轮胎使用、维护保养及典型故障案例分析

2 、前轮定位
前轮定位通常主要规定外倾角和前束，如果是斜交胎，前束值一般大—些(相对于子午胎 而言)。当前轮的外倾角过大时，轮胎的外侧易形成早期磨损，外倾角过小或没有时，轮胎的 内侧容易形成早期磨损(对斜交胎而言)。 我们如何保证前束值，如将斜交胎换成子午胎时，前轮的前束值就显得过大了，由于子午 胎结构上受外倾角影响小、前束值影响较大，这样轮胎会经常受到横向力的作用，而产生不均 匀磨损。因此，虽然子午胎要比斜交胎好，但我们不能自做主张将斜交胎换成子午胎，如果实 在要换，在换了轮胎之后就要调整前束与外倾角，以免轮胎磨损速度过快。
轮胎 WS值：轮胎的耐热水平（热耐久性）。
使用 WS值：车辆使用条件［重量（轮胎实际负荷）×车辆实际车速（ｋｍ／ｈ）］。 在行驶过程中，轮胎内部会生热，这将导致轮胎温度的升高。如果该温度超过某特定极限 值，就易发生热失效。
为了轮胎能够发挥最大的实用价值必须做到：
实际使用的 WS值 =设计的 WS值（轮胎标准载荷×轮胎标注的速度）
3.2、撞击、戳伤爆破
缺陷名称
外观特征
撞击、戳伤爆破
轮胎冠部受到外力撞击、戳伤，冠部带束层断裂，严重的胎体帘线断裂，且范围较大， 有时带束层全部或部分脱落，损伤处附近能看到撞击、冲击或切伤的痕迹，仔细观察部件 界面撕裂状，无脱层迹象。
产生原因 责任划分
轮胎在高气压、高载荷或高速状态下行驶，撞击到障碍物或坑洞。 使用问题
(B)
(A) 高气压轮胎 (B) 低气压轮胎
70 45
当两条轮胎之间没有气压差异时,他们 的耐磨损指数是规定为100.
不均匀耗损
(三)、 复轮外径
（1）使用复轮时尽量 避免产生外径差，若 无法避免时要遵守以 下标准。
轮胎规格 9.00 规格以上 复轮外径差 2mm以内
复轮外径差的产生 （1）新品跟磨耗品的混合使用 （2）不同牌子的混合使用
轮辋损坏胎圈爆破
3、驾驶不当引起的轮胎损坏
3.1、带束层、冠带断裂
1、胎冠爆破 2、早期轮胎冠部边部局部略微突起，解剖后冠带钢丝整齐断裂，继续使用轮胎冠部出现 扒皮现象，通过仔细观察断裂面可发现冠带断裂，扒皮的部件间呈撕裂状。
外观特征
产生原因 责任划分
轮胎在高气压、高载核的状态下，车辆通过障碍物（如：铁轨、减速带等）时未有采取 有效的措施（如：减速、缓慢通过等）造成。 使用问题
（1）外径较大的轮胎负荷增加 （外径较大的轮胎的重量负担）
外径差 （ mm ） 0 100 5 105 10 109 15 114
故障产生，磨损寿命降低 磨损寿命降低
负荷 % （ ）
（2）不同滚动周长的轮胎组合
复轮直径差异 会导致：
* 增加较大总直径轮胎的负荷.
* 轮胎每转一圈的距离差异.
旋转一周
3.3、刺伤肩空
外观特征
产生原因
轮胎胎肩部有刺伤，肩部胶与钢丝脱层，仔细观察有螺栓、钉子等尖锐物穿透或划伤的痕 迹。 轮胎行驶过程中，胎肩由于接触石头、铁板、螺栓、钉子等尖锐的外物刮（划）刺伤，致 使水、灰砂渗入，使用者未有及时检查并修补，带束层端点脱层。 使用问题
责任划分3.4、冠刺伤侧源自鼓缺陷名称气压 燃料消費率
10 吨卡车
725 kPa (7.25 kgf /cm2) 100 (362cc/km) 575 kPa (5.75 kgf /cm2) 102 (370cc/km)
当气压降低100kPa.
(1.0kgf/cm2)
汽油的节省下降1.4%
时速 70km/ｈ 装载量 : 100% 轮胎尺寸10.00R20
切 割 点
8、胎侧龟裂
外观特征 产生原因 责任划分 轮胎侧部发生径向、斜向、圆周方向的橡胶老化裂口，如果长期使用会造成裂口的 扩展、加深，有时可深达胎体。 轮胎长期处于阳光下曝晒老化或轮胎存放于变电站附近造成臭氧老化；车辆运输温 度非常高的产品（刚出炉的钢铁等）的备胎。 使用问题
9、锁圈加垫、高载荷抽口
综合寿命 最 佳位 置 固 定位 置 122 100
成 本/ K M 84 100
*加上延长寿命和2次交替所需费用的计算
换位
●特别是在搬动物件较重,担心发生胎肩故障及切割时通过交换轮胎的使用位置,使 故障寿命大幅提高.
(位置交换方法)
①......第一次的 位置交换
到完全磨损为止实行 2-3次的位置交换
使用问题
11、子口空
外观特征 在子口防水线以上部位有鼓起，切开鼓起部位可发现在胎体末端上部有光滑界面。
产生原因 责任划分
轮胎长期处于高气压、高载荷下行驶或使用非标轮辋；过渡胶片间的粘着力不足或在 接合部位有气泡、异物或工艺上有缺点。 制造问题
12、低气压—拉链爆破
外观特征 产生原因 责任划分 胎体钢丝在防擦线部位钢丝整齐地撕裂式爆破，胎里肩部能看到明显的橡胶疲劳 的迹象。
外观特征
产生原因 责任划分
4、胶料污染肩空
外观特征
产生原因 责任划分
轮胎在无外伤、无碾坏变形的情况下轮胎肩部位出现鼓包，解剖后部件间界 面脱层，有时伴有气体磨擦炭化现象。 轮胎在制造过程中部件间滚压不实或接合处的粘力不足，部件间窝藏空气或 隔离介质、汽油等杂质。
制造问题
5、侧撞击胎体钢丝断侧起鼓
磨 损 率 82 % 37 %
寿 命 指 数 260 % 100 %
位 置 固 定 19， 100km
五、不均匀磨损对车辆的影响
1 、不均匀磨损对车辆的影响
轮胎的不均勺磨损，会明显缩短轮胎的使用寿命、增加车辆使用成本，并且破坏车轮总 成原有的动平衡关系，有可能出现方向发摆等现象，从而导致操纵稳定性的恶化。所以，我 们对轮胎的不均匀磨损应当引起高度的重视。 在汽车行驶过程中，轮胎会受到各种力的作用，由于这些力的影响，造成了磨损的不均匀。
3、关于轮胎胎侧红点与黄点表示的意思
红点：轮胎纵 向刚性最大位 置
注：在安装轮胎时，应使黄点位置和轮 辋最重的气门嘴部位一致，才能保持车 轮平衡 黄点：又称为 记号，表示该 部位是轮胎全 周上最轻的部 分。
总结篇
●同轴轮胎结构一致 ●同轴轮胎新旧、品牌一致 ●同轴轮胎气压一致 ●同轴轮胎花纹一致 ●同轴轮辋大小一致（要使用标准轮辋） ●同轴轮胎性能一致 ●轮胎定期定时换位 ●注意轮胎异常磨损 ●避免轮胎极限超载 ●避免只有前轮使用全钢子午胎
②......第二次的 位置交换
*若能换到其他轴上则效果更明显 .
(位置交换的效果) (搬运原木的用户的例子) 负荷:180~320% 40~50km/h 发生故障前的寿命实绩
寿 命 实 绩 位 置 交 换 49， 700km
复轮的使用,一般来说内侧的轮胎负重 较大,吸收从刹车鼓所放出来的热量也 较多.
100
45
重量的负担差
气压差 kg/ cm2 ） （ 负担差 （ kg ） 0
0 1． 0
2． 0
400 800
产生异常 磨损 因复轮气压差引 起的异常磨损
c 、复轮间的气压差异 ,对轮胎耗损影响的案例
以两项不同气压的组合所获得的试验结果. 因不同气压而产生不均匀耗损的双轮轴轮胎.
(A)
耐磨损指数
6 、复轮间的气压差异 ,对轮胎耗损的影响
a、气压较高的轮胎→由于负荷增加而产生故障及降低磨损寿命 b、气压较低的轮胎→由于负荷的不安定而产生异常磨损 气压差引起的重量负担率
气压8.25kg,6.5kg的组合
气压差 （kg/ cm2 ）
磨损寿命（%） 0 100 2． 0 70
气压较高 的轮胎
气压较低 的轮胎
外观特征 产生原因 责任划分
1、轮胎胎圈部位损坏，损坏处的下部能明显看出加垫的痕迹； 2、在没有撞击、轮辋损伤等情况下，胎体钢丝抽出
1、不合理的装配所致； 2、在高载情况下，受外力冲击，造成轮辋瞬间变形，导致胎体钢丝抽出。 使用问题
10、子口裂口
外观特征 产生原因
责任划分
在子口防水线以上部位，沿周向发生裂口。扒开裂口处可见胎体端点，裂口处与胎体端 点呈一定的坡度。初期只能看到故障部位鼓起，看不到裂口。 高负荷高气压；使用的轮辋与轮胎不匹配（如：使用窄小轮辋，不规则轮辋，轮辋局部 有缺陷等）或轮胎在制造过程中存在缺陷， 使用中应力集中在该部位 ， 最终造成裂口。
外观特征
胎侧起鼓——外伤引起
在胎侧部位，沿径向方向，充气后轮胎侧面有凸凹现象，严重的不充气也能看到。
产生原因 责任划分
轮胎使用过程中由于胎冠刺伤，胎体受到破坏发生断裂；胎侧受外伤，胎体发 生变化，断裂或散花；轮辋开裂损坏子口部位胎体帘线同样也会造成侧凸。 使用问题
3.5、胎体帘线稀，侧起鼓
缺陷名称
二、典型案例分析
1、前束不良出现的问题
2.1、不良轮辋引起的病象图片---不予理赔
因轮辋不良变形造成轮 胎子口变形 因轮辋不良造成轮胎子口变形
因轮缘过大造成子口 损伤
轮辋变形造成
轮辋宽度误差造 成的轮缘吃入子 口
2.2、轮辋炸裂引起的病象图片---不予理赔
子口割伤爆破
轮辋损坏爆破
轮辋损坏生热爆破
5 、 低气压所造成的经济损失
减少磨损抵抗力

磨损 抵抗力指数
气压与磨损抵抗力的关联
辐射线层的构造
(Radial)
当气压降低100kPa.
轮胎尺寸
12.00R20 18PR
(1.0kgf/cm2)
轮胎损耗速度加快 5-10%
气压 k P a (kgf/cm 2)
使汽油燃料节省效能降低
气压与汽油燃料的消费量
初期轮胎侧部出现长条形凸起状或局部出现向内凹凸状，如继续使用该部 位胎体帘线断裂而爆破。
车辆在行驶中，因受到巨大的冲击力（瞬间冲击路面凹陷处。障碍物等）； 轮胎长时间承受高气压、高载荷造成胎体帘线的承受力超限。
外观特征 产生原因 责任划分
使用问题
7、割伤爆破
外观特征 产生原因 责任划分 轮胎胎侧割伤爆破 ，能看到很明显外伤痕迹。 胎侧受到车辆部件的长时间磨擦（如：挡泥板、弓子板等）或胎侧撞到路面障碍物。 使用问题
外观特征
胎侧起凸（凸凹不平）
在胎侧部位没有外伤，沿径向方向，充气后轮胎侧面有条形凸起现象，严重的不充气
也能看到 。 产生原因 责任划分 制造过程中一些工艺过程没有达到工艺要求（如：内衬层、胎侧胶接头过大或过小； 胎体帘布接头密或稀；胎体线密度不均）。 制造问题
3.6、花纹沟掰伤、垫伤造成冠脱
1、轮胎花纹沟掰伤； 2、轮胎花纹沟底部损伤，严重的可以造成带束层钢丝、冠带钢丝断裂或轮胎爆 破。 1、轮胎花纹沟受外力掰伤； 2、车辆长期行驶于多石子的路况，石子夹在花纹沟内未有及时清理，造成轮胎 损坏。 使用问题
供方代码： 1010004
轮胎使用、维护保养及典型故障案例分析
固铂成山（山东）轮胎有限公司
产品服务部
一、轮胎的使用与保养
（一）、轮胎温度
1 、控制轮胎行驶温度
“ 气压是轮胎的生命，温度是轮胎的杀手” 生热会影响轮胎
寿命。轮胎在运动中变形生热，变形越大生热越高。超载、气压 低或持续高速行驶会使轮胎温度升高至危险水平。 当轮胎温度过高，将对轮胎内部结构造成永久损伤， 随之轮 胎会出现使用问题。
. .
较大总直径的轮胎
增加轮胎问题发生的次数. 降低耗损抵抗力.
较小总直径的轮胎
旋转一周
确认复轮之间轮胎的直径一致.
换位
( 四 )、 换位
位置交换的要点：
①改变滚动方向 ②实施前轮,挂轮和驱动轮的交换 ③磨损初期的交替密度要频繁
(M通运,Y运输 2-2 车型的实验例子)
(负荷100~130% 速度80km/h) 同一用户准备3台实验车辆,在磨损率 分别为20%,40%,60% 时实行交替使用, 分析其最佳期方法 固定使用位置时的偏磨损
轮胎长期高速、高载，或气压相对不足的情况下行驶，引起胎体钢丝疲劳损伤， 强度下降。
使用问题
13、钢丝圈断裂
外观特征
产生原因
2 WS值
1、 WS值
WS 值的定义
采用WS（重量/速度）值作为表示轮胎的临界温度的指数。考虑到每个轮胎的临界温 度与车速和轮胎的负荷有关而建立了WS 值。 2、 WS值是什么？它是为了避免轮胎由于过热而发生故障的标准值。它表明轮胎所能承受 的负荷（轮胎标准载荷）乘以车速（轮胎标注的速度）。 3、有两种 WS值：轮胎本身的WS值和使用过程中的WS值。
（二）、 气压- 轮胎的生命
双 胎 气 压 一 致
4、新胎气压会随着时间的推移而自然降低
的社内试验]
即使没有孔洞的气球也会逐渐漏气
2-3日之后
10.00R20 16PR 新胎试验数据
1个月降低70KPa
橡胶也会通过空气
气 压
定期管理轮胎气压非常必要
轮胎内的气压会随着时间的推移自然降低 （新轮胎1个月气压会自然降低70KPa(0.7kgf/cm2)