管道漏磁内检测技术
漏磁检测实施细则
漏磁检测实施细则1总则1.1目的为使漏磁检测工作规范化，保证检测结果的准确性和公正性，结合本公司检验管理体系，特制订本实施细则。
1.2适用范围适用于外径不小于38mm，壁厚不大于20mm的在用磁性无缝钢管、容器壳体母材等从外部进行的漏磁检测，也适用于容器从内部进行的漏磁检测。
2制订依据2.1 《承压设备无损检测第12部分：漏磁检测》NB/T47013.12-20152.2 《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG 21-20162.3 《压力管道定期检验规则－工业管道》TSG D7005-2018 2.4 《无损检测常压金属储罐漏磁检测方法》JB/T10765-2007 3基本要求3.1检验人员资格凡从事漏磁检验工作的检验人员、无损检测人员、应按《特种设备无损检测人员考核规则》的要求进行考核，取得相应的资格证书，同时具备电磁学的基础知识，方可从事在允许范围内相应项目的检测工作。
3.2设备和器材3.2.1检测设备检测设备至少包括电源、磁化装置、探头、扫查装置、信号处理单元和记录单元等组成。
3.2.2磁化装置和探头按不同的被检工作的曲率选用合适的磁化装置和探头。
3.2.3通道仪器应具有足够的通道数且应给出每个通道的覆盖范围。
3.2.4扫查装置扫查装置应与被检工作曲率相匹配，采用手动或电动的方式进行扫查，最大扫查速度不应低于0.3m/s。
3.2.5灵敏度对于小于等于8mm的壁厚，当涂层厚度小于6mm时，可探测到被检对象表面20%深度的人工缺陷；壁厚大于8mm 或涂层厚度大于6mm时，其检测灵敏度由用户与检测单位协商确定。
3.2.6信号显示采用屏幕方式显示缺陷的位置、深度当量或其他信息。
3.2.7系统校准每年应至少一次采用校准进行系统校准。
校准通过将检测系统在校准试件上检测人工缺陷来进行。
3.2.8系统功能核查应在检测实施前后，采用校准试件对设备进行系统功能核查。
在系统遇到故障或者修理后，需进行系统功能核查。
管道漏磁内检测器
管道漏磁内检测器
行进动力：
皮碗一般由耐油橡胶或聚氨酯制成，形状象碗一 样，其外径略大于管内径，可以紧紧地撑在管壁上， 隔离前后两端的输送介质，使其产生压差，从而推动 检测装置前行。橡皮碗有一定的弹性，在弯头处时， 产生变形，使装置顺利通过。
管道漏磁内检测器
长度设计： 1.5D
管道漏磁内检测器
辅助信号：
里程、重锤、温度、时钟等
管道漏磁内检测器
里程信号:
管道漏磁内检测器
重锤信号：
管道漏磁内检测器
温度信号：
管道漏磁内检测器
总体电路：
管道漏磁内检测器
项目名称 Φ377技术指标
轴向采样距离 周向传感器间距
最小检测速度 最大检测速度 宽度检测精度
2mm 8mm
没有要求 5M/S 10mm
管道漏磁内检测器
管道漏磁内检测器在长输管道检测中利用永久性 磁铁将管道管壁饱和磁化，与被测管壁形成磁回路， 当管壁没有缺陷时，磁力线处于管壁之内；当管壁存 在缺陷时，磁力线会穿出管壁产生漏磁。利用探头拾 取金属损失处的漏磁信号，进而判别金属损失缺陷。
管道漏磁内检测器
管道漏磁内检测器
总体示意：
管道漏磁内检测器
转弯：
装置的各节之间采用万向节连接，其特点是，前 后两节之间可以按任意方向转动。装置在管道中除了 向前走之外，还会沿轴向旋转，因节与节之间有电缆 线连接，如果各节之间旋转的角度不同，电缆线会缠 绕起来而被拉断 。
管道漏磁内检测器
调试：
管道漏磁内检测器
发球：
管道漏磁内检测器
跟踪定位：
管道漏磁内检测器
电压范围选 择
触发选 择
可编程增益 放大器
某输气管道漏磁内检测金属损失缺陷验证检测及评价
某输气管道漏磁内检测金属损失缺陷验证检测及评价摘要：近年来,随着公众对管道安全问题的日益关注,中国领先的管道企业纷纷开展管道检验工作,收集了大量的管道检验数据。
科学合理地利用内部控制数据获取管道状态信息,结合材料特性评估管道安全状态的适用性,是管道企业诚信的重要组成部分。
金属损失误差是燃气管道中最常见的缺陷之一,管道中的磁传感器数据包含有关金属损失误差的深度(径向尺寸)、长度(步长)和宽度(径向尺寸)的重要信息。
创建一种科学的方法来评估金属损失错误的适用性,可以帮助运营商制定适当的恢复计划,不仅可以降低管道故障的风险,还可以避免不必要的延误。
关键词：输气管道漏磁内检测；金属损失缺陷验证检测；评价引言天然气管道检验是对管道进行定期检验的重要检验手段,是评价管道完整性和指导管道维修的重要依据。
漏磁检测是目前检测行业的主流技术,该技术可以检测管道内外的金属损耗、壁厚变化、环焊异常、凹陷、完全失效等缺陷。
缺陷挖掘验证是检验项目的重要组成部分,也是对内部检验设备的检验性能的检验,SY/T6597-2018《管道内检验技术规范》中明确规定了在挖掘验证中应将检验报告的结果与实地比较的结果进行分析。
笔者以天然气管道内部泄漏检测报告中两种缺陷的检测为例,提出了在挖掘检测过程中缺陷检测、管道完整性评价的适宜性和缺陷修复决策的目标。
1漏磁检测技术工作原理磁漏检测技术实际上是根据磁化后材料表面的磁场强度来检测材料是否在管道中产生质量或磁性,以确定内部其他部件是否发生磨损或腐蚀。
如果被测材料在试验过程中光滑,没有材料损失,在试验过程中,材料表面的磁场不会发生过度变化,甚至会产生强烈的磁场效应,这意味着材料在使用过程中不会受到损伤和磨损。
如果材料本身在检查过程中损坏,则在检查过程中材料周围的磁阻会有效增强,而磁阻的有效改善会导致材料周围的磁场严重变形。
因此,在应用中,磁漏检测技术可以更好地对天然气领域的材料损伤进行详细的分析和统计。
工业管道漏磁检测技术及发展现状综述
工业管道漏磁检测技术及发展现状综述作者：廖晓玲王飞赵丹孙振波周涛来源：《价值工程》2016年第10期摘要：漏磁检测技术作为一种较新型的检测技术，其应用方便快捷，配合其他检验方式可取得良好检测效果。
论述了漏磁检测技术的原理、理论研究现状及仪器设备开发使用情况，对漏磁检测技术的优势及局限性进行讨论，最后对其未来发展方向做简要介绍。
Abstract： Magnetic flux leakage detection technology is a relatively new detection technology， whose application is convenient and easy. Cooperated with other inspection methods，it can achieve good detection effect. This paper discusses the principle of magnetic flux leakage inspection technology， the theory research situation and the development and usage of instruments and equipment. The advantages and limitations of magnetic flux leakage detection technology are discussed， and finally the future development direction is introduced briefly.关键词：漏磁检测；仪器；理论Key words： magnetic flux leakage testing；instruments；theory中图分类号：TG115.28 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2016）10-0236-020 引言管道在运输液体、气体和浆液等方面具有特殊的优势，广泛应用于城市管网、炼油厂管网、长输管道及海底管线等领域。
各类管道检测技术的解析
各类管道检测技术的解析一、超声波检测技术超声波检测技术是一种非破坏性检测方法，利用超声波在材料中的传播特性，通过测量超声波在材料中的传播速度、反射和衰减等信息，来判断管道内部是否存在缺陷。
超声波检测技术具有检测速度快、灵敏度高、可实时监测等优点，适用于各种材质的管道检测。
二、电磁检测技术电磁检测技术是一种基于电磁场原理的检测方法，通过测量管道周围的电磁场分布，来判断管道内部是否存在缺陷。
电磁检测技术具有检测范围广、速度快、对管道材质要求低等优点，适用于金属管道的检测。
三、红外线检测技术红外线检测技术是一种基于红外线辐射原理的检测方法，通过测量管道表面和内部的红外线辐射强度，来判断管道内部是否存在缺陷。
红外线检测技术具有检测范围广、速度快、对管道材质要求低等优点，适用于各种材质的管道检测。
四、漏磁检测技术漏磁检测技术是一种基于磁场泄漏原理的检测方法，通过测量管道表面的磁场泄漏情况，来判断管道内部是否存在缺陷。
漏磁检测技术具有检测范围广、速度快、对管道材质要求低等优点，适用于金属管道的检测。
五、声波检测技术声波检测技术是一种基于声波传播原理的检测方法，通过测量声波在管道中的传播速度、反射和衰减等信息，来判断管道内部是否存在缺陷。
声波检测技术具有检测速度快、灵敏度高、可实时监测等优点，适用于各种材质的管道检测。
六、光纤检测技术光纤检测技术是一种基于光纤传感原理的检测方法，通过测量光纤在管道中的传输性能，来判断管道内部是否存在缺陷。
光纤检测技术具有检测范围广、速度快、对管道材质要求低等优点，适用于各种材质的管道检测。
各类管道检测技术各有优缺点，适用于不同的管道材质和检测需求。
在实际应用中，应根据具体情况选择合适的检测技术，以确保管道的安全性和可靠性。
同时，随着科技的发展，管道检测技术也在不断进步，未来将会有更多先进的检测技术应用于管道检测和维护领域。
七、涡流检测技术涡流检测技术是一种基于电磁感应原理的检测方法，通过在管道表面产生涡流，并测量涡流的分布和变化，来判断管道内部是否存在缺陷。
管道内检测工艺
管道内检测工艺在之前讲解的内检测标准的基础上，结合实际过程中的施工方法对内检测的过程的一个详细描述一、现场勘查二、制定方案（施工组织设计）三、设备准备四、内检测实施五、出具检测报告六、开挖验证1、获取管线资料（1）输送介质a、原油：含蜡高：调查清管周期。
如短期未清过管，应评估管壁结蜡量，慎重选择清管方案。
应按照循序渐进的清管步骤进行。
防止蜡堵。
一旦发生蜡堵，就要断管清除堵塞蜡棒。
降低结蜡量：降凝减阻剂、提高温度含硫高：收发球时注意防止自燃。
油品中的硫与管壁反应生成硫化亚铁具有很高的自燃性。
与空气接触时能够迅速发生氧化反应，并放出大量的热，从而发生自燃。
在收发球操作打开盲板时，随着油流带出的硫化亚铁极易堆积在排污口附近，与空气充分接触后，发生自燃，引发球筒内的挥发油气发生闪爆现象。
成品油（汽油、柴油）：汽油挥发性高，闪点低，收发球操作时危险性高。
是否专用管道，如有可能检测时换柴油，降低风险。
b、化工原料管道需要考虑介质的腐蚀性？是否对人员有伤害，是否对设备有损害。
c、输气管道应关注的参数：含硫量、含水量含硫量高，对检测设备腐蚀含水量高，水露点高，容易发生冰堵水露点：是指天然气中的水蒸气在某一温度及相对湿度一定情况下析出水蒸汽凝结成水珠的温度。
湿度一定，压力越高，水露点温度越高。
水露点表征天然气的干燥程度。
临界温度：每种物质都有一个特定的温度，在这个温度以上，无论怎样增大压强，气态物质不会液化，这个温度就是临界温度。
临界压力：在临界温度时，使气体液化的压力。
通常把在临界温度以上的气态物质叫做气体，把在临界温度以下的气态物质叫做汽。
降温加压，是使气体液化的条件。
例如，水蒸汽的临界温度为374℃，远比常温度要高，因此，平常水蒸汽极易冷却成水。
其他如乙醚、氨、二氧化碳等，它们的临界温度略高于或接近室温，这样的物质在常温下很容易被压缩成液体。
但也有一些临界温度很低的物质，如氧、空气、氢、氦等都是极不容易液化的气体。
管道漏磁内检测技术总结
“Oa”段：这一段称为初 始磁化区。这一段B随H 增加缓慢增加，并且磁 化是可逆的。 “ab”段：磁感应强度B随H增加急剧增大。此 时若去掉磁化场，磁感应强度不再回到零，而 保留相当大的剩磁。因此“ab”段称为不可逆的 急剧磁化区。最大磁导率m 就出现在这个区 域内。
“bQ”段：磁感应强度B 随H的增加开始减慢， 这段称为旋转磁化区。 “QS”段：随H增加磁感 应强度B变化很小，这 个区域称为近饱和区。 不同铁磁材料的初始磁化曲线是不一样 的，软磁材料的磁化曲线比较陡峭，这说明 材料易于磁化；硬磁材料的磁化曲线比较平 坦，说明这种材料不易磁化。
④ 匀强磁场的磁感应线平行且距离相等，没有 画出磁感应线的地方不一定没有磁场。 ⑤ 磁感应线是一个个同心圆，每点磁场方向是 在该点切线方向。 4、磁场强度
在磁场中任意一点放一个单位磁极（N 极），作用于该磁极的磁力大小表示该点的 磁场大小，作用力的方向代表磁场方向。磁 场具有大小和方向，磁场大小和方向的总称 叫磁场强度矢量（简称：磁场强度）。
二、电磁感应定律 1、楞次定律与右手定则 （1）楞次定律：感应电动势趋于产生一个电流， 该电流的方向趋于阻碍产生此感应电动势的磁通 变化。适用于一般情况的感应电流方向判定。 可理解为： ①当穿过闭合回路的磁通量增加时，感应 电流的磁场方向总是与原磁场方向相反； ②当穿过闭合回路的磁通量减小时，感应 电流的磁场方向总是与原磁场方向相同。
（4）磁化：使原来没有磁性的物体具有磁性的 过程叫做磁化。铁和钢制的物体都能被磁化。 （5）去磁（或退磁）：使原来具有磁性的物体 失去磁性的过程叫做去磁（或称为退磁）。 （6）同性磁极相互排斥，异性磁极相互吸引； 条形磁体两端磁性最强，中间磁性最弱。 2、磁场 （1）磁场是存在于磁体、运动电荷周围的一 种物质。
漏磁内检测技术在成品油管道盗油孔
图1 焊接式盗油孔照片
漏磁内检测的技术原理
漏磁内检器是通过永久磁铁将钢刷放入管道，利用
能中的应用[J].石油石化节能,2019,9(02):50-52+11.
周正权.海洋油田仪器仪表的防腐蚀措施和选型原则,2017,24(06):227.
何小涛,贾明鑫,张允宁,崔继鹏,孙伟俊.海上油田用仪器仪表优选浅析[J].化工设计通讯,2017,43(05):93-94.
王贵中,邓宏,张竹.石油巾帼——王晓华——记“全国巾帼建功标兵”、辽河油田钻采工艺研究院仪器仪表所党支部书记兼副所长王晓华[J].中国石油企业,2007(03):104-108.
中国设备工程 2023.01 （上）
图2 漏磁检测的原理图
3 盗油孔漏磁信号特征
通过牵拉试验，可以准确判断盗油孔的漏磁信号特征，因此，在一根管径219管道上，模拟盗油孔特征，做了4个模拟盗油孔（如图3所示），其对应的Y轴漏磁信号特征如图4所示，可以看出，Y轴信号特征呈“M”型，即先增大后减小再增大，这是因为盗油孔一般是一根钢管短节或一个小球阀，其中心是空心的，但是管体或阀体是焊接在主管道上的，因此，其漏磁信号特征分为两个部分：一部分是由于外部的金属对其增加信号，其实际的特征是外部的短管管体或者外部阀体；另一部分是由于内部的金属损失形成的信号，其实际特征是管。
漏磁内检测技术在集输管道检测中的应用
漏磁内检测技术在集输管道检测中的应用摘要：管道内检测不仅能清洁管道，提高输送效率和减少腐蚀性介质，而且还能有效地检出管道缺陷。
目前常采用的超声内检测检测精度高，但对管壁清洁度要求较高、需要耦合剂等，不适用于集输输气管道；电磁超声内检测检测精度高、检测缺陷类别多，不需要耦合剂，但国内应用较少且费用较高；CCTV摄像技术能通过图像信息识别缺陷，但不能对缺陷量化，只能识别内壁缺陷且易漏检；涡流内检测检测速度快，适应工况强，对表面缺陷检测灵敏度高，但是国内技术尚不成熟，量化精度相对不高，且对管道深层缺陷和外壁缺陷不敏感。
基于此，对漏磁内检测技术在集输管道检测中的应用进行研究，以供参考。
关键词：漏磁内检测；集输管道；分析引言2011年以来新建的高钢级油气管道，尤其是口径较大的输气管道，相继出现环焊缝失效事件，失效类型以开裂为主，因此环焊缝裂纹缺陷检测是天然气管道内检测的重点。
此外，随着管道口径、壁厚、管材等级的不断提高，对管道内检测技术也提出了更高的要求，内检测器的尺寸越大，自重越大，对其在管道中运行稳定性影响越大，可能引起局部速度波动，不同位置探头提离值不一致，进而影响缺陷检出概率和尺寸量化精度。
1管道漏磁内检测技术管道漏磁内检测技术利用漏磁内检测器上安装的强磁铁对管道壁进行饱和磁化，在管壁与漏磁内检测器之间形成磁回路，空气中的磁场信息被霍尔传感器接收，经过一系列转化生成可判读的漏磁内检测数据。
当管壁发生变化，如出现增厚、减薄、缺失等情况时，传感器接收到的磁场信息会发生变化，对应的漏磁内检测数据也会发生变化，据此判断缺陷及异常情况。
管道环焊缝由人工焊接而成，不同位置的增厚减薄情况不一致，因此漏磁信号极不规则。
2检测原理漏磁内检测技术是最早引入油气管道检测研究的一种技术，也是应用最广泛、技术最成熟的管体缺陷检测技术。
漏磁内检测的技术原理是通过测量被磁化的铁磁材料表面漏磁通量的大小来判断被测工件的缺陷程度。
漏磁检测技术在我国管道腐蚀检测上的应用和发展
漏磁检测技术在我国管道腐蚀检测上的应用和发展随着我国工业的不断发展，我国大面积管道防腐层出现老发现象，且腐蚀状况十分严重，需及时对其进行处理与维护。
近年来，国外先进的检测技术不断被引入我国工业发展的各个领域，其中漏磁检测技术在管道腐蚀检测上的应用优势较为突出。
为此，本文将从漏磁检测技术入手，分析该项技术在我国管道防腐检测上的应用与发展。
标签：漏磁检测技术；管道腐蚀检测；应用与发展管道是石油、天然气等能源运输的主要载体，相关数据显示，我国百分之七十的石油和所有的天然气均是利用管道开展运输工作，所涉及的管道铺设范围较为广泛，施工环境、铺设位置具有复杂性、多样性与隐蔽性。
在时间的不断推移中，管道腐蚀问题逐渐成为我国管道行业发展的关注点。
为解决管道腐蚀问题，我国已将国外的漏磁检测技术引入我国管道行业的发展建设之中。
1 漏磁检测技术原理漏磁检测技术是指具有高磁导率的铁磁材料在磁铁、磁力线、管壁、探头、蚀孔的相互作用下，对金属管道进行腐蚀性检测。
金属管道因发生腐蚀，其腐蚀处磁导率比金属材质的磁导率小很多，通过外加磁场对金属管的作用，若金属管不存在任何腐蚀现象，其磁导率分布均匀，即磁力线成均匀分布现象，若金属管道发生腐蚀，无论是金属管道的外壁还是内壁出现腐蚀现象，其磁通路将骤然变窄，导致磁力线出现变形，部分为通过的磁力线将直接从管壁中穿出，产生漏磁现象，从而形成漏磁场；紧贴管壁和位于两磁极间的探头能够对漏磁场进行检测，因永磁体发生磁化，金属管道缺陷处形成环形电流；环形电流通过滤波处理、放大处理、模数转换处理后课将改信息详细的记录到漏磁检测器的存储器内；漏磁检测技术完成后，可通过回放储存器中的信息，对检测信息进行筛选与判别。
2 漏磁检测技术在我国管道腐蚀检测上的具体应用针对我国管道建设的发展情况，从国外引入漏磁检测技术有效提升我国石油、天然气行业的经济效益，提高该项技术在我国社会发展中的影响力。
具体应用如下：2.1 新疆克拉玛依油田管道运输中的应用我國新疆克拉玛依油田运输线路为“彩—火—三”，即将彩南地区原油运输到北三台地区，在这一运输过程主要通过管道运输来实现。
管道漏磁内检测器技术
管道漏磁内检测技术
前言
国家标准规定的管道设计寿命为20年，随着服役时 间的增长，因管道材质问题或施工（一些管线施工标准不 高）、腐蚀和外力作用造成的损伤，使管道状况逐渐恶化 ，潜在危险很大。
我国开始实施的“石油天然气管道安全规程” 规定 ，对管道外部检测一年至少一次，全面检查每五年进行一 次。
管道漏磁内检测技术
中国石油所属管道占比约69%； 中石化所属管道占比约8%； 中海油所属管道占比约7%； 其它公司约16%。
管道漏磁内检测技术
前言 随着中俄东线天然气管道试验段、西三线中卫靖边联络线、陕京四线天然气管道等天然气管道的陆 续建设以及进口天然气管道陆续开通，国家基干管网 基本形成，部分区域性天然气管网逐步完善，“西气 东输、北气南下、海气登陆、就近外供”的供气格局 已经形成，互联互通相关工作正在全面开展。
管道漏磁内检测技术
管道漏磁内检测技术
管道漏磁内检测技术
前言
石油天然气的管道运输是世界五大运输产业之一， 具有运量大、不受气候和地面其他因素限制、可连续作业 以及成本低等优点，对国民经济起着非常重要的作用，被 称为 “能源血脉”。
截止目前，全球再役油气管道数量约3800条，总里 程约1961300km，其中天然气管道约为1273600km，占管 道总里程的64.9%；原油管道、成品油管道、液化石油气 管道分别约为363300km、248600km、75800km。
二、漏磁内检测系统的组内外时间同步标定 （3）检测器里程轮记录 三者共同参与，完成管道特征和各种缺陷位置的确定。
二、漏磁内检测系统的组成
3.数据分析系统
由数据格式处理软件、人工判读和管理软件组成。 软件将管道内检测过程中采集到的漏磁检测探头信号数据、里程轮数据 ，时钟方位数据，描绘成曲线图，数据分析人员可直观地通过曲线图查 看各种管道特征和管道缺陷，并通过曲线的描述的长、宽、幅值等来描 述管道损失的程度。 通过里程显示判定管道特征及缺陷所在的位置，作为检测或评估管道寿 命的依据。
城镇燃气管道中漏磁检测技术的应用
城镇燃气管道中漏磁检测技术的应用摘要：近年来，我国的城镇化进程有了很大进展，燃气管道建设在城镇建设中，是一项非常重要的内容。
目前在诸多检测技术中，管道漏磁检测技术是国内外油气长输管道内检测领域普遍应用的检测技术，但在城镇燃气管道中的应用却是少之又少。
本文首先分析了漏磁检测技术原理，其次探讨了漏磁检测技术在燃气管道检测中的应用，以供参考。
关键词：漏磁检测；城镇燃气；管道完整性管理引言20世纪30年代，国外已有科研人员对漏磁检测技术进行理论研究，而国内漏磁检测技术理论研究工作是从20世纪80年代逐步开展的。
虽然国内漏磁检测技术理论研究起步较晚，但是经过科研人员的深入学习和不断探索，相关研究工作已经有了较大发展，取得了大量、全面、可靠的研究成果，已达到国际较高水平。
1漏磁检测技术原理漏磁检测技术是基于铁磁管材具有高磁导率，当管道在外加磁场的作用下被磁化时，其表面或者近表面的缺陷就会形成漏磁场，然后通过检测漏磁场的变化而确定缺陷位置及范围大小这一原理研发而成。
若管道内没有缺陷，则管道内的磁感应线会被约束在管壁中且均匀分布，几乎没有磁场存在；若管道的管壁存在缺陷，则其磁导率就会变小，磁阻增大，磁感应线会发生变形，一些磁感应线便会穿过管壁产生漏磁场，再通过磁感应传感器接收漏磁场信号，并传入计算机系统中进行进一步的分析，明确缺陷位置、宽度及深度。
漏磁检测技术应用过程中，漏磁检测器是最重要的设备。
漏磁检测器通常为节状结构并且各节之间均是通过万向节进行连接，这样可以更顺利地通过管道弯头。
漏磁检测器的动力节上安装有略大于管道内径的橡胶碗，这样可以消除管道介质流动阻力的不利影响，从而使漏磁检测器在管道中更加顺畅地前进。
而在测量节上布置有数十个甚至上百个磁敏探头，且每个探头中都包括几个不同的检测通道用来检测不同方向上的漏磁场。
且探头排列得越紧密则缺陷处漏磁场检测的结果越准确、完整。
2漏磁检测技术在燃气管道检测中的应用2.1检测方式优化漏磁检测是长输管道在线检测常用的无损检测手段，但其清晰度不高。
长输油气管道漏磁内检测技术
长输油气管道漏磁内检测技术摘要：近年来，长输油气管道漏磁内检测问题得到了业内的广泛关注，研究其相关课题有着重要意义。
本文首先对相关内容做了概述，分析了管道检测技术的分类以及管道焊缝的识别，并结合相关实践经验，分别从多个角度与方面就长输油气管道漏磁内检测技术应用问题展开了研究，阐述了个人对此的几点看法与认识，望有助于相关工作的实践。
关键词：长输油气管道；漏磁；内检测；技术1前言作为一项实际要求较高的实践性工作，长输油气管道漏磁内检测的特殊性不言而喻。
该项课题的研究，将会更好地提升对长输油气管道漏磁内检测技术的分析与掌控力度，从而通过合理化的措施与途径，进一步优化该项工作的最终整体效果。
2管道检测技术的分类管道外检测技术是对管道进行挖坑检测，其目的是检测管体的腐蚀缺陷。
常用的外管道检测技术有标准管/地电位检测、密间距电位检测以及直流电位梯度检测等。
管道内检测技术主要用于管道内部的腐蚀检测和焊缝裂纹检测等。
目前内检测技术有很多，其中包括漏磁检测、超声波检测、射线检测、涡流检测和红外热成像检测等技术。
每种检测方法在内检测上都有自身的优点与不足，其中漏磁检测对检测的环境要求不高，是一种在线检测能力强并且自动化水平高的检测方法，同时也应用最广的一种磁粉检测方法，但是在检测的过程中必须要求管壁的磁性饱和，同时还要受到管壁厚度的影响。
超声波检测对象也极其广泛，但是需要连续的耦合剂，主要应用在液体管道检测上，在燃气管道的检测上还有一定的难度。
红外线热呈现检测虽然能够进行非接触的在线检测，但是环境温度、通风因素都能影响到图像的准确性，因此不适用于检测腐蚀的发展速度。
基于漏磁检测技术的燃气管道检测系统具有高准确性和高可靠性的特点，随着电子信息技术的发展与完善、检测器探头的小型化、处理器采样的高速化以及储存器容量的扩大化的应用，漏磁检测技术与GIS、GPS技术相互结合，实现了管道可视化、完整性管理等技术含量高的技术在内检测领域中的广泛应用，这些技术的应用，大幅度提高了漏磁检测器的分辨率和定位精度。
47013.12-漏磁检测
A.1 校准试件 校准试件应选用与被检对象铁磁性相近的钢板制作，试件
的厚度可选用8，或其他不超过20 的尺寸；试件的宽度至少为探头最大间距的2 倍，试件的长度 至少为1250。可选用φ2～φ6 范围内的铣刀在校准试件上分别加工出长为探头最大间距的 1.5 倍、深为板厚的20%、40%、60%和 80%的4 条横槽，槽宽度与深度的公差不大于± 0.2，槽与槽 之间的间距至少为200。图A.1 为 校准试件的示意图 试样厚度8参考了 V .16的设置，同时考虑到常压储罐罐底板 漏磁检测的试验制作； 刻槽到两试件两端的距离大于300是考虑漏磁检测的端部效应 ；
5 47013.12 标准条文
1 范围 1.1 47013的本部分规定了铁磁性制承压设备、铁磁 性无缝钢管和焊管（埋弧焊除外）的漏磁检测及结果 评价方法。 1.2 本部分适用于有涂层或无涂层的铁磁性材料承压设 备与元件母材内外表面产生的腐蚀和存在的机械损伤 等体积性缺陷的漏磁检测，被检工件的厚度一般不超 过30，管件直径不小于9。 1.3 承压设备的裂纹检测和常压储罐漏磁检测可参考本 部分。
应采用已知厚度的非导磁性材料。推荐厚度为 0.5 的 整数倍。
非导磁性材料垫片的推荐厚度为0.5的整数倍，只是针对试 件的制作。在具体应用过程中应考虑到设备的穿透能力来 确定垫片的最大厚度；此外，垫片的厚度应于实际工件接 近为宜。
5 47013.12 标准条文
管道漏磁内检测技术
B Φ/S 因此，磁感应强度也叫磁通密度。 磁感应线上每一点的切线方向代表该点的磁感 应强度的方向，磁感应强度的大小等于穿过与磁 感应线垂直的单位面积上的磁通量。 磁场强度只与励磁电流有关，而磁感应强度还 与被磁化的材料的性质有关。铁磁性材料的磁感 应强度B远大于磁场强度H。
二、电磁感应定律 1、楞次定律与右手定则 （1）楞次定律：感应电动势趋于产生一个电流， 该电流的方向趋于阻碍产生此感应电动势的磁通 变化。适用于一般情况的感应电流方向判定。
可理解为： ①当穿过闭合回路的磁通量增加时，感应
电流的磁场方向总是与原磁场方向相反； ②当穿过闭合回路的磁通量减小时，感应
电流的磁场方向总是与原磁场方向相同。
（3）右手螺旋定则（安培定则）：用右手握 螺线管，让四指弯向螺线管的电流方向，大拇指 所指的那一端就是通电螺线管的北极（磁场方向） （安培定则二）。直线电流的磁场的话，大拇指 指向电流方向，另外四指弯曲指的方向为磁感线 的方向（安培定则一）。
表示电流和电流 激发磁场的磁感线方 向间关系的定则，适 用通电导体磁场方向 的判定。
S
B
（3）单位
= BScos
在SI单位制中，磁通量的单位是韦伯，符号是
Wb；在CGS单位制中，磁通单位是麦克斯韦
（Mx），1麦克斯韦表示通过1根磁力线。
1Wb=108Mx=1T·m2=1V·s。磁通量是标量，
但有正负，正负仅代表穿向。
（4）意义：B越大，S越大，穿过这个面的 磁感应线条数就越多，磁通量就越大。
（4）磁化：使原来没有磁性的物体具有磁性的 过程叫做磁化。铁和钢制的物体都能被磁化。
（5）去磁（或退磁）：使原来具有磁性的物体 失去磁性的过程叫做去磁（或称为退磁）。
3.管道漏磁检测—陈金忠
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1 无损检测技术 3 漏磁外检测技术
目录
2 漏磁检测技术
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1 Part
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无损检测技术
无损检测 无损检测与材料服役状态评估 电磁无损检测发展的总体趋势 国内外电磁无损检测技术研究现状及趋势分析
机械损伤
机械划伤指由于机械去除了管道表面局部金属，在划伤区 域剩余金属往往被冷作硬化，从而导致其电磁特性改变，机械划 伤区域可能包含浅层裂纹，进一步降低管道的承压能力。如同腐 蚀，机械划伤是基于局部磁场变化被检测器检测到
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Add管y线ou常r ti见tle的缺陷及缺欠
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裂纹
漏磁检测工具可偶尔检测裂纹，裂纹类缺陷只在有限的条 件下发现，裂纹在管道上相对少见，但是常见的有疲劳，应力腐 蚀与焊缝缺陷。选择性焊缝腐蚀尝尝伴随簇裂纹，楔形槽的特性 与裂纹类似。当裂纹的方向很大程度上影响到周围的磁场时容易 被检测到。
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管道漏磁检测技术
中国特种设备检测研究院 电磁技术研究及设备研发室
汇报人：陈金忠
输五入你部的标委题全面推行油气输送管道完整性管理的通知LOGO Add your title
三部委规范和推进油气输送管道法定检验工作通知
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Add 《yo压u力r t管itl道e 定期检验规则——长输（油气）管道》 TSG D7003
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AddNyBou/Tr t4it7le013.12—2014承压设备无损检测（第12部分 漏磁检测） 在制钢管元件漏磁检测
管道缺陷漏磁检测量化技术及其应用研究
2、漏磁检测量化技术的方法
漏磁检测量化技术的方法主要包括以下几种：
（1）基于信号处理的方法：通过对测量数据进行滤波、去噪等处理，提取 出与缺陷相关的特征信息。
（2）基于机器学习的方法：利用机器学习算法对大量已知缺陷数据进行学 习和训练，建立预测模型，用于预测未知缺陷的类型和严重程度。
（3）基于深度学习的方法：利用深度学习算法对大量已知缺陷数据进行学 习和训练，建立深度神经网络模型，用于预测未知缺陷的类型和严重程度。
2、高效性：可以在短时间内对大量管道进行检测，提高了检测效率。
3、准确性：通过精确的测量和分析漏磁场的变化，可以准确地确定缺陷的 位置和大小。
4、广泛适用性：适用于各种形状和材料的管道，具有广泛的应用前景。
三、漏磁检测量化技术的原理、 方法和应用
1、漏磁检测量化技术的原理
漏磁检测量化技术是通过数学模型和算法对漏磁场进行测量和分析的方法。 首先，通过传感器测量漏磁场的变化，然后通过算法对测量数据进行处理和分析， 提取出与缺陷相关的特征信息。这些特征信息包括缺陷的位置、大小、形状等， 可以用于评估缺陷的严重程度和制定相应的修复措施。
3、漏磁检测量化技术的应用
漏磁检测量化技术被广泛应用于各种管道的缺陷检测。例如，在石油和天然 气管道中，漏磁检测可以用于检测裂纹、腐蚀等缺陷；在电力传输管道中，漏磁 检测可以用于检测变形、裂纹等缺陷；在航空航天领域中，漏磁检测可以用于检 测飞机和火箭发动机中的缺陷。此外，漏磁检测还可以与其他无损检测技术结合 使用，提高检测效率和准确性。
2、受管道形状和尺寸影响：不 同形状和尺寸的管道可能会影响 漏磁信号的分布和强度
为了克服这些局限性，未来可以进一步研究以下方向：
1、提高磁场抗干扰能力：通过改进漏磁检测器的设计和材料，提高其对磁 场干扰的抗干扰能力。
管道内检测介绍
03
管道内检测的应用场景
油气管道内检测
检测目的
油气管道内检测的主要目的是确 保管道的完整性和安全性，防止 由于腐蚀、裂纹等缺陷引起的泄
漏和事故。
检测方法
常用的油气管道内检测方法包括 漏磁检测、超声波检测和涡流检 测等。这些方法可以通过在管道 内部安装检测器或者使用机器人
技术进行无损检测。
应用范围
对未来管道内检测的展望与建议
展望
未来管道内检测技术将朝着智能化、高精度、高效率的方向发展，如采用机器人技术进 行远程检测，提高检测精度和效率，减少人工成本。同时，随着传感器技术、数据分析 技术的发展，管道内检测的数据处理能力将得到进一步提升，为管道的维护和修复提供
更加科学和准确的依据。
建议
政府和企业应加大对管道内检测技术的研发和推广力度，鼓励技术创新，提高检测水平。 同时，建立健全的管道检测标准体系，加强行业监管，推动管道内检测行业的健康发展。 此外，加强国际合作与交流，吸收国外先进经验和技术，提升我国管道内检测的整体水
应用范围
给排水管道内检测广泛应用于城市供水、排水系统，工业园区、学校等集中供水的管道系 统，以及污水处理厂的排水管道系统。
化工管道内检测
01
检测目的
化工管道内检测的主要目的是确保化工管道的可靠性和安全性，预防由
于腐蚀、裂纹等缺陷引起的泄漏和事故，同时避免对环境造成污染。
02 03
检测方法
化工管道内检测通常采用射线检测、涡流检测、超声波检测等方法。这 些方法可以发现管道内部的缺陷并进行精确测量，同时还可以对检测结 果进行实时分析和评估。
应用范围
化工管道内检测广泛应用于石油化工、化学工业等领域中的工艺管道， 以及制药、食品等行业的特殊管道。
长输管道泄漏检测技术发展现状_1
长输管道泄漏检测技术发展现状发布时间：2021-04-12T07:08:15.787Z 来源：《中国科技人才》2021年第6期作者：张磊[导读] 随着我国石油化工行业的不断壮大与发展，长输管道的建设规模也在不断地发展和扩大。
目前，我国管道的建设总量已经达到了数万千米。
中石化江汉油建工程有限公司湖北潜江 433124摘要：石油运输管道在长期的使用过程中，由于管材自身的老化以及环境温度、空气氧化等多方面原因，难免会有液体泄漏等现象发生。
所以，加强管道的检测工作，是及时发现管道泄漏隐患从而进行维护和修复的一种有效手段。
文章分析了我国常输管道应用的基本现状，指出提高管道检测技术对于维护管道正常运行的重要作用。
并针对目前管道检测技术的一些不足，提出具体的解决策略以及未来的发展趋势。
希望能够以此来提升我国管道检测的技术水平，并为其未来长远的发展奠定坚实的基础。
关键词：长输管道；油品泄漏；检测技术随着我国石油化工行业的不断壮大与发展，长输管道的建设规模也在不断地发展和扩大。
目前，我国管道的建设总量已经达到了数万千米。
管道的大批量生产建设，势必会给维护工作带来相应的压力。
尤其是那些早期铺设的常输管道，在现阶段多数都已经出现了老化现象，油品泄漏事故也多有发生。
众所周知，管道的泄漏不仅会因为停产修复而给企业带来经济损失，还会因为泄漏的油品长期存留在空气中，给周边的生态环境带来严重的二次污染。
此外，由于近年来的海底管道建设越来越趋向往深海发展，海水长期的涡流压力，更加速了其腐蚀和老化的速度。
而且相较于陆地管道易于现场检查的方便条件，海底管道的检测和维修更加困难。
因此，提高海底管道的检测技术，更是管道检测工作中的重中之重。
一、管道检测技术的应用现状（一）管道内检测技术的应用。
内检测技术顾名思义就是利用检测工具对管道内部情况进行检查。
一般来说，内检测不会受到地理位置和周边环境的影响，可以适用于任何管道的检测工作。
目前应用比较广泛的内检测方法有超声波和漏磁法两种。
管道漏磁内检测器性能审核评估方法
管道漏磁内检测器性能审核评估方法摘要：管道漏磁内检测器的性能指标是管道运营单位选择内检测服务提供商的重要依据，如何有效对漏磁内检测器进行性能评估并对内检测实施过程进行有效管控，直接影响项目的数据质量水平甚至管道完整性管理。
本文主要从过程验证、历史数据分析、牵拉试验、数据质量抽查、开挖验证五个方面对内检测器性能能评估方法进行论述。
关键词：漏磁内检测；性能评估内检测器性能指标主要表征了内检测器系统探测、定位、识别、表征和测量管道异常、部件和管道特征的能力，包括能识别的特征、异常的类型、检测阈值、检测概率，相应的识别概率，尺寸量化和表征精度，里程和周向测量精度及相关限制条件（磁化水平、检测速度、壁厚、清洁度等、异常点的角度和分类）等[1]。
漏磁内检测器性能评估过程应基于历史数据、牵拉试验、开挖验证、数据质量检查，通过统计分析方法建立和验证检测器性能规格中具有统计意义的检测阈值、POD、POI、检测器缺陷量化精度、定位精度等性能规格指标[2]。
1、检测过程确认检测过程确认主要包括：检测期间运行条件、管道路径；检测器安装、调试、运行等过程监督；数据批量处理、过滤、整理、数据分析规则；内检测数据的确认、评估过程管理；管道部件和附属物与报告位置的初步比对，对检测器部分指标进行初步确认。
2、通过历史数据对检测器进行评估历史数据包括相同运行工况和检测系统的其它管段数据、同管段的历史漏磁内检测报告、开挖验证报告、原始数据或历史项目的数据用户化软件、管道工程历史数据、历史牵拉数据等，通过历史数据可以全面评估检测器的性能规格。
优点：在历史数据全部掌握的情况下，可以全面评估检测器的性能规格。
不足：1）输送介质、输量、运行速度、管道壁厚、压力、温度等不同运行工况对数据质量、检测器性能评估结果产生一定影响，若以上因素变化较小在允许范围内，也可以忽略影响。
2）设备升级换代及关键零部件的更换、数据量化模型的改进会影响检测器性能评估结果的参考价值。