二灰土、水泥稳定碎石路基施工方案

路面路基施工
（一）二灰土底基层施工
二灰土拌和采用拌合机拌合，推土机配人工铺摊，平地机整平，15T压路机碾压。

1、二灰土基层施工前，先对路床标高、平整度进行复核。

2、石灰质量应符合GB1594规定的III级以上消石灰或生石灰的技术标准，要尽量缩短石灰的存放时间，土质中不得含有垃圾、草根等有机杂质。

灰土中粒径大于20mm的土块不得超过10%，但最大的土块
粒径不得大于50mm，灰土应拌合均匀，色泽调合，石灰中严禁含有未消解的颗粒。

二灰土材料技术要求
①配合比（质量比）：石灰稳定土底基层设计配合比：石灰剂量采用10%。

②石灰：石灰质量应符合规定的Ⅲ级以上消石灰或生石灰的技术指标；
③土：塑性指数Ip=12～18。

有机质含量≤10%，硫酸盐含量≤0.8%，粒径不大于15mm。

3、用压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm，表面不得有浮土、脱皮、松散现象。

4、灰土在施工过程中不得经雨水浸泡，不得隔夜碾压。

5、本工程灰土虚铺厚度小于等于300mm，灰土进行分段施工，施工缝处要求留斜槎，严禁留直槎。

6、灰土中土壤含水率偏小时，人工洒水湿润。

7、灰土面层施工结束后，应复核表面标高及平整度，并用环刀法取样，测定其压实度。

（二）、水泥稳定碎石基层的施工
1、开工前准备
充分做好施工前的准备工作，是路面基层顺利进展的重要条件。

主要进行原材料检验、设备调试、技术准备等各项工作。

2、原材料检验
选取具有代表性的碎石、水泥送试验室，根据设计提供配合比进行配合比设计。

并根据施工料场原材料的含水量等，计算出施工配合比，进行50m左右的试验段铺筑，掌握施工技术参数。

3、混合料填筑试验路段施工
为了确定填料的压实标准，得出各类填料最大密度，为混合料基层大面积填筑提供理论依据和实际施工指导标准，选择有代表性的一段路基作为试验段进行压实试验，通过现场工艺试验，确定适于路基填筑的材料，选择合适的碾压机械确定不同填料松铺厚度，最佳含水量、静压及振压遍数、碾压速度等确定一合理的填筑施工工艺参数。

①压实工艺试验
A、确定基床大面积施工的施工工艺和有关工艺参数。

B、考核评价拌合、摊铺和碾压等关键机械设备配置的合理性。

C、考核各种检测方法及实验仪器的可靠程度，为大面积施工确定有效的检测手段。

②工艺试验
将试验选用的填料运到准备好的试验场地，填料倒卸后按照压实
工艺规则要求进行摊铺，在试验场内铺成5块长度均为50米的依次连
续的填料试验段，各个试验段以铺填晾晒的时间来控制其天然含水量，使五条试验段具有自低到高五种不同的含水量数值及不同级配碎石。

在填料按照要求铺填完毕后，用选定的碾压机械进行碾压，机械行走速度控制在2.0-3km/h，在前四遍中，各试验段每压完一遍便进
行一次相对密度和含水量的检测，并作好记录；在第五遍至第八遍时，每两遍进行一次测试。

经检测后，如果相对密度不再增长和地基系数达到设计要求，则停止该层的碾压。

试验结束后，对试验资料进行认真地分管理得出用于大面积填筑碾压施工工艺参数，提出试验报告。

根据工程施工的需要，配备齐全机械车辆，合理调配，充分发挥机械化施工的优势，维修好运输道口的环境卫生，设专人负责。

对路基按质量标准进行验收，要求平整坚实，达到规定的路拱。

对不符合要求的，应及时进行处理。

之后，根据控制网放出中心线和边线（2m方格网）及高程，并在两侧路面边缘外设指示桩，在指示桩上用明显标记标出水泥稳定基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。

所用材料，必须随时抽验，应符合质量要求，施工中严格控制好混合料的施工配合比。

本工程采用集中拌料，在拌和厂将材料搅拌均匀成拌和料后才密闭运送至施工现场，以减少噪音对周围居民的影响，拌和料的含水量应略大于最佳含水量。

施工现场采用机械铺筑方式。

根据已掌握的施工技术参数，计算松铺厚度，并标在指示桩上。

施工时采用装载机配以人工摊铺。

基层铺筑后，应立即进行碾压，以免太阳直接暴晒导致拌和料水分蒸发。

整型后当混合料处于最佳含水量之±1%时，用振动压路机在路基全范围内进行碾压。

碾压时，如表面水分不足，应适当洒水，发现“弹簧”现象、松散起皮等，要及时翻开重新拌和或用补强及其它方法处理，使其达到质量要求。

碾压方法同级配砂砾石基层一致。

接缝处理：两工作段的搭接部分采用全面倾斜对接形式，前一段拌和后留5-8m不进行碾压，后一段施工时，将前一段留下未碾压部分一起进行碾压。

碾压检验合格后，应进行洒水养护。

其间禁止任何车辆直接在基层上行驶，并派专人随时清扫基层上的浮石。

养生期不少于7天，以确保基层有足够的水分达到设计的强度。