LNG储罐基础工程施工方法精选全文完整版

居中50*50
止水钢板δ=4mm Ф12圆钢可编辑修改精选全文完整版
LNG 储罐基础工程施工方法
一、施工程序为：
测量放线→土方施工→基础施工→钢筋混凝土结构施工→钢结构施工→地面找平层及排水沟施工→隔冷保护层→装修施工。

二、施工方法：
本工程土方开挖采用反铲挖掘机进行机械大开挖，人工配合清理基槽，土方用自卸汽车全部外运至甲方指定地点，待回填时全部运回，土方回填采用机械配合人工分层夯实，在基坑西北侧设置50型塔吊一台，解决物资材料垂直运输；钢筋在加工场集中制作后，运至施工现场绑扎成型；混凝土主体采用脚手架加固、木方配合木胶合板拼接成型模板系统，采用商混浇筑施工。

壁墙模板采用木模板施工，用对拉螺栓（对拉片中间应焊止水环，止水环50×50×4双面焊）加固（对拉片间距：水平500，竖向500），用Ф48×3.5的普通钢管配合木方完成结构成型；对拉螺栓详见下图：
底板模板采用木模，底板钢筋绑扎前，首先在垫层上将底板尺寸线放好，并画出钢筋位置线，然后严格按尺寸铺放钢筋并进行绑扎。

底板上层钢筋采用钢筋（HRB400φ12）马凳支设，每1000mm间距设一个。

钢筋马凳下应有水泥砂浆垫块。

砼浇筑应由一端向另一端进行，一次连续浇筑完成，不留施工缝。

底板砼浇捣施工间隙时间不得大于砼初凝时间，池底砼初凝前要压实抹平。

底板砼浇捣后，其强度未达到1.2N/mm2时禁止振动，不得在底板上搭设脚手架、安装模板和搬运工具，要加强对砼的养护。

三、主要技术保证措施
（一）测量放线
1、定位放线：
配备先进的电子全站仪、经纬仪和水准仪等测量仪器。

所有测量仪器都要经过计量检测单位检测，严禁使用没有经过检测的计量仪器。

2、坐标控制网测量：
依据业主提供的定位点及给定的坐标、标高控制点绘出本工程定位放线图，将主要数据标在定位放线图上（主要包括定位点的坐标、标高、定位点间的距离等）。

用水准仪、钢尺等测量仪器根据甲方给定控制点将其各
主要控制点测出并固定好控制点桩四周用C25混凝土浇筑，保证定位桩不移位（混凝土要浇筑到地表以下100mm深，并在定位点四周打三根直径为48的钢管，再用三根同样的钢管将其锁住挂好警示旗加以保护）。

3、高程测量：
采用塔尺将水准点标高引测到基底。

基底设控制标高桩，将标高在控制桩上用墨线和红油漆标示清楚。

4、水平距离测量：
水平距离测量用钢尺进行测量。

在用钢尺对位置点进行测量时，用水准仪协助控制尺子两端的水平，拉尺用力应一致、均匀。

距离测量均采用来回两次拉尺的方法，用两次排尺的平均值消除人为误差。

（二）、土方工程详见本工程土方开挖专项技术施工方案。

（三）、钢筋工程
1、钢筋在加工场地集中制作，运到现场绑扎成型。

根据施工规范和材料二次检测规定，原材料必须做复测，并由实验单位提供检验报告。

根据图纸要求纵向部分钢筋连接采用机械连接，根据相关规定应做机械连接检测，并由实验单位提供报告。

2、钢筋配料由专人负责，根据设计图纸计算好下料长度并填写配料单，报技术负责审批。

3、钢筋绑扎前，对基层作全面检查，作业面内的杂物、
浮土、木屑等应清理干净。

4、钢筋绑扎成型后，首先由班组和钢筋工长先自检。

再由项目部技术负责人、项目执行经理、主办施工员和钢筋施工员进行检查，合格后由项目执行经理向建设方技术负责人、现场监理工程师、报验收，申请对筏板钢筋最后检查验收。

5、储罐基础部位：
5.1底板钢筋弹线→筏板下层1排钢筋布置、绑扎→底板下层2排钢筋布置、绑扎→支撑筋布置、焊接→筏板上层2排钢筋布置、绑扎→筏板上层1排钢筋布置、绑扎→底板插筋绑扎→校正、固定。

绑扎筏筋骨架要求：
①、扎丝选用20#扎丝绑扎。

绑扎方式采用十字兜扎法固定，严禁单向绑扎。

②、底部板筋双面双向@150钢筋安装前，根据设计要求的钢筋保护层厚度要求用40㎜厚C30砼垫块作保护层的垫块，按＠≤1 m双向安放，布完后再布底筋绑扎，扎筋时，保护层垫块应牢固置于底筋不滑动，底筋扎完检查保护层是否符合设计保护层要求，未满足应垫至规定高度，严禁使用砖头、钢筋、铁件、石块等材料作保护层垫。

③、钢筋骨架扎齐后，应检查有无漏筋，漏扎和间距不等以及接头有无不合规范等现象，如有及时纠正。

④、筏板边竖向保护层，在筏筋骨架完成，检查合格
后，采用专用的塑料保护层垫卡卡牢边筋，留足保护层。

⑤、筏板采用八字扣绑扎，相交点全部绑扎，相邻交点的绑扎方向不宜相同。

上下层钢筋中间用ф25钢筋做支撑钢筋按＠1 .5m，梅花型摆布在钢筋网内，上、下层钢筋均点焊支撑钢筋上。

保证上层钢筋位置准确，绑扎牢固，无松动。

○6、底板模板安装完成后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，短柱弯钩部分必须与底板筋成450绑扎，连接点处必须全部绑扎，距上部钢筋5cm处绑扎第一个箍筋，距底板底部5cm处绑扎最后一道箍筋，做为标高控制筋，然后绑扎剩余箍筋，底板钢筋安装严格按照相关规范要求施工。

钢筋绑扎好后底面及侧面搁置保护层塑料垫块，厚度为设计保护层厚度，垫块间距不得大于1000mm(视设计钢筋直径确定)，以防出现露筋的质量通病。

注意对钢筋的成品保护，不得任意碰撞钢筋，造成钢筋移位。

5.2钢筋短柱施工钢筋连接主筋采用机械连接、剩余部分采用绑扎搭接连接，同一截面的钢筋接头率不得超过50%，接头位置按规定错开35d且大于500。

钢筋的锚固长度42d。

每个接头均经施工员检查，达到设计及规范，搭接钢筋的轴线必须保持一致，方可绑扎。

5.3梁板施工，梁底模板支好后，进行梁钢筋绑扎，钢筋绑扎时应注意钢筋的规格、根数弯锚钢筋的长度及排列位
置、箍筋加密、钢筋的接头位置等要求。

规格φ16以上的钢筋采用绑扎搭接接头。

板钢筋绑扎时，应注意板受力钢筋的上下顺序和受力钢筋与分布钢筋的上下顺序。

为保证板上部弯矩筋的位置，加设钢筋马凳。

6、防护堤及积液坑部位：
6.1钢筋绑扎时，采用S形φ8@400㎜双向钢筋拉筋控制两层钢筋的相对距离，水平钢筋绑扎前，应将垂直钢筋调直，特别转角处的垂直钢筋一定要控制垂直再绑扎水平钢筋。

钢筋要绑扎牢固，以防浇捣砼时因碰、撞或振动使绑扣松散，钢筋移位，造成露筋。

6.2按设计要求留置保护层，保护层厚度不得超出允许误差范围，保护层用成品定位件或砂浆垫块将钢筋垫起。

严禁用钢筋作垫块或将钢筋用铁钉固定在模板上。

6.3钢筋搭接接头应相互错开，同一截面内钢筋接头数量应不大于总数量的25%，相邻接头位置错开45d，钢筋如遇穿池壁管孔，应弯折而过。

管孔直径或矩形洞口边长大于300㎜的洞口，应在洞口设加固钢筋。

6.4底板施工参照储罐基础。

（四）、模板工程
1、储罐基础：
1.1底板外围立面模板采用木质模板，模板固定采用ф14圆钢对拉丝杆，对拉丝杆的分布，底板基础侧面上下设置
两道，水平间距600mm，对拉丝杆应于底板主筋连接在一起，连接处采用焊接。

对拉丝杆安装完成后，底板侧面设置HRB400级ф18钢筋三道，围绕底板侧面周圈，将底板基础外围加固，钢筋连接处采用点焊+搭接绑扎连接，搭接长度42d，底板模板加固之前应检查钢筋保护层厚度。

1.2基础模板安装完成好后，清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。

首先由班组和模板工长先自检。

再由项目部技术负责人、主办施工员和模板、混凝土施工员进行检查，合格后由项目技术负责人向建设方技术负责人、现场监理工程师报验收，申请对筏板基础的模板及支撑作最后检查验收，同意后才准备现浇筏板混凝土。

1.3、框柱模板
KZ-1框架柱模板，模板采用组合木模板。

模板之间连接采用直径14对啦螺丝间距400mm加固。

水平支撑采用搭设脚手架支撑，保证短柱的垂直度。

1.4、梁、板施工
○1模板支设：按轴线及设计标高定出各梁的位置及梁底标高，搭设梁底及板底模板。

梁底支撑水平杆间距@800mm～1000mm，跨中加密。

板底支撑水平杆间距@800mm～1200mm。

铺设梁底模板，并在梁端与柱模连接，跨度≥4m的梁在梁底跨中起拱，起拱高度2‰L。

○2模板加固：梁侧模板应平直，梁侧模板找正加固均使
用钢管斜支撑，其间距同梁底短钢管。

（框架）梁模板固定后，铺设板底模板，板底模板要求拼缝严密，顶面与梁上口找平，模板接缝处应平整严密。

○3、底板底部模板采用木质模板，底板模板支撑用钢管搭设满堂脚手架。

2、防火堤及积液坑
2.1底板模板支设与加固参照储罐基础筏板部分。

2.2壁墙模板
○1、先在垫层上测量放线并弹出水池池壁中心线及模板线，先支内模板，再支外模板，模板采用木方胶合板结合形式，φ48×3.0钢管支撑，内外采用双排脚手架搭设操作平台，内、外模板用对拉螺栓（设止水钢板）水平500mm、竖向450mm加固。

在模板加固时，模板要平整，且拼缝严密不漏浆。

模板要有足够的强度刚度。

预埋套管应按规范要求作好止水处理，在砼浇筑前，模板内不应有积水，模板应清理干净并涂刷隔离剂。

○2、池壁模板的拆除以构件表面砼不受损坏或砼强度达到设计要求的75%时方可拆除。

池壁模板的拆除必须经该单位工程技术负责人和监理人员的同意，拆模时不得使砼结构受损。

3、预埋铁件及预埋螺栓安装
根据图纸要求在钢筋上做以标记，以便准确留出铁件
及预埋螺栓位置。

采用附加钢筋固定在主体钢筋骨架上并防止移位。

（五）、砼工程
1、本工程所有砼均采用商品泵送混凝土。

2、砼浇筑前的施工准备
2.1、根据砼计划用量，提前联系好商品砼站。

2.2、检查设备机具的运行情况并确保其性能良好，如：操作平台、振动器、水平运输车辆及其他机具。

2.3、劳动力组织与现场组织情况的人员安排。

2.4、对钢筋及模板进行复检，有不符合要求必须及时整改。

2.4、砼浇筑前，应先浇水湿润模板及基层，但不得出现积水现象。

3砼浇筑
3.1砼浇筑原则先深后浅，分层浇筑，连续施工，振捣密实。

3.2、在监理见证时，留置砼抗压、抗渗及抗冻融试块并做好养护工作。

3.3、做好砼试块填写记录。

3.4、新老砼的接头部位，先铺一层50mm厚与砼成份相同的水泥砂浆再浇筑。

3.5、砼在入模前已产生分层离折现象应重新进行搅拌方许入模。

3.6、砼应分层浇筑，分层厚度不大于50mm，在下层砼初凝
前，应将上层砼浇上，并用振捣棒插入下层混凝土50㎜处进行振捣，保证新旧混凝土紧密的结合。

3.7、砼浇筑应连续进行间歇时间不得超过2h，不得设备施工缝。

3.8、砼浇筑完毕后，用塑料薄膜或麻袋覆盖一般12小时后开始养护，气温较高时可提前进行养护，使砼处于潮湿状态，养护期：普通砼7天，防水抗渗砼不少于14天。

4、砼的振捣
4.1、使用插入式振动器振捣，应快插慢拔，插点要均匀，逐点移动，移动的间距应不大于振动棒作用半径的1.5倍（作用半径为300～400mm）不得漏振，每一插点的振捣时间为20～32S，振捣上一层砼时振动棒应插入下层50mm，以清除两层间接缝。

4.2、使用平板振动器以振得砼面出现均匀浆液为准，成排循环向前振捣，排与排之间相互搭接30～50mm，防止漏振。

4.3、砼振完后，应将砼表面整平，用木抹子搓实，确保其表面密实平整。

5、施工缝留置
水平施工缝，浇灌时不得留垂直施工缝，防护堤水平施工缝设在底板以上800 mm处设一道（积液坑底板300mm以上），施工缝处设300mm宽4mm厚的钢板止水带，止水钢板点焊固定在钢筋上，止水钢板上部埋在砼为150mm，上部
外露150mm。

6、梁、板砼浇筑
砼浇筑应连续施工，用插入振动棒和平板振动器振捣，要控制好板的厚度及平整度，梁板砼浇筑顺序从一端向另一端平行推进。

砼的接头间歇时间不能超过砼的初凝时间。

砼浇筑完后要及时覆盖并浇水养护。

对一个流水段的砼应连续浇筑，如不能连续浇筑，施工缝应留在次梁跨中1/3范围内，施工缝的砼应留直槎不得留斜槎。

混凝土实体养护措施：成型后的混凝土结构采用混凝土养护膜进行养护，养护设专人进行，以确保混凝土结构的成型质量。

（六）、钢结构制安（钢梯）
钢结构的各构件严格按照设计图纸与施工规范规定的要求在预制加工厂下料，除锈运至现场组装，焊接成型后进行除锈刷漆。

钢结构采取人工用手把砂轮进行除锈，将表面浮锈除掉，尤其焊口处必须露出金属光泽。

焊接后将飞溅物，焊药皮等清理干净。

下料严格按设计图纸下料，将下好的料用标牌标明数量、构件名称、构件部位以便安装。

四、脚手架工程
储罐框架搭设满堂脚手架，外脚手架采用双排脚手架，立杆、横杆、剪刀撑等设置按照常规施工，四周搭设平台；防护堤及积液坑壁墙内外两侧搭设双排脚手架操作平台供
钢筋安装支撑和浇筑砼时使用。

脚手架搭设必须在当层混凝土楼板强度达到1.2Mpa后（即常规环境下混凝土楼板浇筑完成24小时后），再开始搭设满堂脚手架。

脚手架应按施工方案的要求放线定位。

立杆下用截面３００ｍｍ×５０ｍｍ木垫板通长铺设。

1、脚手架搭设要求
外脚手架搭设的基本要求是：横平竖直，整齐清晰，图形一致，平竖通顺，连接牢固，受荷安全，有安全操作空间，不变形，不摇晃。

2、满堂脚手架搭设顺序
垫木方→摆放扫地杆→逐根树立立杆并与纵横向扫地杆扣紧→安各步纵横水平杆并与各立杆扣紧→接立杆→加设剪刀撑→按照图纸要求用顶丝将立杆挑至设计标高→按照模板施工组织设计铺设模板→检查验收→合格（不合格整改再验收）。

3、脚手架的搭设除了按顺序搭设以外，还得注意下列事项：
3.1按照规定的构造方案和尺寸进行搭设。

3.2及时与结构拉结或临时支顶，以确保搭设过程的安全。

3.3拧紧扣件。

（拧紧程度要适当）
3.4有变形的杆件或不合格的杆件（有长度、扣接不紧
等）不能使用。

3.5搭设工人必须系安全带。

3.6随时矫正杆件的垂直和偏差避免偏差过大。

3.7没有完成的脚手架，在每日收工时，一定要确保架子稳定，以免发生意外。

4、脚手架的拆除
脚手架使用完毕后要立即拆除，在脚手架拆除前要做好以下工作：
4.1、对脚手架进行安全检查，确认不存在安全隐患。

如存在影响拆除脚手架安全的隐患，应先对脚手架进行修理和加固，以确保脚手架在拆除过程中不发生危险。

4.2、在拆除脚手架时，应先清除脚手板上的垃圾杂物，清除时严禁高空向下抛掷，大块的装入容器内由垂直运输设备向下运送，能用扫帚集中的要集中装入容器内运下。

4.3、脚手架在拆除前，应先明确拆除范围、数量、时间和拆除顺序、方法，物件垂直运输设备的数量，脚手架上的水平运输、人员组织，指挥联络的方法和用语，拆除的安全措施和警戒区域。

4.4、严格遵循拆除顺序，由上而下，后搭的先拆，先搭的后拆，同一部位拆除顺序是：模板→顶丝→纵横横杆→立杆。

4.5满堂脚手架支撑需要两次拆除，第一次将除梁底和
短跨中间的支撑外的大部分模板和支撑进行拆除，第二次将梁底和短跨中间的支撑拆除，具体参见施工组织设计中的模板工程。

4.6、拆除脚手架时，必须进行危险范围评估界定，并将危险范围区域进行隔离，并在隔离区边界设置明显的禁行标志和围栏，在坠落范围内应有明显“禁止入内”字样的标志，并有专人监护，以保证搭脚手架时无其他人员入内。

4.7、拆下的脚手架钢管、扣件及其他材料运至地后面，应及时清理，将合格的，需要整修后重复使用的和应报废的加以区分，按规格堆放。

对合格件应及时进行保养，保养后送仓库保管以备日后使用。

4.8、本工程脚手架拆除遇大风、大雨、大雾天气时应停止作业。

4.9、拆除时操作人员要系还安全带，穿软底防滑鞋，扎裹腿。

4.10、脚手架拆除工程中，不中途换人。

如必须换人，则应在安全技术交底中交代清楚。

脚手架质量检查与验收
5、材质要求
5.1、钢管材质要求
○1脚手架钢管应采用现行国家标准<<直缝电焊钢管>>（GB/T13793）或<<低压流体输送用焊接钢管>>
（GB/T3092）中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准<<碳素结构钢>>（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。

新旧钢管尺寸、表面质量和外形应分别符合<<建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范>>（JGJ 130/2011）第8.1.1、8.1.2条规定。

○2每根钢管最大质量不应大于25kg，宜采用￠48×3.5的钢管。

○3钢管的尺寸和表面质量应符合以下规定：应有产品质量合格证；钢管表面应平直光滑，不应由裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；钢管外径、壁厚、端面等的偏差，应分别符合《建筑施工扣件式脚手架安全技术规范》（JGJ 130-2011）表8.1.5的规定；钢管上严禁打孔。

5.2扣件材质要求
○1、扣件式钢管脚手架应采用可煅铸铁制做扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（ＧＢ１５８３１）规定；采取其他材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合该标准的规定后方可使用。

○2脚手架采用的扣件，在螺栓拧紧力矩达６５ｋN·ｍ时不得破坏。

5.3脚手板材质要求
○1脚手板可采用钢、木、竹材料制作，每块质量不宜大
于30kg。

○2木脚手板采用杉木或松木制作，其材质应符合现行国家标准《木板构设计规范》（GB 50005）中Ⅱ级材质的规定。

脚手板厚度不应小于40mm，两端应各设直径为4mm的镀锌钢丝箍两道。

○3竹脚手板宜采用由毛竹或楠木制作的竹串片板、竹笆板。

脚手架检查与验收
5.4脚手架的检查与验收
严格按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）第8条检查与验收相关条款及《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）表3.0.4-1落地式脚手架检查评分表中所列项目和施工方案要求的内容进行检查。

填写验收记录单，并由施工单位主要负责人、安全员、监理工程师签字后，方能交付使用。

五、大体积混凝土施工
技术措施
大体积混凝土温度控制验算
(根据建筑施工计算手册)。

温差必须控制在25°C以下。

5.1.1 混凝土的水化热绝热温升值
按照同类工程施工经验，施工水泥选用42.5普通硅酸
盐水泥，以单方水泥用量340Kg 计算，浇筑厚度按1000mm 。

Tt=ρC Q
m c
式中：
Tt-混凝土绝热温升值； mc-每立方米混凝土的水泥用量（340kg/m3）；
Q-每kg 水泥水化热量（430J/kg ）； C-混凝土的比热（0.96Kj/kg ·k ）；
ρ-混凝土质量密度（2400kg/m3）。

Tt=2400960430340⨯⋅⨯=ρC Q m c (1-e-∞)=63.45°C
5.1.2混凝土内部中心最高温度
式中：
Tmax-混凝土内部中心最高温度；T0-混凝土浇筑的入模温度（15°C ）；
Tt-混凝土绝热温升值； ζ-不同浇筑块厚度的温降系数；
Tmax=T0+Tt ·ζ
t=3d ； ζ=0.49； Tmax=T0+Tt ·ζ=15+63.45×0.49=46.10°C
t=6d ； ζ=0.46； Tmax=T0+Tt ·ζ=15+63.45×0.46=44.19°C
t=9d ； ζ=0.38； Tmax=T0+Tt ·ζ=15+63.45×
0.38=39.45°C
t=12d ；ζ=0.29； Tmax=T0+Tt·ζ=15+63.45×0.29=33.40°C
t=15d ；ζ=0.21； Tmax=T0+Tt·ζ=15+63.45×0.21=28.3°C
由此计算得知，基础混凝土在露天养护期间内外温差已超过25°C，可能出现裂缝，在此期间混凝土表面应采取养护和保温措施，使养护温度加大，综合温差减小，则可控制裂缝出现。

则应采取加强养护、保温（覆盖草包或回填土）等措施，使其缓慢降温和收缩，以控制裂缝的出现。

5.1.3养护材料选用理论计算
大体积混凝土养护是个突出问题，养护不足，容易产生裂缝或温差裂缝。

养护的目的是缩小混凝土内外温差，途径有两条：一是减少混凝土与外界热交换、即将已浇筑的混凝土封闭；以减少内外温差，在小温差条件下，使混凝土得以硬化。

二是：降低混凝土内部温度，由混凝土供应商采取原材料降温措施，严禁控制混凝土的入模温度。

5.1.4采用覆盖封闭保温养护
a.封闭的目的是使已浇注的混凝土不直接暴露在大气中，而是在封闭的空间内，以较小的温差自行固结硬化。

该温度差一般为25°C以下。

在此条件下，混凝土一般不会产生温差裂缝，创造此条件须考虑两个因素，即保温材料多厚
和如何覆盖的问题。

保温材料料厚度计算：
δ＝
() ()K
Tb
T
Ta
Tb
H
•
-
-
⋅
max
5
λ
λι
式中：
δ-保温材料所需要厚度；
H-底板厚度（1.0m）
λ1-覆盖被材料导热系数（取值0.14）
λ-混凝土导热系数2.3W/m·K；
Tmax-混凝土中心最高温度(63.45°C)；
Ta-混凝土浇筑后3～5天空气平均气温(15°C)；
Tb-混凝土表面温度(取33.1°C)；
k—传热系数修正值取2.0。

0.5-结构厚度的一半；
δ=｛0.5×1.0×0.14×(43.1－25)×2.0｝/｛2.3×(68.10－43.10)｝=0.066m=66mm
采用一层塑料布加二层阻燃保温被保温即可。

b、保温材料的铺设：
以上面计算结果为依据，将保温被盖在混凝土的外露面，保温被下盖以塑料薄膜，薄膜间与保温被间应互相搭接，确保混凝土无外露部位，以保湿保温，混凝土浇注后必须测量实际内外温差，以指导养护工作，若中心温度处于平稳期，且内外温差又能保持在规定的25°C范围内，可适当拿掉保
温被以透气，但此操作必须在测温监控下进行。

当测温发现大体积混凝土内外温差产生不利趋势时,应及时调整保温层厚度,避免内外温差超过25°C,形成温度梯度。

5.1.5温度测试
为控制混凝土内外温差，避免温差裂缝，在混凝土浇筑完后，应及时测温并随时将结果反馈。

为保证和减少测温的误差，测温由专人负责。

1.测温点布置：
根据对称的特点，底板测温区的测点布置成菱形。

以一段为例,共布置 12个测温管（必须按顺序进行编号）。

东西3排，南北三排，下测温点距底板200mm，上测温点距顶板面各100mm，中测温点为结构概厚度的1/2，顶面高出混凝土200mm。

混凝土中测温孔采用导热良好的φ50钢管制作。

此外大气中布设2个测温点（设在槽边），以比较混凝土表面温度与大气温度之差。

钢管焊接固定在钢筋上，下端封口，上端用木楔塞住，以防混凝土进入管内。

每组测温管长度分别为900mm、700mm、300mm。

测温用水印测温仪测读，为能精确体现混凝土内部温度。

测温时，按测温孔编号顺序进行。

温度计插入测温孔后，留置在孔内5分钟。

然后从孔中迅速取出，使温度计与视线成水平，仔细读数，并记入测温记录表，中止测温记录后，采用高标号无收缩防水砂浆注浆封闭测温管。

2.温度控制指标及测温频率：
温度监控指标如下：
内外温差：小于25℃
降温速度：小于1～1.5℃／t
揭开保温层时的温差：小于25℃监测周期与频率如下：
混凝土浇注结束后4天：每2小时测一次
混凝土浇注结束后5～15天：每4小时测一次。

当内外温差小于28.3℃时，停止测温
1、施工测量控制
在大体积砼浇筑前，对钢筋，模板及预埋件按施工图进行检查。

测量标高，复核轴线及结构尺寸，准确无误。

同时检查技术措施中的布置情况，保证砼施工无隐患，达到过程安全及防护可靠性要求。

2、过程控制
砼浇筑前，清理模板内杂物，模板内洒水湿润，检查钢筋保护层厚度。

施工中严把砼的浇筑顺序和浇筑厚度，以施工方案为指导按技术交底进行。

随时检查模板的垂直度、刚度及支撑的安全可靠性，控制好砼的浇筑标高。

3、大体积砼采取的技术措施
3.1大体积砼施工的关键问题是解决水化热，降低砼内外温差，控制砼内部及表面温差在25°C之内，对筏板基础。