桥面板预制施工方案

宁波市城庄路姚江大桥主桥桥面板预制施工方案一、编制依据1、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）2、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1—2004）3、交通部《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）4、《宁波市城庄路姚江大桥施工图》5、有关的水文、地质资料二、工程概况宁波市城庄路姚江大桥位于宁波市姚江三江口附近，工程设计近期规划为双向六车道城市主干道。

本标段工程包括主桥、引桥和两岸引桥桥台各外延80m范围内的桥梁、道路、排水（不含钢结构制作、涂装及安装过程中的栓焊及维护检查车、防雷系统、照明工程、绿化工程及交通工程）。

桥梁总长832.84m，其中主桥长度为276m，为(48+180+48)m下承式连续钢桁架拱桥，主梁为叠合梁，在钢梁上搁置预制桥面板，预制板之间浇筑混凝土，形成桥面体系。

车行道混凝土桥面板布置在钢系梁内侧的系梁翼缘之间，并和钢系梁翼缘连接。

全桥桥面板由纵横梁分隔成240块预制桥面板，标准桥面板每块尺寸为7.36m×4.03m/7.685m×4.03m，厚25cm，重约20t。

预制板预制后放置时间应在5个月以上。

搁置在钢梁上的预制板间的横向、纵向现浇混凝土接缝宽分别为0.47m、0.44m，预制板和钢系梁之间纵向现浇混凝土宽度为0.35m左右，下弦拱脚处箱形钢横梁顶现浇混凝土宽度为2.97m，端横梁上现浇混凝土宽度为 4.685m。

现浇混凝土接缝处的钢板上布置焊钉，形成共同受力的钢混凝土结构。

在主桥全桥范围内设置32束纵向预应力钢筋，每束预应力筋采用φ15-7高强度低松弛钢绞线，间距0.6m，在端横梁位置张拉，另设置纵桥向6束备用管道。

三、水文、地质1、地形地貌姚江大桥位于姚江湾头三江口附近，为海积平原，地形较为平坦，地面标高一般在1.6～2.7m。

河岸自然稳定，桥区内无深大断裂和活动性断层通过，区域稳定性好。

该段江面宽350m。

2、气候与气象本区属亚热带季风性气候，四季交替显著，春末夏初为梅雨季节；夏秋七、八月间，有台风侵袭，带来大风暴雨灾害天气。

多年平均气温16.5℃，极端最高气温39.5℃，极端最低气温-8.8℃。

多年平均降水量1411.5mm，年最多降水量1856.6mm，年最少降水量846.5mm，多年平均相对湿度81％。

多年平均冰冻日35.8天，年最多冰冻日65天，年最少冰冻日11天。

7～8月份受台风影响，台风每年2～3次，最大风速31.3m/s。

3、水文条件大桥桥位处为姚江湾头河段，属国家一级水源保护地，位置在姚江大闸上游，不受潮水影响。

大闸上游控制水位台汛期为 1.22～1.32m，梅汛期为0.92～1.02m，正常水位0.92，警戒水位1.32m。

大桥处姚江水深4～6m。

4、通航条件及标准姚江河段现状通航标准为内河300t级，规划为预留内河500t级，设计最高通航水位1.13m，通航净空7m，航道净宽60m，桥位处姚江河床底标高-1.0～-4.55m。

航空限高为地面以上60m。

5、地质及地震危险性评价拟建场地自上而下土层依次主要为杂填土、於粘土、粉粘土、粘土等地层，软弱土层厚度超过80m，地表下20m范围内淤泥和淤泥质土占很大部分。

桥位处工程场地类别为Ⅳ类软弱场地土。

桥址处地震基本烈度6度。

四、工期安排及劳动力组织等1、工期安排桥面板预制预计于2007年8月15日开始，5天为一个施工周期，每个周期施工预制板8块，于2008年1月15日结束。

2、劳动力等安排桥面板施工预计投入钢筋工5人，普工5人，电焊工3人，模板工3人，混凝土工3人，装吊工4人，共计23人。

使用的主要机械设备有：70t龙门吊机1台，PD-100履带吊机1台，20t龙门吊机1台，运输汽车2辆。

五、工艺流程桥面板施工工艺流程为：施工准备→预制台座的施工→钢筋安装→砼浇筑→砼养护→起吊桥面板并运至存放场地。

六、桥面板的制作桥面板共240块，所需要的堆放场地较大，根据实际情况，先预制A1~6型板，再预制B1~6型板，最后预制DA1、DA2等桥面板。

先施工的A1~6型板放置在堆放场地内，B1~6型板则直接运至桥上进行安放，待存放5个月以后再进行现浇接缝的施工。

单块桥面板最大重量为20t。

主要施工工序为：钢筋加工→底模刷脱模剂→钢筋安装→安装钢侧模→混凝土浇筑→拆模养生→起吊、堆放。

1、预制场地的布置桥面板的预制采用混凝土台座与钢模板相结合施工，其预制场地采用原主桥钢筋加工车间的场地，南北方向长70m，东西方向宽40m。

起重机械为履带吊机及倒用的Pm15#墩位龙门吊机。

在场地上设置两排台座，采用C25砼浇筑而成，每排台座长40m，宽4.5m，厚0.2m，上铺16mm厚的钢板作为底模。

两排台座间距5m，为运输车辆的行驶通道。

在台座外侧铺设走行钢轨，安装龙门吊机。

龙门吊机安装2个16T电动葫芦。

预制场地的具体布置见附图一。

预制场地应平整、坚实，并设置必要的排水措施，防止场地沉陷。

钢筋砼结构的容重约为2.4t/m3，桥面板的高度为0.25m，因此地基承受的荷载为6Kpa，小于地基土的承载力，地基强度满足要求。

2、钢筋桥面板钢筋直径有φ30、φ25、φ20、φ16、φ12、φ10六种，每块桥面板的钢筋重量为2035.19~3258.89Kg，其具体布置及尺寸详见施工图“BC202B-07-01-11~26”，钢筋的进场、加工、安装应符合以下要求：(1)、进场a、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。

钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。

钢筋宜堆放在仓库内，露天堆放时应垫高并加遮盖。

b、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并在使用前抽取试样作力学性能试验。

(2)、加工a、钢筋在使用前应调直和清除污锈，并符合以下要求：钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%，HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。

b、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工必须持考试合格证上岗。

凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。

焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-2003）的规定。

各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

c、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。

采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不小于10d （d为钢筋直径）。

接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。

帮条长度，双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d。

钢筋接头采用绑扎时，其搭接长度不小于35d，并符合设计及规范要求。

直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接。

d、受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。

对于绑扎接头，两接头间距离不应小于1.3倍搭接长度。

对于焊接接头，在接头长度区段内（指35d长度范围内，且不小于500mm），同一根钢筋不得有两个接头，同一截面的钢筋接头面积不超过钢筋总面积的50%。

电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。

加工钢筋的允许偏差(3)、安装钢筋加工完成并经监理工程师验收通过后，即可安装使用。

钢筋安装允许偏差钢筋安装应顺直，无扭曲现象，钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。

钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。

在钢筋和模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。

钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求，预制板顶面和底面的钢筋净保护层为35mm，箍筋净保护层为20mm。

3、预应力管道在钢筋骨架基本成型后，即可安装预应力管道，根据施工图“BC202B-07-02-01、02”确定管道的位置，如与钢筋相碰应适当挪动钢筋位置。

管道采用φ内70mm塑料波纹管，应满足真空压浆要求，技术要求应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/J 529-2004）。

管道每端伸出预制板板端60mm，伸出部分的管道材料应耐锈蚀一年以上，并注意保护以防损坏或污染。

管道不允许有漏浆现象，并具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力。

现浇接缝处的管道采用套管连接，连接应密封，以防砂浆渗入。

4、模板模板采用钢模板，底模为16mm钢板，与砼台座固定使用，侧模采用［28槽钢钻孔，钻孔处穿钢筋。

侧模与底模间设置斜撑、横撑以固定侧模。

模板在使用前，应先检查其平整度、尺寸、有无变形等，发现问题应及时整改，并清理模板表面的杂物，然后刷脱模剂，以利于拆模。

安装侧模时，应防止模板移位或变形。

侧模间利用加劲板焊接固定，报请监理工程师检查通过后方可浇筑混凝土。

模板安装允许偏差5、砼浇筑预制板砼标号为C60，每块板砼方量为5.1~7.7m3。

混凝土中最大氯离子为0.06%，最大碱含量为1.8Kg/m3，使用非碱活性集料。

拌和时应派遣试验工程师现场监控，严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂计量准确，保证拌和时间。

砼浇筑前，对模板、钢筋、预应力管道等再次进行检查，并做好记录，符合设计要求及得到监理工程师的签认后方可浇筑砼。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

混凝土采用商品砼，利用砼运输车运至施工现场。

混凝土入模后应及时振捣，振捣采用表面振动器及φ30插入式振动棒。

表面振动器的移位距离应能覆盖已振实部分约100mm。

振动棒的插点距离不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5—10cm的距离。

振动棒不得碰触模板、钢筋，混凝土应随灌注随振捣，避免漏振、欠振和过振。

振捣应达到混凝土停止下沉，不冒气泡，表面平坦泛浆后才徐徐提出振动棒。

砼浇筑完毕，表面进行拉毛处理，并及时洒水覆盖养护以防止出现收缩裂纹。

6、养护及拆模混凝土浇筑完毕后，顶面进行拉毛处理，待混凝土终凝后覆盖洒水养护，养护时间不少于7天。

每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。

预制板浇筑过程中，制取足够数量的试块，以检验混凝土的质量。

侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除，一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时拆模。

拆除后应进行检查，并清理污垢，以便下次倒用。

预制板在砼强度达到40MPa以上方可脱模起吊，根据配合比情况，砼的3天强度即可超过40MPa。

若养护时间不足，应继续洒水养护，并将预制板倒运至临时堆放场地内。

临时堆放场地位于Pm24#桥台前。

预制板的临时堆放根据设计要求，设置堆放支承点，堆放层数一般不超过3层，每层之间以枕木为支承点。