如何预防回转窑后结圈的形成

回转窑结圈的原因及处理方法

回转窑结圈的原因及处理方法1、结圈的危害回转窑“结圈”的部位一般在距窑口一定距离的固体燃料集中燃烧点附近的耐火窑衬上，厚度可达200-500 mm左右。

“结圈”对球团生产的危害有以下几方面：（1）降低产量，增加劳动强度窑圈一经形成，对燃料烧烧所产生的热气流势必起阻碍作用，如图-1所示。

热气流被部分阻挡在A区，影响了球团的焙烧效果。

同时，由于链篦机上生球的干燥、预热过程是利用窑尾废气进行的，故此，结圈也对生球的干燥、预热产生不良影响。

具体地说，就是透气性差，火焰不进，后部温度低，干燥时水分不易脱除，生球爆裂、粉化严重，成品率低，从而降低了劳动生产率。

另外，圈结形成后，如不及时处理，就会使圈的纵向长度、厚度增加，当圈掉下时，必然增加工人的劳动强度，有时甚至需停机处理，也影响了球团矿的产量。

(2) 增加了设备负荷如图－1所示，一定面积及厚度的结圈使物料流被阻于B区，此时，被阻的料量要高出正常时许多，加之圈本身的重量，必然增加了托轮、轴承的磨损，同时，增加了电机的负荷，甚至烧毁。

(3) 浪费能源在实际看火操作中，当出现“结圈”现象后，由于热气流被阻于A区，为保证链篦机的干燥和预热效果，看火工往往采用加大给煤量的方式，这无疑造成了能源浪费。

2、结圈的原因结圈的原因，在生产中主要可以归纳为操作不当。

具体地说，是由于上料量过大，干燥效果差，生球爆裂，粉化严重，致使透气性差，使得引风机抽动火焰的作用不明显，火焰只在窑内一定距离燃烧。

在大于1 200℃的高温下，未完全氧化的Fe3O4就与磁铁矿中一定数量的SiO2发生反应形成液相。

2Fe3O4+3SiO2+2CO=3Fe2SiO4+2CO22FeO+SiO2=Fe2SiO4另外，当给煤量较大时，在1 150℃条件下，Fe2O3也会部分分解为Fe3O4，与SiO2作用而生成2FeO·SiO2，形成渣相粘结。

这就使得物料在流经焙烧带时，所产生的液相、渣相极易粘附在窑衬的表面，同时粘结物料而产生结圈现象。

回转窑窑后结圈原因分析及处理方法

回转窑窑后结圈原因分析及处理方法巩义市恒昌冶金建材设备厂生产的1000t／d熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院有限公司设计的，主要包括TDF型分解炉、单系列五级旋风预热器、Φ3．2m×50m回转窑及TC-836篦式冷却机。

自2007年2月以来，窑后频繁发生结圈、结球的工艺事故，巩义市恒昌冶金建材设备厂技术人员现将原因分析及解决措施介绍如下，供同仁参考。

1、结圈情况2007年3月19日最为严重，窑前返火，窑尾有漏料现象，无法操作煅烧，迫使停窑处理。

从窑内看，主窑皮长达22m，副窑皮长到窑尾，35～37m处形成后结圈，结圈最小孔洞呈不规则状，直径约l．5m，进窑观察该圈明显分为两层，且层次明确、清晰，第一层厚约150mm，呈黄白色，第二层厚约460mm，呈黑色，圈体非常致密。

对圈体取样分析见表1。

表1 圈体取样分析结果从表l可以看出，第一层硫碱含量较高，是硫碱圈，第二层明显是煤粉圈，熟料液相出现过早、过多导致结圈。

2、原因分析(1)由于2006年煤价不断上涨，加之公路运输距离远，为了降低成本，采用当地劣质煤煅烧，煤质下降，灰分高，挥发分低，发热值低，煤工业分析如表2、3。

实际生产中，煤可燃性差，煤粉燃烧不完全，大量煤灰不均掺入生料中，液相在窑后面提前出现，而未燃尽的煤灰产生沉积及液相的提前出现结圈。

(2)2007年以来，由于机械原因，高温风机l号轴与密封圈强烈摩擦，产生局部高温，使轴侧曲，水平振动最高达6.4mm/s。

为了降低振动，不得不降低高温风机转速，由原来的1130r/min降至l060r/min，有时更低，严重影响了窑内通风，加上煤质又差，更多的窑头燃烧不完全的煤粉沉积在窑后燃烧，使窑内后部温度升高，液相量增加，加速了窑后结圈的形成。

(3)为了处理窑后结圈，我厂在迫不得已的情况下停窑烧后圈，由于煤质差，二、三次风温低，燃料不完全或未燃烧的煤粉落在圈上及圈后的积料上，不断燃烧，造成物料发粘，不但圈未烧掉，反而越结越厚，这也是第一层圈形成的主要原因。

结圈形成的原因、预防措施和处理方法

结圈形成的原因、预防措施和处理方法1.结圈形成的原因当窑内物料温度达到1200℃左右时就出现液相，随着温度的升高，液相粘度变小，液相量增加。

暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。

当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑简体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮。

窑继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。

当它再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。

假如这个过程达到平衡，窑皮就不会增厚，这属正常状态。

如果粘挂上去的多，掉落下来的少，窑皮就增厚。

反之则变薄。

当窑皮增厚达一定程度就形成结圈。

形成结圈的原因主要有如下几点：1.1入窑生料成分波动大，喂料量不稳定实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是人窑生料成分波动太大和料量不稳定。

窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度，有时还要降低窑速；遇到低KH料或料量少时，窑操作上不能及时调整，烧成带温度偏高，物料过烧发粘，稍有不慎就形成长厚窑皮，进而产生熟料圈。

1.2 有害成分的影响分析结圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。

生料中的有害成分在熟料煅烧过程中先后分解、气化和挥发，在温度较低的窑尾凝聚粘附在生料颗粒表面，随生料一起人窑，容易在窑后部结成硫碱圈。

在人窑生料中，当MgO和R20都偏高时，R20在MgO引起结圈过程中充当“媒介”作用形成镁碱圈。

根据许多水泥厂的操作经验，当熟料中MgO>4.8％时，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，浮窑皮增厚。

有的水泥厂虽然熟料中MgO<4.0％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。

回转窑后结圈的原因分析与解决措施

回转窑后结圈的原因分析与解决措施发布时间：2022-04-25T02:30:40.147Z 来源：《工程管理前沿》2022年1期作者：田硕[导读] 近年来，由于国家倡导节能减排的生产，从而加大了对一些浪费资源和污染比较大的企业改革田硕山东申丰水泥集团有限公司山东省枣庄市 277300引言：近年来，由于国家倡导节能减排的生产，从而加大了对一些浪费资源和污染比较大的企业改革，这就给了新型熟料回转窑一个重要的市场，让他们可以快速的发展起来。

熟料回转窑设备结构坚固、运转平稳、出窑产品质量高。

此外，在环保方面，利用熟料窑焚烧危险废物、垃圾，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。

关键词：回转窑后结圈解决措施摘要：熟料回转窑后结圈往往形成于烧成带和过渡带之间。

在熟料煅烧过程中，当窑内温度达到1280℃时，其液相粘度较大，此时，如果生料的KH、n率值较低，操作使窑内拉风较大，火焰太长，烧成带后边浮窑皮逐渐增长、增厚，发展到一定程度就形成了熟料回转窑的后结圈。

一、后结圈情况A企业配置一条5000t/d预分解熟料回转窑。

于2021年10月份在窑尾38米、43米处出现两道结圈，严重时窑尾出现漏料，窑投料量下降，熟料质量波动，窑况很不稳定。

二、原因分析2.1原煤内水偏高加剧了结圈的发生2021年煤价不断上涨，原煤库存为0吨，原煤随来随用，严重影响煤的均化效果。

煤粉内水偏高，窑头喷煤管燃烧速度慢、燃烧时间长，火焰的热力分散，燃烧时热力强度低，高温点后移，烧成带拉长，高温点不集中，熟料烧结不致密，二次风温偏低，恶性循环更加加剧了火焰燃烧速度。

物料预烧不好，容易产生不完全燃烧，没有燃尽的煤粉颗粒和CO不能在烧成带燃烧，部分聚集在窑尾燃烧，促使液相在过渡带提前出现，将未熔的物料黏结在一起，形成后结圈。

停窑后取结圈料化学分析结果发现：正常熟料烧失量为0.42%，结圈料为1.66%、2.06%也验证了这一点。

窑内结球的原因分析及预防

1、结球对生产造成的影响1.1 影响回转窑稳定连续运转。

窑内出现结球时，需减料慢烧，用短时大火将结球烧散或引入篦冷机人工打碎；如球径过大无法滚落时，甚至需要停窑处理，一般处理一个大球时间长，严重影响回转窑的热工制度稳定，降低熟料质量。

1.2 缩短窑衬的使用寿命。

大球在窑内滚动时，由于摩擦易造成窑皮脱落，进而挤压磨损窑衬，缩短其使用寿命。

1.3 影响篦冷机的安全运转。

大球从窑内滚落到篦冷机上，如处理不当，易发生篦冷机部件砸坏、堆雪人问题，影响篦冷机的正常运转。

2、结球原因分析2.1 煤质不稳定。

煤预均化不好，尤其取堆头堆尾时，煤灰分高、发热量低时，将直接导致煤不能充分在烧成带燃烧，出现大量还原气氛；同时窑内也将沉积大量的窑灰，导致液相量增加，致使窑内结球，并使窑的状况进入一个恶性循环的状态。

2.2 窑内结皮的影响。

硫碱循环富集造成了结皮的形成，结皮脱落后和生料一起滚到窑前，形成结蛋。

2.3 生料均化效果不佳。

当生料率值波动，物料易烧，石灰石饱和比低时，窑的操作不能及时调整，窑内物料发粘，极易造成结球。

因此，生料均化不理想，入窑生料化学成分波动大也是造成窑内结球的主要原因之一。

2.4 配料的影响。

SM低时，液相量形成多，易结料球。

2.5 生产上操作影响。

①喂料不稳定。

中控操作具有滞后特点，有时跟不上喂料的变化，加减煤不及时。

②中控室操作员缺乏经验，风煤料窑速匹配不好，温度控制波动大，热工制度长期得不到稳定，导致局部温度过高，提前出现液相，形成结球。

③有时为追求产量加煤过多，造成不完全燃烧现象，尤其头煤的影响，窑头负压控制不稳定，煤粉不完全燃烧或者煤管定位不合适，沉落入物料中熔融粘结翻滚而形成结球。

3.结球处理及预防（1）窑内出现料球一般表现为窑电流波动幅度大，窑电流峰值高有毛刺（伴随窑皮不平整，窑后有结圈现象），若结成大蛋在窑下可听见“咚…咚…”的响声，处理料球大蛋一般采用减产提高窑内通风加强煅烧，移动煤管冷热交替处理使其破裂，再放出到篦冷机固定蓖床或熟料破碎机上，人工清理打碎，存在一定的安全隐患，需特别注意穿戴好专用耐火服套装。

避免回转窑结圈的措施

３预防结圈的措施针对以上原因，采取了一系列的设备改进和优化措施，强化造球质量，改善预热、焙烧工艺过程，以达到预防回转窑结圈的目的。３．１加强原料管理，稳定球团矿成分
会象遮热板一样，使得燃烧的热量不能辐射到窑的冷端，结果使燃烧带的温度进一步升高，使该带衬料的工作条件恶化。
２结圈原因” １
窑内结圈是回转窑生产中常见的事故。这是由细粒物料在液相粘结作用下，在窑内壁圆周上
结成一圈厚厚的物料。结圈多出现在高温带。在高温带结窑皮和结圈均对回转窑生产有影响。窑皮能保护衬料，不使它过早的被磨损，并能减少窑体热量的散失。但若在燃烧带结圈，就会缩小窑
ｒｏａｓｔｉｎｇｒｅｇｉｍｅ，ｉｍｐｒｏｖｉｎｇｔｈｅｅｑｕｉｐｍｅｎｔａｎｄｏｐｔｉｍｉｚｉｎｇｔｈｅｈｅａｔｐａｔｔｅｒｎ．
【Ｋｅｙｗｏｒｄｓ］Ｇｒａｔｅｋｉｌｎ，ｉｒｎｇｉｎｇ，ｒｏａｓｔｉｎｇ，ｈｅａｔ，ｐａｔｔｅｒｎ
第３１卷２０１３年第３期（总第１６５期）
技术改造与改进
避免回转窑结圈的措施
徐英（山东钢铁莱钢分公司莱芜
【摘
２７１１（）４）
要】莱钢在新建的１２０万ｔ链篦机一回转窑生产线上通过严格控制原燃料质量、建立严格的焙烧制度

回转窑结圈的原因及处理方法

回转窑结圈的原因及处理方法回转窑结圈是指在回转窑生产过程中，窑内物料堆积过多，导致物料无法顺利通过窑内，从而形成的窑内结块现象。

这不仅会影响生产效率，还会对设备造成损坏，严重时甚至影响窑内物料的质量。

那么，造成回转窑结圈的原因有哪些呢？又该如何处理呢？下面就来具体探讨。

一、造成回转窑结圈的原因1.物料性质不适宜物料的粘度、湿度等性质对回转窑结圈有很大影响。

如果物料粘度过大，或湿度过高，就会导致物料在窑内堆积过多，从而形成结块。

2.进料量过大回转窑的进料量与生产效率直接相关，但是进料量过大也容易导致窑内物料堆积过多，形成结块。

因此，需要根据生产需要合理控制进料量。

3.热风温度过高回转窑生产过程中，热风温度的高低也会影响窑内物料的堆积情况。

如果热风温度过高，就会导致物料在窑内过早熔化，从而形成结块。

4.窑转速不适宜回转窑的转速也会影响窑内物料的堆积情况。

如果转速过快，就会导致物料在窑内无法均匀分布，从而形成结块。

二、回转窑结圈的处理方法1.减少进料量当回转窑结圈发生时，可以适当减少进料量，以缓解窑内物料堆积过多的情况。

2.调整热风温度如果回转窑结圈是由于热风温度过高导致的，可以适当降低热风温度，以减少窑内物料的过早熔化。

3.调整窑转速如果回转窑结圈是由于窑转速不适宜导致的，可以适当调整窑转速，以保证物料在窑内均匀分布。

4.清理窑内物料当回转窑结圈严重时，需要停窑清理窑内物料。

清理时需要注意安全，避免对设备造成损坏。

5.加入流化剂在窑内加入一定量的流化剂，可以有效地缓解回转窑结圈现象。

流化剂可以使物料在窑内均匀分布，减少结块的情况。

6.调整物料配比如果回转窑结圈是由于物料配比不合理导致的，可以适当调整物料配比，以保证物料在窑内均匀分布，减少结块的情况。

回转窑结圈是一种常见的生产问题，多种因素都可能导致其发生。

因此，在回转窑生产过程中，需要做好预防措施，保证物料在窑内均匀分布，避免结块的发生。

同时，一旦发生回转窑结圈，需要及时采取相应的处理措施，以保证生产效率和产品质量。

回转窑系统结圈原因

回转窑系统结圈原因.事故怎样判断和安全处理（一）、回转窑结圈 1．造成结圈的主要原因a、精矿粉品位低，SIO2高在有FeO存在的情况下，容易生存低熔点硅酸盐矿物。

b、生球强度低，在运输过程中容易产生粉末。

c、链篦机干球焙烧强度低，入窑后再次产生粉末。

d、操作不当回转窑窑温度控制过高，造成局部高温。

e、煤粉灰分含水量量高，灰分的熔点低，当灰分的熔点低于或接近焙烧温度时容易结圈。

f、高温状态下停窑。

2．防止结圈的措施a、严格控制原、燃料成分达到技术要求。

b、提高生球强度。

c、控制焙烧质量，入窑球抗压强度控制在800N/个球以上杜绝粉末入窑。

d、严格控制窑温，不造成局部长时间高温。

e、严禁高温停窑。

3．回转窑清圈机处理方法（1）旧的方法、冷却法除圈：，除圈的人工方法。

采用风镐、钎子、大锤等工具（2）、新旧方法烧圈.热窑机械去除结圈：a、冷烧及热烧交替烧法。

首先减少或停止入窑料（视结圈程度而定），在窑内结圈处增加煤量和风量，提高结圈处温度，再停止喷煤降低结圈处温度这样反复处理使圈受冷热交替相互作有用，造成开裂而脱落。

；b、冷烧：在正常生产时，在结圈部位造成低温气氛使其自行脱落。

新型快速方法停窑用回转窑结圈清圈机快速处理结圈（二）、回转窑结块原因1、结块的原因：是由于生球质量差，在链篦机内粉化或链篦机焙烧球强度不够，在回转窑内破裂后结块或排入环冷机后粘结成块2．控制措施：a、严控进厂原、燃料质量，把好造球关；b、造球机启动控制；c、布料厚度与机速；d、提高生球和链篦机上干球质量；e、稳定热工制度防止局部出现高温。

3．结块处理方法：发现固定筛上有大块及时打碎或扒出。

（三）、回转窑红窑原因及处理方法回转窑调火岗位除经常观察窑内状况外，每小时检查窑体表面温度，窑体表面温度300℃左右时没有危险；如果超过400℃调火人员必须严加注意；温度达到400∽600℃在夜间可看出窑体颜色变化，若出现暗红色即红窑；当窑体温度超过650℃时，窑体变为亮红，窑体可能翘曲。

回转窑结圈的原因分析及防治

关键词：回转窑；结圈；球团;SiO2；配矿；热制度
中图分类号:TF046
文献标志码:B
doi：10. 5630/（. ccki. 03 -152.2021.0613
文章编号：1006 -5008（2021）06 -0059 -05
CAUSE ANALYSIS AND PREVENTION OF ROTARY KILN RING
粉量大，高温焙烧导致粉末之间产生固相反应是产生结圈的主要原因；球团中SiCO'CaO含量高，易生成低熔点的铁橄榄石、钙铁橄榄石液相是产生结圈的诱因。通过调整配矿结构，降低脉石含量；完善工
艺设施，防止粉末进入回转窑；规范工艺操作，稳定热工制度，彻底解决了回转窑结圈的难题，稳定了链
篦机-回转窑的生产。
B
61.94
4．88
C
63.05
2. 34
D
60 ．90
8 90
CaO 5. 91 2 33 1.3 3 0 34
MgO 1. 5 1.91 1.39 1. 5
TO. 0 89 2. 42 4 06 5. 5
S 0 57 0 09 5. 9 7 0 69
P 5. 52 0 07 0 06 0 06
AS2 O3
(b)黏结球团结圈物
图2结圈物衍射能谱
Fig. 2 Diffraction eneroy spactram of the ringing
由图2可知，两种结圈物的成分相似，其中铁橄榄石(2FeO・St?)和钙铁辉石；对于黏结球团
Fa2O3代表赤铁矿，Fa2SiO4代表铁橄榄石，CaFx 结，其主要矿
2.2.2布料系统优化
布料系统主要设备有布料车、辐筛、流料板等,

回转窑结圈的原因及处理方法

水泥回转窑结圈的形成机理与处理方法水泥回转窑结圈的形成机理与处理方法 ______________________________________ 1一、窑皮是如何形成 ____________________________________________________________________________ 1二、结圈的机理与成因__________________________________________________________________________ 2三、圈的种类____________________________________________________________________________________ 3四、避免结圈的方式和方法_____________________________________________________________________ 3五、窑皮窑圈的几个根本性问题 ________________________________________________________________ 4六、处理结圈的方式 ____________________________________________________________________________ 5水泥回转窑结圈的形成机理与处理方法不管现今悬浮预热窑外分解窑多么先进，出现非正常窑况——结圈，也是煅烧中的正常现象。

虽然经过多年水泥人努力及水泥专家的研究，对出现不正常窑况的问题基本上能够解决，并且已经形成了完整的理论。

但话又说回来一旦出现不正常现象，运用理论解决问题的时候，问题又不能很好的解决，这也是事实。

我们不能否认理论，但是也不能完全把希望寄托于原有的理论中，这就是矛盾的两面性。

如何才能够快速及时的解决问题其实是我们关注的主要问题，所以本文主要是从几个主要方面来探讨结圈的机理和处理结圈的措施，以及时帮助读者解决所面临的不正常窑况。

回转窑窑后结圈的原因和处理结果

回转窑窑后结圈的原因和处理结果一、回转窑窑后结圈的原因回转窑是一种常用于石灰生产和水泥生产的设备，但在使用过程中，有时会出现窑后结圈的情况。

结圈是指窑内物料在烧结过程中出现结块现象，导致窑内热量传递不畅，影响生产效率和产品质量。

而窑后结圈的原因主要有以下几个方面：1.原料成分不稳定：回转窑生产过程中，原料成分的不稳定性是导致结圈的主要原因之一。

原料成分中的各种氧化物、硅酸盐和铝酸盐等物质，对烧结过程中的矿物相转化和结构稳定性起着重要作用。

如果原料成分的变化超出了窑内控制范围，就容易引起结圈。

2.燃烧条件不理想：回转窑的燃烧条件对结圈问题也有一定影响。

燃料的选择、供氧方式、燃烧温度等因素都会影响窑内气氛的稳定性和热量分布情况。

如果燃烧条件不理想，窑内温度分布不均匀，就容易导致结圈的发生。

3.窑内温度过高：窑内温度是影响回转窑结圈的重要因素之一。

当窑内温度过高时，原料中的一些物质会发生过度烧结，形成块状物质，从而导致结圈。

窑内温度过高可能是由于燃烧条件不理想、窑内热量分布不均匀等原因引起的。

4.窑内物料层厚度不均匀：窑内物料层厚度的不均匀也容易导致结圈。

如果窑内物料层厚度不均匀，热量传递不均匀，就会导致部分物料温度过高，发生结圈。

二、回转窑窑后结圈的处理结果针对回转窑窑后结圈的问题，可以采取一系列措施进行处理，以保证生产的正常进行和产品质量的稳定。

1.优化原料配比和成分控制：通过对原料配比和成分的优化，可以减少原料成分的波动范围，降低结圈的发生概率。

同时，加强对原料成分的在线监测和调控，及时发现和处理原料成分异常，以避免结圈的发生。

2.改进窑内燃烧条件：优化燃料选择、供氧方式和燃烧温度等因素，改善窑内燃烧条件，提高窑内气氛的稳定性和热量分布的均匀性。

通过调整燃烧条件，可以有效预防和减少结圈的发生。

3.控制窑内温度：合理控制窑内温度，避免温度过高或过低，对窑内物料进行适当的保护和调控。

通过优化燃烧条件、改善窑内热量分布等措施，可以有效降低窑内温度的波动，减少结圈的发生。

避免回转窑结圈的措施

避免回转窑结圈的措施
回转窑结圈不但影响球团矿的质量，还会损坏窑内耐材，缩短回转窑使用寿命，也增加了工人劳动强度。

预防结圈的措施是：
1、原料
从源头抓起，尽量采购SiO2含量较低的精矿粉。

配矿时要以稳定球团矿品位和SiO2含量为主。

杂物较多的，在受料转运站增设杂物分离筛，在配料槽上下、造球混合料仓上下及生球辊筛出口分别安装格栅，并安排人员分检杂物。

2、优化造球系统
1）给料装置
在圆盘给料机下料口加装导料板，将尖锥点状线给料改为平铺面状给料；在给料胶带机下料口安装松料装置。

通过以上措施，优化给料。

2）加水装置
更换不合适的喷头、喷管；对滴水、雾水的加水点位置重新调整、布置；在造球供水管路上加装增压泵，增加管路压力，改善雾化效果。

3）刮料装置
将圆盘给料机原不耐磨刮刀更换为高耐磨合金陶瓷刀头刮刀。

将盘面旋转刮刀和角、边固定刮刀更换为高耐磨合金陶瓷刮刀。

3、改进筛分、布料系统
1）辊筛
在辊筛轴承座之间增加固定垫片，防止棍子间隙变化。

2）布料系统
球团布料系统包括摆动胶带、宽胶带及大小球筛，由于造球盘落料点原因造成布料不均匀，对此及时调整摆头皮带两侧摆动距离，确保链篦机两侧布料均匀。

4、优化加热
调整链篦机、环冷机各段风机的风门开度，提高链篦机抽风干燥段及环冷各段温度，提高生球预热质量。

把回转窑烧嘴的位置前移并调整烧嘴直风、旋风风量，调整火焰形状，使窑内形成合理的温度分布。

通过以上一系列的调整措施，可以有效防止结圈，提高回转窑的使用效率。

回转窑结圈的机理和防治措施

回转窑结圈的机理和防治措施太原理工大学现代科技学院冶金摘要：随着科学技术的发展，回转窑直接还原技术也有了很大的提高，特别是缺乏焦煤和天然气的地区，回转窑直接还原技术无疑对国家的建设提供了很大的帮助。

因此，如何更好、更快的生产，是当前所要面临的首要任务。

然而，由于工艺上的缺陷，结圈问题一直是回转窑使用上的一个常见障碍，它不仅影响设备的使用，更降低了生产效益。

因此，针对回转窑生产出现的结圈现象，将从使用的煤种、原料、回转窑的工作参数、热工制度等方面对结圈产生的原因进行分析与探讨，从而找出结圈产生的原因，并提出预防和处理结圈的措施及方法，提高设备的运转率，降低生产成本，提高经济效益。

关键词：回转窑；结圈；分析；处理方法l 引言随着钢铁企业的迅猛发展以及市场对钢铁质量的要求，国内许多大型企业为了提高冶金的质量及活性度，都上了不同规格的回转窑，以此满足企业冶炼高品质钢材的需求。

但是在使用燃煤式回转窑时，经常出现结圈，直接破坏正常的热工制度，影响回转窑的产量、质量和长期安全运行。

结圈现象已经成为当今钢铁企业一个重大问题，如果回转窑结圈问题得到有效控制，不仅能提高设备的运转率，而且能降低生产成本，提高产品质量，使综合经济水平有较大幅度的提高。

我通过自己查相关资料，找出了回转窑结圈的原因，来和大家分享。

2 现状结圈实际上是烧成带与吸热带反应交界处挂上一层窑皮，当窑皮达到一定厚度时，就形成结圈，结圈使窑内的物料填充系数增大，回转窑主电机电流增大，有时会出现跳闸现象，给窑炉的安全运行带来了隐患。

为了保证窑炉的正常运行，不得不停窑处理结圈，导致无法连续生产。

3 原因分析回转窑结圈是物理、化学、工艺诸因素综合作用的结果。

众所周知，回转窑的料层内部充满还原气氛，而窑气空间处于氧化状况。

这样窑衬经受着两种气氛不断交替的作用。

在回转窑旋转过程中，窑壁被料层理盖的时间约占旋转一周所需时间的四分之一，其余时间与热窑气（氧化气氛）接触。

回转窑结圈的原因及处理方法

回转窑结圈的原因及处理方法回转窑是一种常用于水泥生产过程中的设备，它通过高温和旋转运动将原料进行煅烧，以产生水泥熟料。

然而，有时候在回转窑的运行过程中，会出现结圈现象，这会严重影响设备的正常运行和水泥生产的质量。

了解回转窑结圈的原因及处理方法是至关重要的。

一、回转窑结圈的原因1. 原料成分不理想：回转窑的结圈问题与原料中的成分有很大的关系。

如果原料的化学成分不理想，其中含有过多的硫酸钠、硫酸镁等物质，将会导致煅烧过程中产生黏性物质，从而引起结圈。

2. 烧成温度过低：回转窑烧成温度过低也是导致结圈的一个重要原因。

当烧成温度过低时，原料中的化学反应无法完全进行，会导致部分物质残留在窑内，形成结圈。

3. 运行时间过长：长时间的运行也是回转窑结圈的一个重要原因之一。

当回转窑的运行时间超过其设计要求时，窑内结构会变得粘性，给结圈问题的发生提供了条件。

二、回转窑结圈的处理方法1. 优化原料配比：通过调整原料的化学成分，合理设计原料的配比，可以减少结圈问题的发生。

降低硫酸钠和硫酸镁等物质的含量，增加硅酸盐等成分，从而降低结圈的风险。

2. 提高烧成温度：增加回转窑的烧成温度可以有效地解决结圈问题。

适当提高温度可以加速化学反应的进行，降低黏性物质的生成，从而减少结圈发生的可能性。

3. 控制运行时间：合理控制回转窑的运行时间，确保在规定的运行时间内对窑内进行清理和维护。

定期对窑内进行清扫，清除可能产生结圈的物质，可以预防结圈问题的发生。

4. 使用防结圈剂：可以考虑在回转窑的煅烧过程中添加一定量的防结圈剂。

这些防结圈剂可以改变物料表面的化学性质，降低物料的粘性，减少结圈的风险。

5. 加强设备维护：定期对回转窑进行维护保养，保持设备的正常运行状态。

清理窑内的积存物，检查窑体和内衬的磨损情况，修复和更换损坏的部件，可以有效地预防结圈问题的发生。

总结与回顾：回转窑结圈问题是水泥生产过程中的常见现象，它会严重影响生产效率和产品质量。

回转窑窑内结球并且形成窑灰的解决方法

回转窑窑内结球并且形成窑灰的解决方法回转窑窑内结球是一种很常见的现象，水泥回转窑窑内结球的原因和处理时的相关措施，是每个用户所关心的问题。

窑内结球主要形成原因有：生料成分波动，液相量过多；加料不稳定，导致窑尾、分解炉温度时高时低，难以控制；设备故障率高，停机较为频繁；原、燃材料中，硫、氯、碱等有害成分含量较高；煤粉质量波动大，均化效果差；窑灰掺入不均匀；操作人员疏忽，温度控制不当或长时间打慢车等。

窑内结球可采取以下措施加以预防和处理。

(1)预防措施。

第一，可选择合适的配料方案，稳定生料成分。

一般采用高石灰饱和系数、高硅率的生料不易发生结球现象，且熟料质量比较好，但是这种料较耐火，对操作要求较高。

若低石灰饱和系数和低铝率的生料，它的烧结范围比较窄，而液相量偏多，结粒粗大，稍有不慎就会导致结球。

所以在生产中尽可能选择两高一中的配料方案，即高KH、高SM、中IM,这种配料易操作且熟料质量也相对较稳定。

第二，尽量选用含有害成分物质较低的原燃材料，特别是煤；要加强燃煤的均化，并在能够满足生产要求的同时尽可能的降低煤粉细度；煨烧过程中要加强风与煤混合,尽量避免煤粉过粗而引起的不完全燃烧；如使用挥发分较低的煤粉，因其着火速度慢、燃烧时间长，火力强度不集中，应尽量降低煤粉的细度和水分。

(2)处理措施。

若窑内已经形成料球，应对成球的原因进行全方位分析，取样化验，且要分别对球核、球壳进行化学全分析，找准原因，对症下药。

如料球比较小，操作上应适当增加窑内通风，使火焰顺畅，但必须注意窑尾温度的控制，使其不要过高；可略微减少窑头用煤，但必须保证煤粉的完全燃烧，并适当减少喂料量，稍降低窑速，让窑内的料球滚入烧成带；等料球到烧成带后，再降低一些窑速，用大火在短时间内将其烧垮或烧小，以免进入冷却机发生堵塞或砸坏篦板，但此时应特别注意窑皮的情况。

如果结球较大时，可采用冷热交替法进行处理；当料球在过渡带时不易前行进入烧成带，这时可将喷煤管伸进去，适当降低喂料量,烧1〜2h后将煤管拉出再烧1〜2h,周而复始，直到料球破裂；若实在不能使其破裂，便可停窑冷却1〜2h后点火升温，让料球因温差过大而破裂。

处理氧化锌回转窑内结球宣传报道

处理氧化锌回转窑内结球宣传报道一、引言氧化锌回转窑是氧化锌行业中重要的设备之一，其运行状态直接影响到产品的质量和产量。

然而，在实际生产过程中，氧化锌回转窑内结球现象成为一个难以解决的问题。

本文将对氧化锌回转窑内结球的原因进行分析，并提出相应的处理方法及预防措施，以期为行业提供有益的参考。

二、氧化锌回转窑内结球的原因及危害1.结球原因（1）物料湿度较高，导致窑内物料粘附；（2）物料中含有过多的粉煤灰、矿渣等杂质，使物料粘度增加；（3）窑内气流分布不均，局部区域流速过高或过低，导致物料沉积；（4）回转窑内温度分布不均，使部分物料发生烧结。

2.结球危害（1）影响氧化锌的质量和产量；（2）增加设备维护成本，降低设备使用寿命；（3）能耗增加，生产成本上升；（4）存在安全隐患，可能导致设备故障和生产事故。

三、处理氧化锌回转窑内结球的方法1.调整物料配比，降低物料湿度，控制物料粘度；2.优化回转窑内气流分布，确保气流顺畅，避免物料沉积；3.控制回转窑内温度分布，防止局部过热或过冷，降低烧结现象；4.加强设备维护，定期检查回转窑内衬磨损情况，及时更换磨损严重的部位；5.增加窑内清扫装置，定期对窑内进行清扫，减少结球现象。

四、结球预防与控制措施1.严格控制原料质量，降低物料中的粉煤灰、矿渣等杂质含量；2.优化生产工艺，确保物料在窑内充分干燥；3.加强生产过程中的监测与控制，及时发现和处理结球现象；4.提高操作人员素质，加强岗位培训，提高操作水平；5.制定应急预案，确保在结球现象发生时能迅速采取措施，降低损失。

五、结论氧化锌回转窑内结球现象对生产质量和设备运行安全造成严重影响。

通过分析结球原因，本文提出了针对性的处理方法和预防措施。

在实际生产过程中，企业应根据具体情况，采取有效措施，确保氧化锌回转窑的正常运行，提高生产效益。

处理氧化锌回转窑内结球宣传报道

处理氧化锌回转窑内结球宣传报道【实用版】目录一、引言二、氧化锌回转窑结球的原因1.原料成分波动大，喂料量不稳定2.原料中是否含有有害成分3.煤粉质量的影响4.窑内温度不稳定三、如何解决氧化锌回转窑结球问题1.控制原料成分和喂料量2.选用合适原料和处理有害成分3.提高煤粉质量4.保持窑内温度稳定四、结论正文一、引言氧化锌回转窑是氧化锌生产过程中的重要设备，其作用是将氧化锌原料经过高温煅烧，使其转化为氧化锌产品。

然而，在回转窑运行过程中，可能会出现结球的现象，严重影响了生产效率和产品质量。

为此，本文将对氧化锌回转窑内结球问题进行探讨，并提出相应的解决方法。

二、氧化锌回转窑结球的原因1.原料成分波动大，喂料量不稳定回转窑内的原料成分波动大，喂料量不稳定，造成窑内热工制度混乱，容易导致物料在窑内结球。

2.原料中是否含有有害成分原料中是否含有大量的 R2O 和 SO3，会造成硫碱圈，是否含有 MgO 含量高时会产生熟料圈等，这些有害成分都会导致结球的产生。

3.煤粉质量的影响煤粉质量直接影响到回转窑内的燃烧情况，质量差的煤粉燃烧不充分，容易导致结球现象。

4.窑内温度不稳定窑内温度不稳定，也容易形成结圈。

温度过高，物料烧结，温度过低，物料不能充分燃烧。

三、如何解决氧化锌回转窑结球问题1.控制原料成分和喂料量要想解决结球问题，首先要控制好原料成分和喂料量，保持原料成分的稳定，喂料量的均匀，避免窑内热工制度的混乱。

2.选用合适原料和处理有害成分在选用原料时，要确保不含有或者少含有有害成分，如 R2O 和 SO3 等。

如果原料中含有这些有害成分，需要对原料进行处理，以降低其含量。

3.提高煤粉质量提高煤粉质量，保证煤粉的燃烧充分，可以减少结球现象的发生。

4.保持窑内温度稳定保持窑内温度稳定，避免温度过高或过低，可以有效防止结球现象的发生。

四、结论氧化锌回转窑结球问题的产生原因是多方面的，解决这个问题也需要从多方面入手。

回转窑结圈预防措施

回转窑结圈预防措施1. 严格控制进厂原、燃料质量,把好造球关：（1）煤粉质量要求：挥发分17%～ 20%、灰分13%～15%、灰分熔点≥1 400 ℃、S≤0. 5%、发热值≥29MJ /kg、水分≤1%、粒度- 200目≥80%。

（2）膨润土质量要求：水分≤10% 、吸蓝量≥30g/100 g、胶质价≥90 mL /15 g、膨胀容≥12 mL /g、- 200目≥98%。

（3）混合料水分7. 5% ～ 8. 5% ,当混合料水分≤ 7.0%时,圆筒干燥机尾气温度降低;造球补加水严格控制,确保生球水分不超标。

（4）生球质量要求：粒度8 ~ 12 mm ≥85 %、落下> 5次/0.5 m 、水分8.5 % 左右。

2. 加强布料控制：布料厚度控制与链篦机温度和机速控制。

在初开机时,链篦机蓄热不足,料厚控制薄一点,机速控制慢一点,并适量减少鼓干和抽干排风量;温度正常后再逐步增加机速至正常机速,随机速加快适量提高抽风量,以确保链篦机温度。

确保料层厚度在(190±10)mm，保证链箅机南北面布料均匀，稳定链算机的操作控制，提高生球干燥、预热质量，使干球质量达到干球强度≥ 500 N/个，AC转鼓 -5 mm < 5 % ，FeO含量≤ 8 % 。

3. 回转窑控制：(1) 每半小时观察一次火焰情况,及时通过调节燃烧器内、外风调整火焰形状和位置,确保火焰长度,使窑内高温带分布均匀，避免高温聚集。

利用改变空煤比调节火焰，将短火焰与出长火焰交替执行，将烧嘴尽量向上烧，避免火焰与球直接接触，防止过高的温度使回转窑内粉末结块。

(2) 即时观察窑内煤粉燃烧情况,当煤粉燃烧不完全时,及时调整喷煤量。

(3) 密切观察排料情况,对固定筛上未排下的大块粘结料,及时扒出冷却处理,避免大块物料堵塞隔筛或进入环冷机。

(4) 随时观察窑头压力情况,及时调节环冷机、链篦机风流系统,确保窑头微负压操作。

4. 开机控制：初次开机链篦机预热段温度达到800 ℃以上,干燥段达到350 ℃以上,呈上升趋势开机生产,料厚控制160 ±5 mm,机速控制在1.0 m /min以下,链篦机蓄热充足,温度正常后再逐步恢复正常机速(这时环冷机二段温度达400 ℃以上)。