垫板零件冲压工艺及模具设计DOC
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指利用压力使金属板材在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺。
冲压工艺的主要步骤包括：设计制作模具、准备材料、冲压加工及后续处理。
1.模具的设计制作：冲压工艺的关键在于模具的设计和制作。
模具由上下模具组成，上模具固定在机床上，下模具固定在滑块上。
上下模具之间有一定的空隙，当滑块向下运动时，上下模具会夹紧工件，使之发生塑性变形。
2.材料的准备：在进行冲压加工前，需要将金属板材裁剪成适当大小，并将其清洗干净，以去除杂质和油污。
3.冲压加工：冲压加工是将金属板材放置在模具中，通过机械设备施加压力，使金属板材发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工件。
4.后续处理：冲压工艺完成后，还需要进行一些后续处理，如清洗、抛光、喷涂等，以提高工件的表面光洁度和装饰性。
二、模具设计模具设计是冲压工艺中的重要环节，好的模具设计可以提高冲压加工的效率和质量。
模具设计的主要考虑因素包括：工件的形状和尺寸、材料的性质、冲压工艺的要求等。
1.模具结构设计：模具结构设计是模具设计的基础，主要包括上模具和下模具的结构设计。
上模具一般由模板、定位销、导向套等组成，下模具一般由模座、模块、导向柱等组成。
2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和加工质量。
一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、良好的热导性和耐磨性等特性。
3.模具零件设计：模具零件的设计应考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压工艺的要求。
模具零件的设计应尽量简化，减少加工难度，提高生产效率。
4.模具配合设计：模具零件之间的配合关系直接影响到模具的精度和稳定性。
模具配合设计应确保零件的定位准确、运动平稳，并充分考虑到热膨胀等因素。
综上所述，冲压工艺及模具设计是一项复杂的工程，它涉及到材料、结构、流程等多个方面。
通过合理的冲压工艺和精心的模具设计，可以实现高效、高质量的冲压加工，为生产制造提供有力支持。
《冲压工艺与模具》---垫片冲压模具课程设计
《冲压工艺与模具》---垫片冲压模具课程设计目录一、审核制件图纸、工艺性分析 (1)二、制定冲压工艺方案，设计工艺过程 (2)1、工艺方案的确定 (2)1、效率高 (2)2、寿命长 (2)3、质量高 (2)4、安全性 (3)2、排样设计 (3)3、工艺设计计算 (6)三、主要零部件设计 (6)（1）凸模结构设计 (6)（2）凹模 (7)（3）定位装置 (7)（4）卸料装置 (7)（5）冲模模架 (8)（6）其他冲模零件 (9)四.刃口计算 (8)五、设备的选定 (9)一、审核制件图纸、工艺性分析零件公差无特殊要求，按IT14级选取，利用普通冲裁可达到要求。
外形简单，形状规则，适于冲裁加工。
二、制定冲压工艺方案，设计工艺过程1、工艺方案的确定比较：复合模的优缺点：优点：（1）单工序（2）工件同轴度好，表面平直，尺寸精度高。
（3）生产效率高，不受板形尺寸精度的限制。
有时废角也可用于复制。
（4）模具零件加工制造难度大，成本高，冲模和凹模容易受到最小壁厚的限制，不适合某些内孔间距小、内孔和边缘间距小的下部零件。
缺点：模具零部件加工制造比较困难，成本较高，并且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，而使得一些内孔间距、内孔与边缘间距较小的下件不宜采用。
级进模的优缺点：优点：1、效率高级进模可以完成复杂零件的冲裁、翻边、弯曲、拉深、立体成形以及装配等工艺，减少了中间转运和重复定位等工作，而且工位数量的增加不影响生产效率，可以冲制很小的精密零件。
2、寿命长复杂的内形和外形可分解为简单的凸模和凹模外形，分段逐次冲切，工序可以分散在若干个工位，在工序集中的区域还可以设置空位，从而避免了凸、凹模壁厚过小的问题，改变了凸、凹的受力状态，提高了模具强度。
此外，级进模还采用卸料板兼作凸模导向板，对提高模具寿命也非常有利。
3、质量高级进模在一副模具内完成产品的全部成形工序，克服了用简单模时多次定位带来的操作不变和累积误差，能够有效提高产品的质量。
垫板冲压工艺及模具设计
垫板冲压工艺及模具设计垫板冲压工艺及模具设计垫板冲压工艺是指将薄板材料经过模具的作用下，在压力的作用下产生变形，并通过一定的工艺来形成所需的零件。
垫板冲压工艺被广泛应用于汽车、机械、电子等行业中。
在垫板冲压过程中，模具是关键因素之一，而合理的模具设计可以提高生产效率、减少成本并保证产品质量。
本文将分别从垫板冲压工艺和模具设计两个方面探讨。
垫板冲压工艺垫板冲压工艺是将原料（如铜、铝、不锈钢等）在模具的作用下按照所需形状进行变形而成的零件。
这个工艺的优势在于材料利用率高，能够生产高强度、高精度的零件，同时也适合大批量生产。
垫板冲压工艺主要包括冷冲压和热冲压两种。
冷冲压是指在室温下进行的冲压工艺，通常适用于厚度小于3mm的钢板、铜板、铝板等材料。
在冷冲压过程中，适当的润滑剂可以减少材料的减摩系数，有效减少模具磨损。
另外，钢板在冷冲压中容易出现弹性回弹，因此需要在模具设计时考虑弹性回弹的问题，通过对模具结构的优化来减小弹性回弹效应。
热冲压是指在高温下进行的冲压工艺，适用于不锈钢、钨钢等高强度、高硬度材料，可获得较高的形变率和更好的表面质量。
在热冲压过程中，材料的塑性变形能力得到增强，因此可以实现更复杂的零件形状。
同时，由于温度升高，润滑效果也会变得更加优良，可以降低模具磨损和增加模具寿命。
模具设计模具是垫板冲压过程中的重要工装之一，负责将原材料变形成为所需形状的零件。
因此，模具的设计对于生产效率、成本和产品质量有着决定性的影响。
在模具设计中，以下几个方面需要特别注意：1.材料的选用：模具材料通常选用硬度高、耐磨损性好的工具钢，可以保证模具的耐用性和生产效率。
2.模具结构的设计：模具结构的设计要符合垫板冲压工艺特点，减小模具变形、断裂等问题的出现。
同时，考虑到弹性回弹的问题，需要采取一些措施来减小其影响，如增加拉伸程度、调整剪切角度等。
3.工艺控制：垫板冲压工艺中必须要有严格的工艺控制，模具结构的设计需要依据所采取的工艺进行优化。
垫圈冲压工艺及模具设计word精品文档10页
冲压工艺及模具设计工件名称：垫圈工件简图：如图一生产批量：中批量材料：08材料厚度：0.6mm 图一1、冲压件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为08低碳钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个φ40mm的孔；孔与边缘之间的距离也满足要求，壁厚为0.8mm。
工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
2、冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。
方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，且工件最小壁厚20mm远大于凸凹模许用最小壁厚1.8mm，模具强度较好，制造难度小，落料圆和冲孔圆同轴度满足要求。
方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，但工件同轴度不意满足要求。
通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。
3、主要设计计算（1）排样方式的确定及其计算设计复合模，首先要设计条料排样图。
垫圈的形状为圆，直排时材料利用率低，应采用多排，如图二垫圈排样图所示的排样方法，可显著地减少废料。
搭边值查表可得1mm和1.2mm。
冲裁件面积 A=πr²=3.14×30²=2826 mm²条料宽度 B=60×2﹢1.2×2＋61×1.7／2=174.2 mm由于冲压常用钢板规格宜选710mm×1420mm的钢板，取B=177.5 mm 步距 S=60+1=61 mm一个步距的材料利用率η=nA／BS×100％=3×2826／﹙177.5×61﹚×100％=78.3%故条料宽度为177.5mm，步距离为61 mm，一个步距的材料利用率为78.3%。
冲压工艺及模具
②当Z过大：
拉伸作用强，挤压作用弱，光亮带窄，相对滑动距
离短，冲件弹性恢复与上相反 。凸凹模磨损大为减轻。
③同一间隙Z：凸模端面比凹模端面磨损小。
凸模侧面比凹模侧面磨损大。 为提高模具寿命，一般采用较大间隙。若采用小间隙 应提高模具硬度，模具制造精度高，表面粗糙度低，并改 善润滑条件，以减小磨损。
冲压件尺寸减小，因此，尺寸误差是两者的综合结果。
② 模具制造精度低，工件的尺寸精度无法保证。
冲裁件内外形能达到的经济精度IT11—14，尺寸越大，精度越高，不
同的冲压件尺寸精度所对应的模具制造精度不同。
（3）间隙对弯曲度的影响（图2-11）
Z增大，h增大，为提高制件的平整度，可加压料板或反向压板，要求 太高可以加整形工序。
二、模具间隙
模具间隙——指凸、凹模刃口间的间缝隙，单边用C表
示，双边用Z表示。 间隙是冲裁模设计的关键尺寸。间隙大小对冲裁件质量和 模具使用寿命都有很大影响。
1、间隙对冲裁件质量的影响（断面、尺寸、形状即
弯曲度）
（1）间隙对断面质量的影响（图2-10）
a——Z过小，断面平直，双光亮带，挤长毛刺薄，易去除。 b——Z合理，有一定的斜度，比较平直，光洁，光亮带1/2-1/3。 c——Z过大，斜度大，粗糙，光亮带小，拉长毛刺厚，难去除。
4. 合理间隙的确定
生产中选用一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内， 就可冲出良好产品，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为 最大合理间隙。 新设计模具应采用最小值。
⑴ 理论确定法：
根据两裂纹重合，获得良好断面依据。
单边 c=t(1—ho/t)tgβ ho/t——相对压入深度
β ——裂纹与垂线间夹角
模具课程设计垫片冲压模具设计
模具课程设计垫片冲压模具设计学校：电子科技大学中山学院学院：机电工程学院班级：09机械C班姓名：许桂林学号：29100101062指导教师：刘海潮2021年1月5日冲压模设计题目如图1所示零件：垫扳生产批量：大量量材料：08F t=2mm设计该零件的冲压工艺与模具垫板冲压模具课程设计摘要：本设计为一垫板的冷冲压模具设计，依照设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，第一分析零件的工艺性，确信冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过工艺设计计算，确信排样和裁板，计算冲压力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，和对模具要紧零件的加工工艺规程进行编制。
其中在结构设计中，要紧对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计，关于部份零部件选用的是标准件，就没深切设计，而且在结构设计的同时，对部份零部件进行了加工工艺分析，最终才完成这篇毕业设计。
关键词：模具；冲裁件；凸模；凹模；凸凹模；1 零件的工艺分析1.1 结构与尺寸该零件结构简单,形状对称。
硬钢材料被自由凸模冲圆形孔,查《冷冲压工艺及模具设计》表3-8,可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t,该工件的孔径为:Φ×2=2.6。
由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行,故最小孔边距不该小于材料厚度t,该工件的空边距(20)>t=2,(10)>t=2,均适宜于冲裁加工。
1.2 精度零件内、外形尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确信工件尺寸的公差,经查表得,各尺寸公不同离为：零件外形:58074.0-，3862.0-, 3052.0-, 1643.0-, 836.0-零件内形:630 .0+孔心距:18±0.215,利用一般冲裁方式能够达到零件图样要求。
1.3 材料08F，属于碳素结构钢,查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知抗剪强度τ=260MPa,断后伸长率=32％。
垫板冲压工艺及模具设计概述
垫板冲压工艺及模具设计概述1. 引言在制造业中，冲压工艺是一种常用的加工方法。
垫板冲压工艺在汽车、电器、家具等行业中广泛应用。
本文将介绍垫板冲压工艺的基本流程，并探讨垫板冲压模具的设计要点。
2. 垫板冲压工艺流程垫板冲压工艺流程通常包括以下几个步骤：•材料准备：选择适合的板材材料，并进行切割和成型。
•模具设计：根据产品要求和工艺流程，设计垫板冲压模具。
•模具制造：制造垫板冲压模具，包括模具的零件加工、组装和试模调整。
•冲压操作：将板材材料放置在模具上，并通过冲压设备进行冲压加工。
•检验：对冲压件进行质量检验，包括尺寸、外观和性能等方面的检验。
•后处理：对冲压件进行清洗、抛光、涂层等后续处理工序。
•成品入库：将符合要求的冲压件入库，以备后续的使用。
3. 垫板冲压模具设计要点垫板冲压模具的设计是垫板冲压工艺的关键环节，其设计质量直接影响到冲压件的质量和生产效率。
以下是一些垫板冲压模具设计的要点：3.1 模具结构设计•合理的结构设计能够提高模具的强度和刚度，减少变形和振动，提高冲压精度和稳定性。
•模具结构应该尽可能简洁，避免多余的部件和复杂的装配。
3.2 材料选择•模具的材料选择应考虑到耐磨性、强度和导热性等因素。
•常见的模具材料有工具钢、硬质合金和高速钢等，选择适合的材料能够延长模具的使用寿命。
3.3 模具零件设计•模具的各个零件应具备足够的强度和稳定性，能够承受冲击和压力。
•零件的设计应考虑到易于加工和拆卸，方便维修和更换。
4. 垫板冲压工艺的优点垫板冲压工艺具有以下几个优点：•高效率：冲压工艺可以实现快速批量生产，提高生产效率。
•一次成形：冲压工艺可以一次性完成许多工序，提高部件的一致性和精度。
•成本低：冲压工艺可以节约原材料和能源，并减少人工成本。
5. 垫板冲压工艺的应用领域垫板冲压工艺广泛应用于以下领域：•汽车制造：汽车车身和零部件的制造。
•电器制造：电视、洗衣机、冰箱等家电产品的制造。
•家具制造：家具产品的制造和组装。
“垫片”零件冲压工艺及模具设计
JIU JIANG UNIVERSITY课程设计题目“垫片”零件冲压工艺及模具设计院系机械与材料工程学院专业模具设计与制造姓名XXX年级XXX指导教师XXX2014年5月目录前言 (1)第一章概论 (2)1.1 冲压的概念和其加工特点 (3)1.1.1 冲压的概念 (3)1.1.2 冲压技术的加工特点 (3)1.2 冲压技术和模具工业的重要地位 (4)1.3 冲压工序的分类 (5)1.4 冲压模具技术的发展前景 (5)第二章冲裁件的工艺设计 (6)2.1 冲裁件的工艺性分析 (6)2.1.1 结构工艺性分析 (6)2.1.2 尺寸精度和粗糙度分析 (7)2.1.3 冲裁件材料分析 (7)2.1.4 生产批量分析 (8)2.2 工艺方案的确定 (8)2.3 冲裁件的排样与搭边值的确定 (8)2.3.1 排样方式的确定 (8)2.3.2 搭边值与条料宽度的确定 (9)2.3.3 材料利用率的计算 (11)2.4 冲裁力和压力中心的计算 (11)2.4.1 冲裁力的计算 (11)2.4.2 卸料力、推件力的计算 (11)2.4.3 冲模压力中心的确定 (13)2.5 压力机的选用 (13)2.5.1 压力机的分类 (13)2.5.2 压力机类型的选择 (13)第三章冲裁模结构设计 (14)3.1 冲模分类及其特点 (14)3.1.1 冲裁模的分类 (14)3.1.2 冲裁模的特点分析 (14)3.2 冲裁模具的选择 (15)3.3 冲模零部件分类及功能 (15)3.4 凸、凹模刃口尺寸的计算 (16)3.4.1 凸、凹模刃口尺寸计算的依据和计算原则 (17)3.4.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法 (18)3.5 冲模主要零部件结构设计 (21)3.5.1 工作零件 (21)3.5.2 定位零件 (24)3.5.3 卸料、推件零件 (25)3.5.4 模架及其零件 (25)3.5.5 其他支撑零件 (26)3.5.6 弹性元件（橡胶）的选用与计算 (26)结束语 (27)参考文献 (29)谢辞 (29)5/15/2014编前言冷冲压工艺应用范围十分广泛，具有效率高、精度高、质量稳定、材料利用率高、操作简易、适合批量生产及实现制造自动化；在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产品。
冲压工艺及模具方案设计书课程方案设计书任务书
《冲压工艺及模具设计》课程设计任务书设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计内容及任务：一、设计的主要技术参数：见产品图二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图。
三、设计工作量1、制订冲压工艺方案2、模具总装图1张，凸模及凹模零件图2张3、设计说明书1份，20页左右四、设计要求1、图纸用CAD绘制并交纸质图及电子档2、本任务书应与说明书、图纸一同装订成册，并加封面，装入资料袋中，否则不接收3、设计必须认真仔细，允许讨论，但严禁抄袭、复制或复印。
名称：垫板批量：大批量材料：A3厚度：0.5mm《冲压工艺及模具设计》课程设计任务书设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计内容及任务：一、设计的主要技术参数：见产品图二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图。
三、设计工作量1、制订冲压工艺方案2、模具总装图1张，凸模及凹模零件图2张3、设计说明书1份，20页左右四、设计要求1、图纸用CAD绘制并交纸质图及电子档2、本任务书应与说明书、图纸一同装订成册，并加封面，装入资料袋中，否则不接收3、设计必须认真仔细，允许讨论，但严禁抄袭、复制或复印。
名称：垫板批量：大批量材料：QS n6.5-0.1厚度：0.3mm《冲压工艺及模具设计》课程设计任务书设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计内容及任务：一、设计的主要技术参数：见产品图二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图。
三、设计工作量1、制订冲压工艺方案2、模具总装图1张，凸模及凹模零件图2张3、设计说明书1份，20页左右四、设计要求1、图纸用CAD绘制并交纸质图及电子档2、本任务书应与说明书、图纸一同装订成册，并加封面，装入资料袋中，否则不接收3、设计必须认真仔细，允许讨论，但严禁抄袭、复制或复印。
名称：垫板批量：大批量材料：08F厚度：2mm《冲压工艺及模具设计》课程设计任务书设计题目：“垫片”零件冲压工艺及模具设计内容及任务：一、设计的主要技术参数：见产品图二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图。
垫板冲压模具设计
垫板冲压模具设计垫板冲压模具是一种用于生产垫板零件的模具，其主要功能是将金属原材料压制成所需的形状和尺寸。
在现代制造业中，垫板冲压模具已经成为一种非常常见的模具类型，在汽车、航空航天、电子等领域广泛应用。
本文将介绍垫板冲压模具的设计，包括模具的结构、设计思路和制造工艺等方面。
一、垫板冲压模具的结构垫板冲压模具包括上模和下模两部分。
上模是固定部件，下模是移动部件。
整个模具都安装在冲床上，通过气压或液压系统来进行上下模的移动。
上模包括压头、固定板和定位销等部件。
下模包括压臂、移动板、导柱和定位销等部件。
压头是在模具上固定的部件，用于施加压力并压制金属板材。
固定板是连接压头和模具本体的固定部件，主要作用是为压头提供支撑。
定位销则用于保持上模和下模的定位。
下模包括压臂、移动板、导柱和定位销等部件。
压臂是下模的固定部件，用于施加压力。
移动板是下模的活动部件，通过气压或液压系统来进行移动，与上模配合，完成对金属板材的压制。
导柱则用于保持上模和下模的定位。
定位销用于保持上模和下模的定位。
二、垫板冲压模具的设计思路垫板冲压模具的设计需要遵循以下原则：1、符合零件要求设计垫板冲压模具时，需要根据所需零件的尺寸和形状来设计模具。
模具设计应符合零件要求，确保所产生的零件质量和精度符合预期。
2、结构简单可靠垫板冲压模具的设计需要考虑到生产效率和成本，应尽可能保持结构简单可靠。
简单的模具结构可以降低制造成本和维护成本，同时也更容易操作和使用。
3、易于维护和保养设计垫板冲压模具时，应注意易于维护和保养。
模具需要经常保养和维修，如果模具结构复杂难以维护，将会浪费大量时间和精力。
三、垫板冲压模具的制造工艺1、材料准备垫板冲压模具的材料通常选择优质的合金钢或高速钢。
生产过程中需要保证材料质量符合要求，避免出现材料缺陷影响模具质量。
2、加工制造垫板冲压模具的制造需要使用各种特殊加工设备和加工工艺，在保证模具精度的前提下尽可能减少加工工艺和时间成本。
垫片冲压工艺与模具设计
垫片冲压工艺与模具设计垫片冲压工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、电子设备、机械制造等领域。
垫片通常是指金属材料经过冲压成型，用于填补零部件之间的间隙，起到密封、减震、防尘等功能。
垫片冲压工艺的步骤一般包括材料选取、模具设计、冲压工艺分析、冲压成型、切割、装配等。
其中，模具设计是垫片冲压工艺中最关键的环节之一模具设计的目的是实现垫片的快速、高效、准确的成型。
下面将介绍几个与模具设计相关的要点和技巧。
首先，对于垫片的材料选取，需要根据实际需求选择合适的材料。
通常使用的材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
不同材料的强度、韧性、导电性等特性不同，需要根据具体的使用环境和要求进行选择。
其次，对于模具结构的设计，需要根据垫片的几何形状和尺寸来确定。
一般来说，模具需要包括上模、下模、导向装置、顶针、剪切装置等部件。
模具的设计要考虑到成本、加工效率、模具寿命等方面的因素，力求实现最佳的性价比。
另外，模具设计需要考虑到冲压工艺中的一些特殊问题。
例如，对于大面积垫片的冲压，需要考虑到板料的变形和冲床的承载能力。
此外，还需要针对不同的工艺要求，设计合适的冲床行程、冲压力、冲头尺寸等参数。
此外，垫片冲压工艺中还需要进行模具的冷却、润滑等处理。
模具的冷却可以通过在模具设计中设计出合适的冷却水道来实现，以提高模具的使用寿命和冲压效果。
对于润滑问题，可以使用合适的润滑油或润滑脂，以降低模具磨损和冲压力。
总之，垫片冲压工艺与模具设计密切相关。
通过合理设计模具结构，选择合适的材料和冲压工艺参数，可以实现高效、准确、可靠的垫片冲压成型。
同时，还需要在模具制造和冲压过程中注意模具的冷却、润滑等问题，以保证垫片的质量和生产效率。
冲压工艺及模具设计--实验指导书
《冲压工艺及模具设计》实验指导书广东工业大学材料与能源学院2013年3月目录实验一BHB—80A型板料试验机的结构原理与操作 (3)实验二冲杯实验 (10)实验三扩孔实验 (13)实验四冲模拆装与测绘 (15)实验一冲模拆装与测绘一、实验目的:1.了解冲压模具的结构特点、工作原理及拆装工艺过程；2. 了解冲压模具上各主要零件的作用、相互间的装配关系以及加工要求.二、实验内容：1.实验者自行拆装一幅冲压模具，测绘该模具简图;2通过所拆装的冲压模具,归纳冲压模具组成和结构特点,分析冲压成形零件在该付模具中的定位、卸料等加工方法三、实验工具:典型冲压模具一幅、钳工台、游标卡尺、扳手、铜棒等常用工具。
四、实验要求：学生在老师的指导下分组协同完成实验任务。
五、实验步骤:1。
在教师指导下，了解冲模类型和总体结构。
2.拆卸冲模,详细了解冲模每个零件的名称、结构和作用.3。
重新装配冲模，进一步熟悉冲模的结构、工作原理及装配过程。
4.按比例绘出你所拆装的冲模的结构草图。
六、考核形式：根据实验过程操作及编写的实验报告评定成绩.七、实验报告要求:1. 简要说明冲压模具的拆装过程；2. 简述模具的工作原理及各主要零件的作用;3。
用计算机绘制模具装配图，并注明各零件的名称。
实验二BHB-80A型板料试验机的结构原理与操作一，实验目的：了解实验机的基本构造原理，掌握对它的基本操作。
二，试验设备:BHB—80A型板料试验机三，试验机的功能试验机是国产的板料试验机。
其功能齐全，能进行液压胀形，刚性模胀形，冲杯（拉深），扩孔(KWI），杯突（IE），锥杯（CCV）等实验,还可以做双向拉深应力－应变曲线，成形极限图（FLD)及液压胀形应变分布等实验。
配合其他试验手段可以对金属薄板进行从“宏观”到“微观"的多种实验研究工作。
四，主要技术参数1，最大刚性模冲压力 300KN2, 最大液压胀形压力 32Mpa3，最大压边力 500KN4，刚性模和冲压模行程 100mm5，系统最大液压 35Mpa6，最高压力 40Mpa五,执行机构(模具）结构介绍图1是执行机构的结构示意图，执行机构由模筒1、压边活塞2、中心活塞3、模底4及凹模组成。
垫片零件的冲压工艺分析与模具设计说明书(唐金平)-推荐下载
第1章.分析零件的冲压工艺性：冲压工件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。
一般来讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。
当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。
以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等是确定冲裁件工艺实应性的主要因素。
根据这一要求对该零件进行工艺分析如下：（1）材料 Q235是普通碳素钢，具有良好的冲压性能。
（2）工件结构 该零件形状简单。
孔边距远大于凸、凹模允许的最小壁厚，故可以考虑采用复合冲压工序。
（3）尺寸精度零件图（如下图）上尺寸未标注公差，属自由公差，按IT14级确定工件的公差，一般冲压均能满足其尺寸精度要求。
经查公差表，按“入体原则”标注各尺寸为：18、9、30和8。
φ043.0-φ36.00+052.0-03-零件图第2章.冲压工艺方案的确定零件为一落料——冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
由工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，采用倒装复合模结构及弹性卸料方式。
所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
第3章．模具设计计算3.1排样方式的确定及计算3.1.1排样的确在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好地确定冲件尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。
垫板冷冲压模具设计及主要零件加工工艺过程卡的编制
目录摘要 1绪论 3第1章工件分析 4第2章零件的工艺分析 52.1 结构与尺寸 52.2 精度 52.3 材料 5第3章确定冲裁工艺方案 6第4章确定模具总体结构方案 74.1 模具类型 74.2 操作与定位方式 74.3 卸料与出件方式 74.4 模架类型及精度 74.5 凸模设计 7第5章工艺设计计算 85.1 排样设计与计算 85.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机 95.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差 11第6章设计选用零件、部件，绘制模具总装草图 13 6.1 凹模设计 136.2 凸模设计 146.3 凸凹模的设计 166.4 定位零件 186.5 卸料与出件装置 186.6 模架及其它零件的选用 21第7章压力机的校核 257.1 公称压力 257.2 滑块行程 257.3 行程次数 257.4 工作台面的尺寸 257.5 滑块模柄孔尺寸 257.6 闭合高度 25第8章模具主要零件加工工艺规程的编制 268.1 冲压模具制造技术要求 268.2 总装工艺 268.3 加工要求 28总结 29致谢 30参考文献 31摘要该垫板形状简单，结构对称。
设计内容从零件工艺性分析开始。
首先，确定该模具类型为倒装式落料、冲孔复合模；接着，做工艺计算，计算出冲压力、压力中心、选择压力机。
然后，根据计算出确定模具的凸、凹模尺寸和形状。
最后，设计其他零部件并对压力进行校核，无问题后绘图，完成设计。
经过分析，只需2道工序落料和冲孔，通过挡料钉进行2次加工将零件生产出来。
当中使用导正销可以确保孔位精度和生产率。
关键词：垫板;凸模;凹模，倒装复合冲裁模ABSTRACTThe plate shape is simple, the structure is symmetrical. Design content part manufacturability analysis from the beginning. First, we determine the mould for flip chip type blanking, punching compound die;Then, do process calculation, calculate the impact pressure, the pressure center, choose to press. Then, according to calculate the mould of convex and concave die size and shape. Finally, the design of other parts and the stress checking, no problem after drawing, complete the design.Through the analysis, just 2 steps blanking and punching,through keep-off nail for processing the parts produced twice. Use of guide pin can ensure a hole accuracy and productivity.Keywords: plate; Punch; Die, inversion compound blanking die绪论冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。
垫片冲压成型工艺及模具设计
2垫片冲压工艺的分析
2.1垫片件工艺分析
零件名称：垫片
生产批量：大批量
材料：Q235
厚度：1.2mm
工件图：见图1
图1制件图
该零件由Q235号钢组成，具有良好的塑性、韧性、冷冲压性能，能够进行一般的冲压加工。多处用圆角过度，以便于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损，尺寸精度要求一般。
1 绪 论
目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业
1.1国内模具的现状和发展趋势
发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。
1.1.1国内模具的现状
1.3.2垫片模具设计的进度
1.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间20天；
2.确定加工方案，所用时间5天；
3.模具的设计，所用时间30天；
4.模具的调试．所用时间5天．
在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中难免有不妥之处，肯请各位老师指正。
1）模具日趋大型化；
2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；
3）模具扫描及数字化系统；
4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；
5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；
6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；
7）模具的精度将越来越高；
8）模具研磨抛光将自动化、智能化；
4必要的工艺计算
4.1排样设计
冲压工艺及模具设计(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。
模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。
本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。
二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。
2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。
（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。
（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。
（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。
三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。
（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。
（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。
（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。
2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。
（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。
（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。
（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。
四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。
简单冲压件冲压垫片模具设计
内容提要本此设计说明书论述了级进模的下模由下模座、下模垫板、下模固定板、凹模镶块、抬料钉、导料板、卸料板,导柱导套、卸料板弹钉、卸料板限位器等零部件组成以及其设计计算过程。
其中下模固定板、凹模镶块、导料板、卸料板拉深翻边凸模等是关键零部件。
该级进模采用单出排样，有6个工位，上、下模固定板具有高精度、长寿命。
可快速更换凸模和凹模镶块，并且重复装配精度高，可延长模具的使用寿命。
采用双侧刃定距，在侧刃凹模镶块上设计一个与导料板一样高的限位刃凸台，既可初定位送料的步距，又可快速定位导料板。
同时在上模座上设计刚性的卸料板限位器，卸料板既可弹性压料又可刚性卸料﹐综合而言﹐该模具有以下特点﹕(1)下模固定板具有高精度、长寿命(2) 快速更换冲裁凹模镶块目录前言 (1)绪论 (2)第1章冲压工艺分析 (4)第2章主要工艺参数的计算 (5)2.1确定冲压的基本工序 (5)2.2确定基本工序尺寸公差 (6)2.3排样及材料的选用率 (6)2.4计算工序压力 (6)2.5冲压设备的选择 (7)2.6确定压力中心 (8)2.7冲模刃口尺寸及公差的计算 (8)2.8确定各个零件的结构尺寸 (9)第3章确定工艺方案及模具结构形式 (11)3.1工艺方案的确定……………………………………………………‥113.2模具结构形式选择的基本原则 (12)第4章模具设计计算 (10)4.1凹模板外形尺寸的确定 (13)4.2凸模固定板形外形尺寸确定 (13)4.3凸凹模垫板外形尺寸确定 (13)4.4卸料橡胶的选用 (14)第5章固定机构的设计 (16)5.1 模板类零件的固定 (16)5.2凸模的固定 (16)5.3凹模镶块的固定 (16)第6章设计并绘制总装配图并选取标准件 (18)6.1下模座的选用 (18)6.2上模座的选用 (19)第7章绘制非标准零件图 (20)第8章本模具的工作过程及特点 (21)8.1工作过程 (21)8.2本模结构特点 (21)第9章典型零件加工工艺编制 (23)9.1卸料板 (23)9.2挡料销 (23)结束语 (25)参考文献 (26)致谢 (27)摘要：随着模具的迅速发展，在现代工业生产中，模具已经成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺设备，为了扩展在工艺方面的知识面为了适应社会的要求，学校举行了课程设计，这次课程设计是在学习完冲模、模具制造等课程的基础上进行的，是对我综合能力的考核，是对我所学知识的综合运用，也是对我所学知识的回顾与检查。
垫板冲压工艺及模具设计摘要
垫板冲压模具设计摘要：本设计题目为垫板冲压成形工艺与模具设计，体现了板类冲压零件的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。
通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者冲压模具设计的基础知识，为设计更复杂的冲压模具做好了铺垫并吸取了更深刻的经验。
本设计运用冲压成型工艺及模具设计的基础知识，首先分析了工件的成形工艺及模具成形结构对制件质量的影响。
介绍了垫板冲压模具设计时要注意的要点，通过对制件进行工艺分析，可确定制件的成形加工用一套复合模即可。
从控制制件尺寸精度出发，对垫板冲压模具的各主要尺寸进行了理论计算，以确定各工作零件的尺寸，从模具设计到零部件的加工工艺以及装配工艺等进行详细的阐述，并应用CAD进行各重要零件的设计。
关键词：复合模；工艺分析；模具零部件的加工工艺。
The pad stamps forminghandicraft and design for dieAbstract：The topic of this design is the pad stamps forming handicraft and design for die.The requirement，content and direction of the design of the stamps forming plate parts are embodied on this stamping die design. The designer’s foundation knowledge of the stamping die design is reinforced and is able to design more complex stamping die through the design.This design the elementary knowledge which designs using the stamping formation craft and the die, first has analyzed the work piece formed craft and the die forming structure to the workpiece quality influence. Introduced the pad filling piece stamping die design when must pay attention to the main point, through carries on the craft analysis to the workpiece, may determine the workpiece the formed processing uses set of superposable dies. Embarks from the control workpiece size precision, counter gear bolt filling piece stamping die each main dimension has carried on the theoretical calculation, by determined each work components the size, designs from the die to the spare part processing craft as well as the assembly craft and so on carries on the detailed elaboration, and carries on each important components using CAD the design.Key words:compound die；process analysis；processing of die parts.。
垫板冲压工艺及模具设计概述
垫板冲压工艺及模具设计概述垫板冲压工艺及模具设计概述一、垫板冲压工艺概述垫板冲压是金属加工的一种方式，其工艺包括模具设计、材料选择、工艺参数的设置等多个方面，是极其重要的金属加工技术之一。
垫板冲压的工艺流程一般如下：1.设计模具：模具是垫板冲压的核心之一。
设计好的模具要具备材料保存、产品精度、加工速度等多个方面的特点。
2.材料选择：选择合适的材料对产品的质量和生产效率都有很大的影响。
通常选择的材料有钢板、不锈钢板、铝板等。
3.冲床设备调试：冲床设备的调试直接影响到冲制产品的质量和生产效率。
4.调整冲压工艺参数：对于每个不同的产品，都需要设置不同的工艺参数，包括冲压速度、冲压力度、位移量、冲头选型等等。
5.冲制成品：经过以上的步骤之后，就可以上机冲压成品了。
二、模具设计概述模具是垫板冲压的核心，其设计影响产品的加工精度和生产效率。
常见的模具有单工位模具、多工位模具、连拍模具等。
1.单工位模具：单工位模具具有结构简单、成本低等优点。
适用于单一产品的加工，以及小批量生产。
2.多工位模具：多工位模具可以在同一个冲床上进行多个工序，其优点就在于可提高生产效率和利用率。
3.连拍模具：连拍模具是一种比较高级的模具，在一个模具中可以装多个冲头，可同时冲制多个不同形状的产品。
除此之外，模具的设计还要考虑到产品的成形精度、冲头的选型等因素。
三、工艺参数的设置工艺参数的设置对于垫板冲压工艺非常重要，能直接影响到产品的质量，包括尺寸精度、表面质量、变形量等等。
1.冲压速度：冲压速度要根据产品的特点来决定，在刚开始进行试模的时候，应逐步加快冲压速度。
2.冲压力度：冲压力度要根据材料的硬度来决定，过小会造成无法正常成形，过大会造成材料的不必要损伤。
3.位移量：位移量是冲压加工的重要参数之一，要选好位移量来保证产品尺寸精度。
4.冲头选型：选择好适当的冲头，冲制出符合要求的产品。
四、总结垫板冲压工艺涉及到多个方面，其中模具设计和工艺参数设置是非常重要的环节。
垫板冲压工艺及模具设计概述
垫板冲压工艺及模具设计概述垫板冲压工艺是一种常见的金属加工方法，特别适合用于批量生产大量金属部件。
在这种工艺中，通过将金属板材放入模具中进行切割、弯曲、拉伸等，从而将金属板材变形成所需形状和尺寸的零部件。
模具是垫板冲压工艺的核心部件，决定着零部件的形状及其几何精度。
模具设计的好坏直接影响到生产成本和零部件的质量。
以下是一些常见的模具设计原则。
1. 尽可能减少配合面：垫板冲压工艺中的残余材料会导致成品质量下降。
因此要尽可能地减少配合面，以减少残余材料的产生。
2. 考虑模具生产：模具制造是影响生产成本的主要原因之一。
因此，在设计模具时，应该考虑到模具成本、生产周期和模具寿命等因素。
3. 确保可维护：模具需要经常保养和维护，包括清洁和更换零件等。
因此，模具的设计应该考虑到易于维护和维修。
垫板冲压工艺通常包括以下几个步骤：1. 材料选择：常见的垫板材料有铁、铜、铝等。
在选择材料时，应考虑到所需零部件的用途、机械性能、成本等因素。
2. 模具设计：根据所需零部件的图纸，设计合适的模具。
模具需要包括上模、下模、模板、导向柱等零部件。
3. 板材切割：将所选材料切成所需尺寸和形状。
此步骤可以手动完成，也可以使用自动化设备。
4. 冲压：将板材放入模具中，进行冲压、弯曲、拉伸等操作，从而将板材变成所需的形状。
此步骤需要通过电流、气压等力量实现。
5. 收尾工作：将完成的零件进行清洗、抛光、喷漆等后处理工作，使其成为应用的成品。
总之，垫板冲压工艺是一种高效、精度高且适用于批量生产的加工方法。
在进行垫板冲压工艺时，模具的设计是非常关键的，应该考虑到成本、生产周期和模具寿命等因素。
在生产过程中，应该严格按照工艺规程进行操作，以确保零部件质量的稳定和一致性。
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JIU JIANG UNIVERSITY课程设计题目“垫板”零件冲压工艺及模具设计院系机械与材料工程学院专业模具设计与制造姓名 XXX 年级 XXX 指导教师 XXX2014年 4 月目录第一章冲压件 (3)1.1形状与尺寸 (3)第二章零件的工艺性分析 (4)2.1 零件的工艺性分析 (4)2.2 确定冲裁件的工艺方案 (4)第三章冲压模具总体结构设计 (5)3.1 模具类型 (5)3.2 导向与定位方式 (5)3.3 卸料与出件方式 (5)3.4 模架类型及精度 (5)3.5 凸模设计 (5)第四章工艺设计计算 (6)4.1 排样设计计算 (6)4.2 计算压力与压力中心、初选压力机 (7)4.3 计算凸凹模刃口尺寸及公差 (8)第五章设计选用零件、部件绘制模具总装草图 (9)5.1 凹模设计 (9)5.2 凸模设计 (10)5.2.1凸模形式与固定方法 (10)5.2.2凸模长度计算 (10)5.2.3 凸模强度、刚度校核 (11)5.2.4凸模材料和技术条件 (11)5.3 凸凹模设计 (12)5.3.1 凸凹模结构形式与固定方法 (12)5.3.2 校核凸凹模的强度 (13)5.4 定位零件 (13)5.5 卸料与出件装置 (14)5.6 模架及其他零件的选用 (15)5.6.1 模柄 (15)5.6.3 垫板 (16)5.6.4 冲压设备的选择 (18)5.6.5 紧固件的选用 (18)第六章压力机的校核 (19)6.1 公称压力 (19)6.2 工作台面尺寸 (19)第七章模具主要加工工艺规程的编制 (20)7.1 冲压模具制造技术要求 (20)7.2 总装工艺 (20)7.3 加工要求 (22)7.4 主要零件加工工艺 (22)7.4.1 垫板的加工工艺 (22)7.4.2 凸模固定板的加工工艺 (22)7.4.3 冲孔凸模的加工工艺 (23)7.4.4 卸料板的加工工艺 (23)7.4.5 落料凹模加工工艺 (23)7.4.6 凸凹模的加工工艺 (24)7.4.7 凸凹模固定板的加工工艺 (24)第八章总结 (25)参考文献 (26)前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑件加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
主要表现如下。
(1)冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化和自动化。
(2)冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。
(3)冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加工冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
(4)冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需要其它加热设备，因为是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是各种各样的。
概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类：分离工序是指将坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲压件）的工序；成形工序是指使坯料在不破坏的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉伸和成形四种基本工序，每种基本工序还包括有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。
这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同。
复合冲压—在压力机的一次工作行程中，在模具的同一个工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
级进冲压—在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
复合-级进—在一副冲模上包括复合和级进两种方式的组合工序。
冲模的结构类型也很多。
通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉伸模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。
但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。
工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。
上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。
此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零部件设计和加工工艺编制，压力机的校核。
第一章冲压件1.1 形状与尺寸“垫板”零件冲压工艺及模具设计名称：垫板批量：大批量材料：08F厚度：2mm 冲裁件的尺寸要求：外形尺寸均未标注尺寸公差，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件的尺寸公差，经查表得，各尺寸公差分别为：零件外形：074.058-mm ，062.038-mm ，052.030-mm ，036.08-mm零件内形：30.006+φmm孔心距：215.018±mm第二章 零件的工艺性分析2.1零件的工艺性分析该零件结构简单，形状对称。
08F，属于碳素结构钢，查《冷冲压工艺及模τ断后伸长率=32%。
此材料具有良好的具设计》附表1可知抗剪强度,=260MPa塑性和较高的弹性，其冲裁加工性能好。
硬钢材料被自由凸模冲圆形孔，查《冷冲压工艺及模具涉及》鸟3-8，可知φ该工件冲孔的最小尺寸为1.3t，该工件孔径为6.2=⨯>t23.13.16=由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行，故最小孔边距不应小于材料厚度t，该工件的孔边距（20）>t=2,(10)>t=2,均适宜于冲裁加工。
根据以上分析，该零件的工艺性较好，可以进行冲裁加工。
2.2确定冲裁件工艺方案该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案：（1）先落料，在冲孔，采用单工序模生产；（2）采用落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产；（3）用冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。
由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。
采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。
第三章冲压模具总体结构设计3.1模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。
采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。
3.2导向与定位方式导向装置：导套导柱式导向定位方式：板料定位靠导料销和活动挡料销完成，控制条料送进方向采用导料板，有侧压装置。
控制条料送进步距采用挡料销距。
3.3卸料与出件方式采用弹性卸料方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。
为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。
3.4模架类型及精度考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，导套导柱导向。
由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用1级模架精度。
3.5凸模设计落料凸模刃口部分为非圆形，为了便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于从凸模固定板中拉出。
并将安装部分设计成便于加工的长圆形。
第四章工艺设计计算4.1 排样设计计算零件外形近似矩形，轮廓尺寸为58⨯30 考虑操作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。
如图1所示：图1查《冷冲压工艺及模具设计》表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边值a1=2.2 送料步距S=30+2=32mm条料宽度：()0max 02∆-∆-+=a D B 查表得：6.0=∆()mm B 06.006.04.622.2258--=⨯+= 导料板之间的距离:mm Z B A 9.625.04.62=+=+=由零件图近似算得一个零件面积为28.1354cm ,因此一个进距内的材料利用率为%8.67%100324.628.1354=⨯⨯==BS A η4.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度：24.162238288161=⨯+++=πL内周边长度之和：mm L 68.37232=⨯⨯=π查《冷冲压工艺及模具设计》附表可知：MPa 260=τ，05.0=K ,055.0=T K 落料力：KN t KL F b 67.109260224.1623.111=⨯⨯⨯==τ冲孔力：KN KLt F b 47.252602123.12=⨯⨯⨯==πτ卸料力：KN F K F X X 48.567.10905.0=⨯==落推件力：根据材料厚度取凹模刃口直壁h=6,故：n=h/t=3KN F nK F T T 20.447.25055.032=⨯⨯==总冲压力：KN F F F F F T X V 82.14420.448.547.2567.10921=+++=+++= 应选取的压力机公称压力：25t因此可初选压力机型号为J23-25确定压力中心：画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系：由图可知，该形状关于X 轴上下对称，关于Y 轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。
4.3 计算凸凹模刃口尺寸及公差1）落料凹模刃口磨损后增大尺寸。
按《冷冲压工艺及模具设计》公式：()4/0max ∆+∆-=x D D A ，制件精度为IT14级，故x=0.5()()()()mmD mmD mmD mmD A A A A 09.0009.004036.013.0013.003052.0155.00155.002062.0185.001074.018.736,05.08:874.2952.05.030:3069.3762.05.038:3863.5774.05.058:58++-++-++-+-=⨯-==⨯-==⨯-==⨯-=2)凹模磨损后变小的尺寸，()04/min ∆-∆+=x B B d ，x=0.5()mm B d 0075.004/3.03.0015.63.05.06:6--+=⨯+=3）凹模磨损后不变的尺寸，()8/min ∆±∆+=x C C d215.018±：()mm C d 05375.0188/43.043.05.0785.17±=±⨯+=冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。