的做法必须停输，清空管线后才能进行，或只能采取一些临时性补救措施，给管线的安全运行带来了极大的隐患，经济上也造成很大的损失，而且会给管道业主的商业声誉造成不良的影响。
这样即带来了经济影响、安全又无法保证，这时利用管道开孔封堵原理一切问题应刃而解，此工艺不需管线停产降压，更不需管线置换，将管线局部进行封堵后，进行改造连接等工作，即节省了停产带来得经济效益，又为施工带来了安全保证。
该工艺可以不停输对管段进行维修、抢险、加接旁通管线、更换或加设阀门仪表、更换管段、站区改造等。
特别是那些压力高、易燃易爆、有毒有害的液态或气态介质的输送管线。
管道开孔管道带压开孔是指在密闭状态下，以机械切削方式在运行管道上加工出圆形孔的一种作业技术。
当在役管线需要加装支管时，可采用管道带压开孔技术完成，既不影响管线的正常输送，又能保证安全、高效、环保的完成新旧管线的连接工作。
一:管道开孔封堵作业条件:适用介质：油、气、水、易燃易爆、有毒有害等气体；1.开孔口径：D N25-D N2800，压力范围：0-10M p a；2.封堵口径：D N50-D N2800，压力范围：0-6.4M p a3.管道介质温度：-50℃～+350℃带压开孔二:带压开孔主要用于主管线沿线敷设新增支线需要投产，而新旧管线连头处没有预留阀的情况下采用的，根据业主方的具体要求可选择带压开孔加装阀门、无阀门带压开孔两种施工工艺。
天然气长输管线抢修技术
天然气长输管线抢修技术随着天然气大量应用，运输正在成为天然气公司关注的一个问题。
长输管道运输由于其自身的安全性，正在成为天然气运输的主要形式，在长输管道施工方面只有不断提高其技术，不断规范各项规章制度，才能提高施工和管理能力增强自身的竞争力。
天然气管道压力较大，中压可达到 1.6-4.0MPa，高压可达到4.0-10.0MPa，如果发生管道泄漏，对周边人民生命财产造成严重的损害。
因此，我们需要考虑如何做好天然气长输管道的抢修工作。
标签：长输管道;泄露;天然气;抢修技术1 管道泄露的原因分析及抢修方法1.1 管道泄露的原因分析1.1.1 防腐绝缘层裂化，腐蚀穿孔。
长输天然气管道在长期运行过程中防腐层会因老化出现裂化，最后形成了脱蚀。
腐蚀的主要形式为点蚀，存在不均匀的锈斑及腐蚀坑，防腐层裂化主要表现为腐烂，即从防腐层表面直至钢管表面持续腐烂，管道长时间浸泡在盐碱沼泽中会产生腐蚀导致穿孔。
外力作用也会加速腐蚀裂化，提高腐蚀穿孔的速度。
1.1.2 环形裂缝开裂。
环形裂缝主要表现为钢管焊接时未焊透以及溶蚀错边等缺陷，长期运行过程中输气管道受到外力在断面上所产生的应力作用，使原来的缺陷逐渐扩展到临界值最终造成裂纹的失稳扩展而导致焊缝出现断裂。
1.1.3 人为因素。
长输天然气管道因为距离较长，随时可能由第三方人员机械施工、不法分子故意破坏管道等原因造成管道破裂。
1.1.4 自然灾害的破坏。
管道埋设位置复杂，地形多变，由于地震、洪水、滑坡等自然灾害可造成管道悬空、变形和断裂等事故。
1.2 天然气长输管道泄漏传统定位检测目前己有多种检测管道泄漏的方法，其中根据测量分析的媒介不同可分为直接检测法与间接检测法。
1.2.1 直接检测法。
直接用测量设备对管道周围的介质的情况进行测量，从而判断有无管道泄漏情况的发生。
最常用的测量设备有火焰电离检测器和可燃气体监测器。
1.2.2 间接检测法。
根据管道泄漏后引起的管道流量、压力等其他参数方面变化进行泄漏检测以及泄漏位置的判断。
长输管道工程防腐补口补伤质量管控实施细则
1目的
2适用范围
3管理职责
质量管理部负责制定管道实施细则，并督导本细则在施工现 场的实施，指导质量监督站对管道监督检查工作。
是施工质量的第一责任人，负责组织编制《防腐补口、补伤 工序施工作业指导书》，并组织向防腐机组技术员、质检员进行技 术交底，对防腐补口、补伤施工过程的质量进行全面的控制和管 理。
2•防腐工参加业主或监理组织的上岗 考试，取得上岗操作证。
3•防腐工参加生产厂家技术人员的实 际操作培训，掌握补口操作要领。
项目总工 程师、
质量工程 师
技术员
机组长
防腐工培训合格 证
防腐工上岗操作 证
培训记录
3
施工机械 设备
施工机具的配备满足施工要求。
项目经理、 机组长
设备合格证 设备运转记录 设备机具报验记 录
编制《工程质量检验计划》并明确4管理程序和要求
1
防腐作业 指导书
开工前，按照补口带生产厂家的要求， 制定防腐补口作业指导书，得到业主 和监理的批准，并到技术部备案。
项目总工 程师、
机组技术 员
防腐补口补伤作 业指导书
2
施工人员 资质
1•防腐工进行理论及技能知识培训， 经考试合格取得防腐补口作业的培训 合格证。
4
施工环境
对施工环境进行监测，当环境不符合 要求时采取相应的措施。
机组技术 员
机组质检 员
环境监测记录 防腐补口作业指 导书
5
防腐补口 材料
防腐补口材料质量证明文件齐全，资 料与实物相对应，材料抽查和进场检 验合格。
材料员、
材料员、
项目总工 程师
到货检验通知
单、
质量检验记录、 质量证明书
长输(油气)管道带压封堵通用工艺
压力管道安装通用工艺文件长输（油气）管道带压封堵通用工艺1适用范围适用于油气长输管线的维修、更换，以及沿线站区的改造时进行的带压封堵施工。
它相对于旧的改造工艺而言，具有用时短、费用低、效率高、安全系数大的特点，尤其针对野外施工，其特点更加突出。
2编制依据《钢制管道封堵技术规程第1部分：塞式、筒式封堵》SY/T 6150.1-2003《油气长输管道工程施工及验收规范》GB 50369-2006《石油工业动火作业安全规程》SY/T 5858-20043一般要求3.1管道封堵现场勘查现场勘查的主要内容为：封堵管段的走向、埋深、高差、作业距离、土壤等情况；向业主了解管道技术规格、输送介质参数、管道运参数，防腐方式、清管情况、最低允许输送压力及管道允许的最长停输时间等资料，并进行记录。
3.2从事封堵作业的封堵工、电焊工等特殊作业人员应持证上岗。
3.3针对具体封堵作业项目的编制HSE措施。
制定火灾抢险应急预案，并进行演练。
3.4坚持“三不动火”原则，即：未办理动火作业许可证（作业票）不动火；防火措施不落实不动火；没有监火人员不动火。
4工艺选择4.1主要封堵设备选择4.1.1KJ型开孔机用来执行完成套料切削旁通开孔和封堵开孔。
按照开孔范围分四种规格，其中KJ80为手动型，KJ150、KJ300和KJ500为液动型，其性能和技术参数详见表4.1.1。
表4.1.1 KJ型开孔机主要性能参数FD型封堵器是实现不停输封堵的主要设备，它是在先由开孔机和相应的主辅机配合开出截断孔后，由封堵器匹配相应的辅机来实现封堵。
它对应于150、300、500开孔机分三种规格：FD150、FD 300和FD 500。
其中150、300为手动型，500为升降液动，其性能和技术参数见表4.1.2。
表4.1.2 封堵器主要技术性能参数液压站是专供开孔机和FD500型封堵器提供动力源的设备。
由于作业的特殊性，其电动机采用的是防爆电机。
液压站对应于开孔机也分三种规格，其中YQZ150和YQZ300供KJ150和KJ300开孔机提供动力源，YQZ500供KJ500开孔机和FD500封堵器提供动力源，其技术参数见表4.1.3。
管道扩容工程施工规范
管道扩容工程施工规范一、总则1.1 本规范适用于新建、改建、扩建的管道扩容工程施工，包括原油、天然气、煤气、成品油等站内工艺管道工程的施工。
1.2 本规范应符合国家相关法律、法规、标准和规定的要求。
1.3 施工单位应具备相应的资质，施工人员应具备相应的技能和资格。
1.4 施工前，应编制详细的施工组织设计，明确施工流程、施工方法、安全措施等。
二、术语和定义2.1 管道扩容：指通过增大管道内径、增加管道长度或改变管道走向等方法，提高管道输送能力的过程。
2.2 施工单位：指承担管道扩容工程施工的单位。
2.3 施工人员：指从事管道扩容工程施工的工人和技术人员。
三、基本规定3.1 施工准备3.1.1 施工前，应进行现场踏勘，了解施工区域的地形、地貌、地质、交通等情况。
3.1.2 施工前，应取得相关管理部门的许可和批准，确保施工的合法性。
3.1.3 施工前，应进行技术和安全交底，明确施工要求和安全措施。
3.2 材料3.2.1 管道扩容工程所使用的材料应符合国家相关标准和规定的要求。
3.2.2 材料应具有出厂合格证明和质量检验报告。
3.2.3 材料应按照规定的程序和方法进行检验和试验，合格后方可使用。
3.3 施工方法3.3.1 管道扩容工程施工应按照施工组织设计的要求进行，确保施工质量和安全。
3.3.2 施工过程中，应采取措施保护周围环境，防止污染和损坏。
3.3.3 施工过程中，应遵守相关安全规定，确保施工人员的人身安全。
四、管道扩容工程施工4.1 管道扩容工程应根据设计图纸和施工规范进行，确保管道扩容后的安全和稳定。
4.2 管道扩容工程施工应按照以下步骤进行：4.2.1 施工前准备：包括现场清理、施工设备调试等。
4.2.2 管道测量：根据设计图纸进行管道测量，确定管道走向和标高。
4.2.3 管道切割：根据设计要求进行管道切割，确保切割面的平整和光滑。
4.2.4 管道焊接：按照焊接工艺进行管道焊接，确保焊接质量和强度。
长输管道施工 焊工管理
长输管道施工焊工管理焊接工艺评定后，工程开工前,应组织焊工进行培训和考试。
这里所说的焊工培训I,是对具有一定技术水平的焊工进行的适用于某工程的专项性强化培训，培训时间一般不超过一个月。
通常分为持证焊工的培训和无证焊工的培训。
1焊工培训(1)持证焊工的培训持证焊工的培训，是指该焊工已持有该工程相应的合格项目，且在有效期内。
这类焊工只需对其进行适用性培训，确保工程开工初期的焊接质量。
培训时间一般为1〜2周。
(2)无证焊工的培训无证焊工的培训，该类焊工没有焊工资格证或焊工资格证上的项目不能满足本工程的需要，或该合格项目过期。
这类焊工需经严格的培训，培训结束时应对其进行考试，考取与本工程相适用的焊工资格证后，方可从事本工程的焊接。
(3)工程焊接技术(要求)培训工程开工前对焊工培训的另外一项重要内容是要求焊工掌握本工程的焊接技术要求、焊接的特殊性及强调哪些是应特别注意的问题。
(4)培训措施和方法由于是工程开工前的适用性培训，培训的针对性一定要强。
应采用与工程相同的焊接方法、焊接设备、钢管材质及规格、坡口形式和尺寸、焊接材料的型号和规格、预热要求、层间温度、焊接层数与道数、焊接工艺参数等。
由于长输管道的焊接基本上是采用流水作业，即不同的焊道是由不同的焊工焊接的。
在培训过程中，要根据焊工的技术特点，安排好焊工的焊道次序。
培训结束前要模拟工程现场的流水作业进行焊接，使每个焊接作业机组各焊道的焊工达到良好的配合状态。
2焊工考试方法长输管道焊工考试，一般考试管环缝水平固定（5G）焊口就可满足工程的要求；当在山区等地段施工存在20。
以上的坡度时，应考试管（1）由一名焊工完成一个完整的环焊缝当管径小于φ500mm时，一名焊工应焊接一道完整的环焊缝。
（2）由两名焊工完成一个完整的环焊缝当管径大于等于φ500mm时,可由一名焊工焊接一道完整的环焊缝；也可以两名焊工焊接一道完整的环焊缝，但每名焊工应完成从12点到6点180。
论长输管道焊缝返修焊接技术相关问题(全文)
论长输管道焊缝返修焊接技术相关问题XX：经济的快速进展促进了能源需求量的不断增加，同时对能源运输安全性的要求也越来越高。
管道运输是当能源运输中一种基础性的运输方式。
长输管道在运输的过程中出现了各种缺陷问题，对于能源运输和经济进展都产生了不同程度的影响，而缺陷的存在与焊接质量有着重要的关系。
长输管道焊接技术在施工时很难达到100%的合格率，因此焊接的返修也是当前人们普遍关注的重点问题。
在进行管道焊接返修过程中，笔者认为有以下几个问题是需要引起重视的。
1.焊工的技术要求参与长输管道焊缝返修施工的焊工必须要经过严格的审核才能上岗，保证每一位焊工都具有相关的专业技术资格，而且已经取得相应的证书。
通常情况下，应当由具有2年以上焊接工作经验的焊工担任焊缝返修技术的施工。
2.焊材与管材用于焊缝返修的焊材必须要保证与业主提供的焊接工艺文件中的规定相符合，不能随意进行变更。
通常在焊缝返修时使用的焊材应该与管口焊接时使用的焊材保持匹配，而且要求焊材具有较强的抗裂性能，才能达到焊缝返修的质量要求。
3.焊接设备焊缝返修使用的设备应当保证功能较为齐全，而且移动较为方便，通常移动工作站应设置在电源较为方便的地区，而且应当配备能够使用角向磨光机的电源和照明设备。
另在，在大口径运输管道进行焊缝返修施工时，应当配备能够进入至少一人的管内滑动小车和送风装置。
4.焊缝返修常见的几种缺陷在焊缝返修施工中，经过现场监理人员确认存在内部缺陷，必需要进行及时的处理，同时自检焊接时存在的缺陷也必须要进行有效的处理，才能保证焊缝质量达到标准的要求。
常见的焊缝缺陷有两种：第一，焊缝的外部缺陷。
外部缺陷指的是人们的肉眼可以直接观察到的缺陷，如焊缝质量检验时对于焊缝尺寸的检查，一般可以用焊缝检验尺来完成。
外部缺陷主要分布在焊缝的表现，常见的外部缺陷如未融合、未焊透、脱节以及表面气孔等等。
第二，焊缝的内部缺陷。
内部缺陷显然是无法通过人的肉眼进行识别，需要通过x射线或者是型超声波才能对其进行判定，常见的内部缺陷主要有气孔、夹渣、未熔合等。
长输管道补强作业规定
长输管道补强作业规定1目的为了保证长输管线的安全平稳运行，确保长输管道的补强质量，延长管道使用寿命，提高经济效益。
2、范围适用于我厂范围内输气管道的补强作业施工。
3、术语补强：为提高管道运行的安全性，对输气管道在服役过程中产生的缺陷（如壁厚变薄）进行修复的一种办法。
4、职责4.1采输工艺研究所负责对委任单位补强方案进行评审，并对质量进行评定。
4.2各分队负责本队辖区内的长输管线的补强进行现场监控。
5、工作程序5.1资料收集；5.2根据补强材料确定补强方案；5.3补强现场施工作业；6、补强操作规程6.1ClockSpring管道补强修复技术操作规程6.1.1管沟开挖及回填6.1.1.1管沟开挖宜采用人工开挖，开挖过程中应注意保护管道安全；6.1.1.2管沟沟底宽度应按管道外直径左、右两侧各加宽不低于500mm，管沟深度为管底标高加深不低于500mm，管沟边坡坡度应根据开挖后的土壤类别按GB50251-2003中“表4.3.3深度在5m以内管沟最陡边坡坡度来确定，保证沟中施工人员安全作业；6.1.1.3管道修复作业前，应清理管沟内塌方和硬土（石）块，排除管沟内积水；6.1.1.4管沟回填前，管道悬空段应用细土或细砂塞填；6.1.1.5管道修复完成并经检验合格后方可回填；6.1.1.6管沟回填时，管道周围200mm范围内，回填土使用细土，回填土应分层夯实，每层200-300mm厚；6.1.2管道表面处理6.1.2.1除锈范围：除锈范围最少应超出缺陷两侧各100mm的管体四周，管道表面除锈要求达到St3标准。
彻底地除掉管道表面所有松动或翘起的氧化皮、疏松的锈、疏松的旧涂层及其它污物。
清理后管道表面几乎没有肉眼可见的油、油脂、灰土、松动的氧化皮、疏松的锈和疏松的旧涂层。
6.1.2.2除锈后表面处理如果选择使用喷砂除锈，除锈完成后不需要再进行任何表面处理。
如果选择使用电动钢丝刷或其它工具除锈，除锈完成后，需要使用锉刀或其它工具对待修复管道表面进行处理，使待修复的管道表面具有一定的粗糙度。
天然气长输管道现场焊接注意事项交底
天然气长输管道焊接注意事项一.施工措施1•钢管支撑正在施焊的钢管必须处于稳定的状态。
管子支座应具有一定的刚性。
管道上严禁焊接附属物，如跨越段的栏杆、管道支撑、跨越结构的吊点、锚固法兰等。
阴极引出线的焊接限用铝热焊剂。
2. 预热对焊接工艺规程中要求预热的管口，宜采用环型火焰加热或中频感应加热的方法进行，预热后应清除表面污垢。
预热宽度以坡口两侧各大于50mm为宜，应采用测温仪在距管口50mm处的圆周上均匀测量预热温度，保证预热温度均匀。
3. 对口器的撤离使用内对口器时，只有根焊道全部完成后方可撤离。
若根部焊道承受铺设应力比正常情况高，且有可能发生裂纹的情况下，需完成热焊道后才能撤离内对口器。
使用外对口器时，必须保证根焊道均匀对称完成60%以上才能撤离。
对口支撑或吊具则应在根焊道全部完成后方可撤除。
二•焊接现场焊接时，接头形式、焊接层数、焊道顺序、焊接工艺参数、预热、层间温度及焊后热处理等应严格按照焊接工艺规程执行。
焊接前，应依据焊接工艺规程检查管口的准备工作和焊前准备工作。
若不符合规定，禁止施焊。
管子焊接时，应采取有效的措施防止管内产生穿堂风。
在两各焊工收弧交接处，先达到交接处的焊工应多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。
根焊完成后，应用角向磨光机修磨清理根焊道。
修磨不得伤及管外表面的坡口形状。
相邻焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上。
严禁在坡口以外的管表面上起弧。
焊接前每个引弧点和接头必须修磨。
必须在前一焊道全部完成后，才允许开始下一焊道的焊接。
施焊时必须保证层间温度达到规定的要求。
焊接时发现偏吹、粘条、表面气孔或其它不正常现象时应立即停止焊接，更换焊条、修磨接头后继续施焊。
焊接时，焊条或焊丝不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用多道焊方法。
为保证盖面焊的良好成型，填充焊道宜填充（或修磨）至距离管外表面1~2mm 处。
可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。
当日不能完成的焊口必须完成50%钢管壁厚且不少于3层的焊道。
长输管道安装施工工艺标准
长输管道安装施工工艺标准1.目的为了提高长输管道工程建设的施工水平，保证工程质量，规范我公司压力管道施工安装工艺过程，特制定本工艺标准。
2.范围本工艺标准适用于陆地长距离输送石油、天然气管道、煤气管道、成品油管道线路工程的安装施工。
有关长输管道土方开挖、焊接、试压、通球、防腐、河流、公路、铁路的跨越、穿越、无损检验及特殊地质条件的施工，仅列出施工程序，详细操作见相关标准。
3.参考文件或引用标准SY/T0401—98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》GB50369—2006 《油气长输管道工程施工及验收规范》SYJ4006—90 《长输管道阴极保护线路工程施工及验收规范》4.施工准备4.1材料4.1.1长输管道用材料及管件的材质、规格、型号必须符合设计要求，其质量应符合国家现行有关标准的规定。
应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书，并对证明文件进行检查，当对其质量有疑问时，应进行复检，不合格者不得使用。
4.1.2防腐钢管出厂时应按防腐厂的分类、编号顺序装车，不得将不同防腐等级、不同类别的钢管混装，装卸车时应使用专用吊具，保护防腐绝缘层和管端，严禁摔、碰、撬等损伤绝缘层的操作。
运到现场的防腐绝缘钢管，应逐根检查验收，办理交接手续，对于双管联焊出厂的钢管还应检查接口焊接记录及补口防腐质量等。
4.1.3焊接材料的选用应根据母材的化学成份、机械性能和使用条件等因素综合考虑，应按其材质作焊接工艺评定，并具有质量证明书，同时检查焊条外观、牌号。
焊材发放使用，应由焊接责任人员全过程控制。
4.2施工机具、设备依据建设项目实际情况，设置若干个管道施工综合队，每个队通常配备的设备见表4.2（1），同时，还要配备一些共用设备，共用设备见表4.2（2）。
4.3作业条件4.3.1施工前必须做好技术准备工作，工程项目已进行图纸会审，设计单位已进行技术交底和现场交桩，已编制、报批施工组织设计、施工方案及质量、职业安全健康和环境措施并向作业人员进行了交底。
管道补强圈标准
管道补强圈标准一、适用范围本标准适用于以碳钢、不锈钢、合金钢等材料制成的管道补强圈，主要用于管道的加固和补强。
本标准不适用于特殊管道和需要特殊处理的管道。
二、尺寸规格管道补强圈的尺寸规格应符合相关标准和设计要求，包括外径、内径、厚度、长度等。
其中，外径和内径应根据所加固管道的外径和内径确定，厚度和长度应根据管道的长度和加固需求确定。
具体尺寸规格应在合同和技术文件中明确规定。
三、材料要求管道补强圈的材料应符合相关标准和设计要求，包括材料的牌号、规格、质量等。
碳钢、不锈钢、合金钢等材料均可用于制造管道补强圈，具体材料选择应根据管道的工作环境和介质特性等因素确定。
同时，材料的质量应符合相关标准和规定的要求。
四、制造要求管道补强圈的制造应符合相关标准和设计要求，包括热处理、加工、表面处理等。
热处理和加工过程应保证管道补强圈的机械性能和使用寿命，表面处理应保证管道补强圈的防腐性能和使用寿命。
同时，制造过程中应避免出现裂纹、夹渣、气孔等缺陷。
五、检验方法管道补强圈的检验方法应符合相关标准和规定的要求，包括外观检查、尺寸测量、无损检测等。
外观检查应检查管道补强圈的表面质量、尺寸偏差等；尺寸测量应使用精度合适的测量工具进行测量；无损检测应采用X射线、超声波等方法进行检测，以发现裂纹、气孔等缺陷。
六、试验要求管道补强圈的试验要求应符合相关标准和规定的要求，包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等。
拉伸试验和弯曲试验应按照GB/T 228.1和GB/T 232的标准进行；冲击试验应根据实际情况进行，以考核管道补强圈的韧性和抗冲击性能。
试验过程中应记录各项数据，并进行分析和处理。
七、包装与标识管道补强圈的包装与标识应符合相关标准和规定的要求，包括包装方式、标识内容等。
包装方式应能保证管道补强圈在运输和存储过程中的质量和安全；标识内容应包括产品名称、规格型号、生产日期等，标识应清晰、易读。
同时，应在包装上注明“小心轻放”、“防潮”、“防锈”等字样。
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长输管道补强作业规定1目的为了保证长输管线的安全平稳运行，确保长输管道的补强质量，延长管道使用寿命，提高经济效益。
2、范围适用于我厂范围内输气管道的补强作业施工。
3、术语补强：为提高管道运行的安全性，对输气管道在服役过程中产生的缺陷（如壁厚变薄）进行修复的一种办法。
4、职责4.1采输工艺研究所负责对委任单位补强方案进行评审，并对质量进行评定。
4.2各分队负责本队辖区内的长输管线的补强进行现场监控。
5、工作程序5.1资料收集；5.2根据补强材料确定补强方案；5.3补强现场施工作业；6、补强操作规程6.1ClockSpring管道补强修复技术操作规程6.1.1管沟开挖及回填6.1.1.1管沟开挖宜采用人工开挖，开挖过程中应注意保护管道安全；6.1.1.2管沟沟底宽度应按管道外直径左、右两侧各加宽不低于500mm，管沟深度为管底标高加深不低于500mm，管沟边坡坡度应根据开挖后的土壤类别按GB50251-2003中“表4.3.3深度在5m以内管沟最陡边坡坡度来确定，保证沟中施工人员安全作业；6.1.1.3管道修复作业前，应清理管沟内塌方和硬土（石）块，排除管沟内积水；6.1.1.4管沟回填前，管道悬空段应用细土或细砂塞填；6.1.1.5管道修复完成并经检验合格后方可回填；6.1.1.6管沟回填时，管道周围200mm范围内，回填土使用细土，回填土应分层夯实，每层200-300mm厚；6.1.2管道表面处理6.1.2.1除锈范围：除锈范围最少应超出缺陷两侧各100mm的管体四周，管道表面除锈要求达到St3标准。
彻底地除掉管道表面所有松动或翘起的氧化皮、疏松的锈、疏松的旧涂层及其它污物。
清理后管道表面几乎没有肉眼可见的油、油脂、灰土、松动的氧化皮、疏松的锈和疏松的旧涂层。
6.1.2.2除锈后表面处理如果选择使用喷砂除锈，除锈完成后不需要再进行任何表面处理。
如果选择使用电动钢丝刷或其它工具除锈，除锈完成后，需要使用锉刀或其它工具对待修复管道表面进行处理，使待修复的管道表面具有一定的粗糙度。
管道表面清洗除锈完成后，复合修复材料缠绕之前，清洗修复部位管道表面，保证修复部位管道表面清洁干燥，无任何污物。
6.1.3缺陷测量6.1.3.1对于外腐蚀缺陷，轴向长度、宽度、和时钟位置采用测量精度不低于1mm的测量工具等直接测量，缺陷的最大深度采用测量精度不低于0.1mm的测量工具等直接测量；6.1.3.2对于内腐蚀缺陷，采用超声测厚设备测量缺陷的深度、轴向长度和宽度；使用超声测厚仪测量时，必须在测量部位管道表面打测量网格，逐格测量，并严格按照测量结果填写施工记录文件；6.1.3.3将测量结果填写入施工记录文件。
6.1.4ClockSpring应用条件6.1.4.1环境温度在-29℃到82℃之间；6.1.4.2金属损失程度≤80%的外腐蚀缺陷；6.1.4.3在以下条件下，可以用于金属损失程度≤80%的内腐蚀缺陷修复；6.1.4.4经过技术部门评估，内腐蚀不继续发展；6.1.4.5可以采取有效措施抑制内腐蚀的发展；6.1.4.6如果腐蚀缺陷位于环焊逢上，金属损失程度＜60%且缺陷圆周长度＜40%；曲率≥3D的弯曲部位缺陷；6.1.4.7缺陷程度≤40%的机械损伤（无裂纹）；6.1.5施工前检查事项6.1.5.1检查缺陷轴向长度，保证修复补强套的宽度至少超出缺陷的轴向长度两侧各50mm；6.1.5.2检查胶、填料、固化剂的有效日期，确保胶、填料和固化剂位于有效期内；检查待安装管道表面，确保达到除锈标准要求；6.1.5.3检查待安装的管道表面,确保待补强的管道表面洁净，无任何污物；6.1.5.4检查补强复合材料，确保材料内外壁洁净，无任何污物；6.1.5.5检查管道的类型，是无缝钢管、直缝焊管还是螺旋焊管；6.1.5.6将检查结果填写到施工记录文件。
6.1.6补强材料安装6.1.6.1对缺陷编号，并拍摄缺陷部位照片；6.1.6.2比对位置，确保缺陷位于补强套的中间位置，在管道表面标识出补强套筒的安装位置；6.1.6.3安装起始垫，确保起始垫位于管道表面标示的部位中间，距离缺陷部位100-150mm（从便于安装的方向计算）；6.1.6.4当管道表面温度低于45℃时，使用常温粘胶和常温填料，常温粘胶和粘胶催化剂、常温填料和填料催化剂的配比为固定配比，使用时可一次使用完毕。
固化时间与环境温度的关系见温度对比表1和温度对比表2。
6.1.6.5当管道表面温度高于45℃时，使用高温粘胶和高温填料，高温粘胶和高温填料只需要按照厂商提供的包装数量直接使用即可。
6.1.6.6根据配比要求将粘胶与固化剂混合，充分混合2-3分钟。
请注意：粘胶一旦混入固化剂，就必须在有效的工作时间内使用完毕。
6.1.6.7根据配比要求将填料与固化剂混合，充分混合2-3分钟。
请注意：填料一旦混入固化剂，就必须在有效的工作时间内使用完毕。
表1：温度对比表1表2：温度对比表26.1.6.8如果是无缝钢管或直缝焊管，按照第(1)条要求施工，如果是螺旋焊管，按照第(2)条要求施工。
(1)将混合好的填料填充到管道表面的每一个腐蚀缺陷中，以及起始垫的边缘与补强套之间的空隙位置，确保在套筒的起始边缘部位有充足的填料，以及第2层与第1层之间对应部位有充足的填料；保证补强套与管道表面完全接触，无任何空隙；(2)首先将混合好的填料填充螺旋焊逢两侧，如图1所示。
然后使用填料填充每一个腐蚀缺陷，以及起始垫的边缘与补强套之间的空隙位置，确保在套筒的起始边缘部位有充足的填料，以及第2层与第1层之间对应部位有充足的填料；保证补强套与管道表面完全接触，无任何空隙；图16.1.6.9使用滚筒将混合好的胶均匀地刷在待修复的整个管道表面，包括起始垫和填料表面；6.1.6.10取下起始垫后面的分隔片，将补强套的起始端紧贴在起始垫上，检查补强套是否与管道成90度角，并根据第4步所做的标示调整补强套位置使其与管道成90度角；6.1.6.11轻轻敲打补强套的起始端，使起始端紧紧粘结在起始垫上；6.1.6.12开始缠绕复合套筒；6.1.6.13边缠绕套筒，边刷胶，保证套筒层与层之间的胶涂刷均匀；6.1.6.14不断缠绕套筒，将复合套筒缠绕完毕；6.1.6.15调整缠绕完毕的复合套筒，使复合套筒紧贴在管道表面。
调整已经缠绕安装好的套筒两侧边缘，使其整齐；6.1.6.16使用紧固带绑紧已经安装好的复合套筒，拉紧紧固带约1分钟，直到将层与层之间多余的胶和填料从复合套筒的边缘挤出，然后使用玻璃纤维胶带将收紧的套筒紧紧缠住；6.1.6.17把套筒两侧挤出的填料和胶清理干净，仔细检查安装完毕的套筒，确保套筒层与层之间、套筒与管道外表面之间没有空隙存在；6.1.6.18将剩余的胶密封在套筒两侧边缘和缠绕的终点位置边缘，确保套筒两侧层与层之间的接逢完全被胶密封；6.1.6.19等待约2个小时，直到胶完全固化；6.1.6.20安装完毕2个小时后，用邵氏硬度计检查胶的硬度，Shore A硬度超过40的即表示胶已固化，符合安装质量技术要求；6.1.6.21按照设计文件要求，安装智能检测提示装置；如果设计文件未明确或无设计文件，建议安装智能检测提示装置；6.1.6.22检查所有现场填写的技术文件，保证100%符合施工技术要求；6.1.6.23按照设计文件要求对修复部位进行防腐补口；如果设计文件未明确或无设计文件的，采用与管道防腐层相同基质或相近基质的防腐材料，按照管道补口防腐技术标准要求进行补口。
6.1.7修复数据管理6.1.7.1修复过程的数据应严格按照制定的统一管理办法，填写相应文件，统一管理，纳入管道的完整性管理体系。
6.1.7.2数据管理参考表格。
6.2碳纤维补强技术操作规程6.2.1 施工程序6.2.2施工步骤说明6.2.2.1缺陷定位及现场开挖（甲方进行）对内检测提供的缺陷进行定位，然后在现场监护人员的监护下进行人工开挖。
开挖过程中注意测量埋深，防止铁器损坏防腐层及钢管。
图 1 是挖坑所需尺寸剖面图。
管沟开挖长度为缺陷修复点里程前后各加2m。
图1 现场补强施工开挖剖面示意图6.2.2.2管道防腐层剥离与表面清理在现场开挖复查工作完成后，对有缺陷的钢管表面防腐层进行清除。
具体操作方法是：用砂布、钢丝刷、刨刃、电刷等工具清除防腐层，直至清除到钢管裸露部位。
必要时用ANKO 有关专用试剂进行清除。
若遇有阴极保护测试桩，应取下测试桩连接线，补强施工完毕后，应对阴极保护测试桩进行原样恢复。
6.2.2.3基层处理管材的表面基层处理一般应在补强之前的 4 个小时内进行完毕，以避免表面再氧化的发生。
在确保钢管表面原有防腐涂层及氧化物清除后，用ANKO 专用清洗剂清洗钢管表面，并使其充分干燥。
基层预处理质量应达到GB/T8923—1988 中规定的St3 级。
施工前在需补强部位放线、定位。
6.2.2.4缺陷尺寸测量及照相缺陷点开挖剥离防腐层后，应先对其进行确认，利用直尺、超声波测厚仪查对缺陷长度、宽度及壁厚，并照相存档，然后再进行补强修复。
对于外腐蚀缺陷点，在剥离防腐层后，使用卡尺、测深尺等工具测量确认；对于内腐蚀缺陷点，利用超声波测厚仪器进行确认。
6.2.2.5钢管表面的缺陷修补（1）根据施工部位的温度、湿度，选择适当的ANKO填平树脂。
（2）将调配好的填平树脂计量、搅拌均匀，根据实际气温决定用量并控制使用时间。
（3）将填平树脂涂刷于钢管表面凹陷部位（蜂窝、麻面、小孔等），修补至缺陷部位表面平整。
（4）对于焊缝根部两边，应使用填平树脂进行填充，以使焊缝附近表面平滑过渡，避免由于焊缝过高而引起碳纤维粘贴时空鼓。
6.2.2.6ANKO碳纤维布粘贴（1）碳纤维布裁剪。
碳纤维片材在裁剪过程中容易受损，因此，裁剪时应使用钢直尺、壁纸刀或者剪刀。
严格按设计要求的尺寸及层数裁剪碳纤维布。
为防止片材在保管、运输过程中损坏，片材的裁切数量应以当天的用量为准。
（2）此技术采用的碳纤维布为单向布，如果施工具有环向接头，则碳纤维片的环向接头必须搭接25mm 以上。
环向缠绕时，如果具有轴向接头，则接头在轴向方向不需要搭接。
（3）配胶。
将环氧粘浸胶的主剂与固化剂按规定比例称量准确后放入容器内，用搅拌器搅拌均匀。
一次配胶量应以在可使用时间内用完为准。
建议配胶量以每次小于 2.5 公斤为宜，且在容器内胶的厚度不宜超过2.5cm。
（4）涂胶。
贴片前用滚筒刷（或油漆刷）将调配好的粘浸树脂均匀涂抹于待粘贴的部位，有搭接的部位应多涂刷一些。
（5）粘贴碳纤维片。
贴片时，在碳纤维片和树脂之间不应残留有空气。
为此，可用罗拉（专用工具）沿纤维方向在碳纤维片上反复滚压多次，对焊缝的拱起部位要向相反的方向滚压，以去除气泡，使粘浸胶充分渗透碳纤维布。