生产防错的五类方法和五大原则总结

生产防错的五类方法和五大原则总结
产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，其中人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的。

长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力，确实，通过培训，可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。

但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。

因此，制造企业对防错技术有着广泛而迫切的需求，“防错”的概念对产品设计和制造过程设计很有实际意义，日本许多工厂大量采用非常简单而实用的防错装置，并将其干百次的反复应用，日复一日长期坚持，出现了质量奇迹：每百万零件不合格数(PPM)下降至个位数甚至为零，产品质量显著提高。

主要介绍防错的五类方法和五大原则:
01设备上的防错装置技术应用
在汽车配件的制造过程中，设备上的防错装置技术应用主要有以下几类：（1）定性的防错通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成防错，比如：
——即时摄片比较：区分装配零件的方向是否正确；传感器感应检测：机加工自动线根据不同产品型号的外形变化，传感器将感应到的信息反馈给后面的加工工序，使后面的工序调用对应的加工程序，实施相应的加工内容；
——硬探头：检测零件的不同型号，实施不同的装配或加工工艺，如用探头探测零件的外形，实施不同的装配，如硬探头探测缸孔，区分3.0L或3.4L 缸体；
——导向挡块：区分零件的输送导向；
——光栅防错：通过光栅的检测控制，达到工件是否摆放到位；
——夹具防错：控制装配零件在夹具上的摆放是否到位来防错。

（2）定量的防错。