模切与印刷的同步问题

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论模切工艺在印刷后期中的运用

间中去。作为加工工艺的一种，它应为作品服模切工艺可以帮助设计师完成对设计作品的态设计。它塑形务达到设计师的要求，完成作品的展示目的及造作品的形态，完善设计师的意图，提升设计作品的艺术价值。审美功能，而不应是单纯地提高作品的技术含不但丰富了作品的结构层次，还使观看者拥有有趣的视觉体验。量．将作品的形式与内容割裂开来，技术需要为设计服务，所以模切技术的运用应从四个方面入手：
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摘要：模切工艺是印刷后期加工中的一所注意，但如果运用得当，它同时也可达到一种有趣的设计目种造型工艺，它赋予印昂Ｉ不同于传统的形态的。品及样式，将印刷品从二维的平面拓展到三维空＝、模切技术的运用
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关键词：模切工艺；形态设计；造型样式
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模ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 技术概述
１模切的概念．模切是在印刷后期加工中，对印刷品进行异形处理的工艺，分为模切工艺和压痕工艺。模切工艺是将模切刀排列成设计作品的图样，从而制成模切皈，在压力的作用下，将印刷品或其他材质的版坯部分或完全地裁切为所需形状或切痕的成型工艺。压痕工艺则是一种褶皱技术，使用压线刀或压线模，经过压力作用，在版坯上形成压痕，使得版 ’ 料能在某个特定位置变得容易折叠。例如某些优惠券为方便顾客折撅，而使用压痕工艺。由于模切压痕工艺可将模切刀与压线刀排列在同一模板中，两种工艺能在模切机上ｌ同时进行，因而两者统称为模切。穿孔是一种类似模切的技术。将穿孑压Ｌ尺放置在印刷滚筒一侧，便可在纸张通过印空间。刷机时，在纸张一侧打出孔洞，例如邮票或３．技术的运用应正确表达设计的目的意图杂志中的卡片边缘。因而穿孔可以与印刷同设计师在进行设计时，会有自己的目的和意图，这类似于时进行。作品的脊髓，贯穿于设计始终。这些目的会透过设计传达给观看者，而使用的～些技术便成为传达意图的桥梁。比如说当一张纸２．模切的方式模切的方式可分为三种：手工排刀、金上出现压痕过的线时，人们自然的就会想到将其折叠；出现～排属蚀刻及激光模切。穿孔过的孔洞时，人们也能知道此处可以撕开，换句话说技术的手工排刀是钢制压尺弯曲或定型成设计使用可以直接传达设计的含义而不需要再用多余的笔墨去说 “ 由ｊ作品的所需形状，再将刀片固定在木质底版此撕开 ”这类话语。上，这＿方式的局限性是压尺可能无法弯曲。４．技术的运用应提高设计的审美情趣美是人们始终追求的精神享受。美的设计可以引起人们的共成某个理想弧度，并且设计者也会受到弯曲度半径的限制（常通最小半径约为４８ｍ。为达到更加复杂精密的边缘形状，设计鸣，给人们带来情感上的满足，选择合适的技术能够很好的帮助．ｍ）者通常会使用金属蚀刻，而最为精密的方式便是激光模切，它可设计师达到这～目的。一些名片或宣传册甚至摒弃油墨印刷，而以对纸张，以及如塑料、金属、玻璃等非纸类材料进行裁切。由直接使用模切技术将内容在纸上刻印出来，这样的镂空效果能够于其精密度极高，适用于有细小公差或精确套印的设计中。让受众不但通过视觉来观看，还能使用触觉来感受设计作品表面３模切的过程．的肌理与质感，带来独特的审美体验。模切的过程大致可分为上版、调节压力、确定规矩、固定橡三、模切技术的局限性皮弹塞、试压模切、正式模切、清废、成品检查、点数验收。任何事物都是一把双刃剑，有利有弊，模切技术也有其自首先对制作好的模切版进行校对，观察其是否完全符合设计身的局限性。它的使用会提高作品成本，裁切过后也会造成材料要求，检查钢刀的位置；两个相交刀口是否合缝（果刀口之间如的浪费，尤其是选用的～些特种材质，往往需要谨慎考虑：模切有缝隙，会造成裁切掉的部分不能完全脱落，从而造成裁切不彻技术容易导致印刷错误，增加次品的出现机率，也会出现一些设底）。如果没有问题，便可将模切版固定在模切机的版框内，初计师无法预想的问题，所以必须准备后备方案，以免耽误制作时步调整板的位置。然后调节压力，垫上纸后，先开机压印几次，间。裁切形状也需要仔细思考，比如带尖角的造型就容易勾住别将钢刀碰平，然后在纸上试压。观察纸上钢刀的切痕是否受压均的东西，造成作品的损坏。匀。再根据纸张厚度来计算垫纸的厚度，即垫纸厚度是钢刀高度四、正确使用模切技术在于整体设计减去钢线高度再减去模切纸板的厚度。调节好压力后，便可确定将设计作一成是一个整体，将设计过程看成是一个完整的看被模切对象的位置，即确定规矩，一般居中最宜。再固定高于刀时间段。技术的运用是将设 ‘ 的创意思维转化为设计作品，它师刃的橡皮弹塞，利用弹塞将裁切好的纸板从刀口推出。完成以上仅仅是整个设计中的一个零件，不能为了技术而技术，只为提高步骤后，试压出样张，检查是否合乎要求，等确定后进行正式模作品的科技含量而滥用，就会造成不必要的浪费，或是形式冲淡切。模切途中要经常检查如压力是否均匀、钢刀边缘的清洁磨损内容，反而混淆了观看者。设计者应当从整体去考虑，选择合适程度、橡皮弹塞的弹力如何等，将成品与样张进行比对。最后对的技术，达到形式与内容的统一，艺术与技术的结合，局部与整体的协调，使设计作品如虎添翼。成品进行检查，剔除残次品，点数验收。

模切过程中存在六大质量问题及解决办法

模切过程中存在六大质量问题及解决办法1. 模切精度不高精度不高的原因有模切版本身的问题，也有来自印刷品的问题。

手工制作的模切版，误差较大；模切压痕与印刷的作业环境不同会造成纸张变形，导致模切压痕位置不准，尤其是经过上光、覆膜的纸张变形更严重，影响模切精度。

解决办法：选择先进的制版方式，提高模切版的精度：尽量保证模切压痕与印刷在同一作业环境下进行或保证作业环境的同一性(即有相同的温度、湿度等)；对上光和覆膜的印张要进行模切预处理，尽量减少纸张变形对模切精度的影响。

2. 模切压痕产生爆线和暗线“爆线”是指由于模切压痕压力过大，超过了纸板纤维的承受极限，使纸板纤维断裂或部分断裂；“暗线”是指不应有的压痕线。

一般是由模切版和压痕钢线选择不合适，模切压力调节不当，纸张质量差，纸张的纤维方向与模切版排刀方向不一致或纸张的含水量低导致纸张柔韧性下降所引起的。

解决方法：选择合适的模切版；适当调节模切机的压力；在模切之前先把要模切的纸张放置在车间里一段时间；加大车间环境的湿度。

另外还有一种特殊情况，就是在模切硬盒烟包小盒时，由于很多位置的压痕线之间距离很近，如果按正常情况配置压痕钢线的高度，模压时对纸张的拉力过大，也会造成爆线。

因此，应设法把对纸张产生的拉力降到最小。

方法有两个：一是降低压痕钢线的高度；二是减少压痕底模条的厚度，两者不能同时使用，否则起不到很好的压痕效果。

较好的方法是降低压痕钢线的高度，降低的高度通常为0.1～0.2mm。

根据纸张厚度确定具体降低多少，定量在350g／m2以上的纸张需降低0.2mm，350g／m2以下的纸张降低0.1mm为宜。

3. 压痕线跑位．不饱满压痕钢线在模切压力的作用下出现扭动会导致压痕线跑位；模切压力不足会导致压痕不饱满。

分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。

4. 模切起毛，起尘在模切时，经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现象，特别是一些离压痕线较近的切边处更是严重。

思信标签：分析不干胶标签模切加工的常见问题

不干胶标签模切加工常见问题解析所谓模切就是利用模切刀版将不干胶标签材料切割成需要形状的工艺。

多数模切工艺都是对不干胶标签材料进行半切穿，即只切穿不干胶标签材料的面材和胶黏剂层，而不切穿底纸。

目前常用的不干胶标签模切方式有平压平模切和圆压圆模切两种。

其中平压平模切可以连线加工，也可离线加工，而圆压圆模切则为连线加工。

1、标签随排废边被带起的问题1、面材与底纸的剥离力过小不干胶标签的面材与底纸结合的力叫剥离力，如果这种剥离力太小也容易出现不干胶标签随排废边带起的现象。

因为在模切加工的过程中，不可避免地出现胶黏剂拉丝现象，同时排废边在被拉起时也会对不干胶标签产生一个向上带起的力量，如果不干胶标签的剥离力小于排废边对不干胶标签的拉力就很容易出现“飞标”现象。

解决方法：一般由于剥离力过小而导致的“飞标”现象主要靠原材料生产企业调整不干胶材标签的剥离力来解决。

我们思信标签一般遇到这种情况时，会通过适当地提高加工温度或者加大排废角度的方式来解决，必要时则需要更换材料。

2、模切刀未完全切穿不干胶标签材料的面材当模切刀未完全切穿不干胶标签材料的面材（俗称“模切不断”）时就很容易出现不干胶标签被排废边带起的情况。

由这种原因所造成的不干胶标签被排废边带起的现象是很有规律的，基本上是在不干胶标签的同一位置出现不干胶标签与排废边粘连的现象。

如果是多模模切，则出现问题的位置是固定的。

这种故障的产生主要是由于模切刀破损、模切压力不均匀所致。

解决方法：更换破损的模切刀条或调整模切压力。

这里要特别注意的是，有些时候，模切刀的某些部位会因模切压力不均匀而磨损得比其他部位厉害，使用这样的模切刀模切不干胶标签时，虽然模切刀表面没有明显的破损，但也容易出现模切不断的现象。

判断是否因模切刀的局部磨损严重而导致模切不断的方法是：看一下底纸的模切程度，如果底纸上已经有明显的压痕，而对面材的模切还是时断时续时，就应该考虑更换模切刀。

3、胶黏剂回流拉丝对于许多热熔胶或者加厚涂胶的不干胶标签，在模切过程中，胶黏剂在被模切刀切穿后非常容易回流，重新与底纸粘连在一起，这时出现很严重的胶黏剂拉丝现象，从而出现“飞标”现象。

模切中存在的质量问题及其解决方法

断．出现了毛边。
解决方法：首先要根据纸张选用不同类型的模切刀。模切刀包括直纹刀和横纹刀两种纹路的刀锋又有高矮之分刀锋形成的纹路和高矮不同直接关系到模切质量和模切刀的使用寿命。在避免模切起毛方面直纹刀比横纹刀好在使用寿命方面矮锋刀比高锋刀好。在模切覆膜卡纸时应选用直纹高锋刀要求刀锋是磨制的．最好不要采用压凹凸一次
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时间：提高车间环境的相对湿度。
另外还有一种特殊的情况，就是在模切硬盒烟包小盒时，由于很多位置的压痕线之间距离很近，如果按正常情况配置压痕钢线的高度模压时对纸张的拉
切版和压痕钢线选择不合适模切压力调节不当纸张
线不饱满。
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解决方法：分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。
压痕钢线对纸张产生的拉力。如模切定量为３０／的纸张时通常选用０４ｍ ×１ｒｍ０ｇｍｒａ３ａ
版的精度。尽量保证模切压痕与印刷过程在同一作业环境下进行或保证作业环境的同一性（即相同的温度相对湿度等）；对上光和覆膜后的纸张要进行模切预处理．尽量减少纸张变形对模切精度的影响。

印刷模切中常见问题

不干胶印刷模切中常见的问题1 印刷模切中底纸容易切穿的问题：原因分析：●模切压力太大，直接把底纸切透。

●模切刀不平，造成模切压力不均匀，局部有切透现象。

解决方案：●减小模切压力，正常模切机压力调节主要为模切基座下端螺母调节，可按逆时针方向旋转，微调压力，达到满意模切效果。

（参看图解）●检查刀版,整体位置垫膜，具体方法是在模切底板上铺垫与刀版大小一致的树脂版保护膜，即白菲林片，点动模切机，用蓝靛纸印出详细模切位置图，然后用细砂纸打磨模切压力深的部位薄膜，减小局部模切压力，经过反复打磨调整，最终达到整体压力平均，保证底纸没有任何的模切压痕，即可解决上述问题。

2 印刷模切中面纸不易切断以及出现毛边的问题：原因分析：●模切刀刀条出现老化以及刀刃不锋利容易造成上述问题发生。

●模切压力不足也容易导致上述问题发生。

解决方案：●检查并更换刀版的模切刀条，区分模切纸类和膜类材料的区别。

参看图解，刀条刀刃角度较宽的适合模切纸类材料，刀条刀刃较窄的适合模切膜类材料。

主要应用在圆刀模切上。

●增加模切刀版压力，顺时针旋转模切机压力螺母，调到合适压力。

3印刷模切中出现的溢胶问题：原因分析：•模切刀条老化以及刀刃不锋利，参看图解2，刀刃磨损钝化后，模切纸张时，胶水被挤向两边，面纸虽被切断，但是胶水没有完全被切断，造成排废时胶水拉丝及胶水回流，形成溢胶。

•模切刀胶丝未完全切断，参看图解1，造成排废拉丝。

•模切压力太深硅油层及底纸被切穿，造成胶水被挤入底纸中，导致排完费边后，标签周围有胶水残留，形成溢胶现象。

•收卷过程中，因为收卷张力过大，造成标签缠绕过紧形成溢胶及标签移位，，主要体现在卫星轮转机和有张力收卷的间歇机上。

解决方案：•更换刀条保持刀刃锋利，并在刀刃上喷涂少量硅油脱模剂，杜绝模切后标签与排废边再次重新复合，影响排废效果。

•调整模切压力与模切刀的平整。

•减小收卷张力，避免张力过大造成标签移位及胶水溢出，具体张力数值依据轮转机机器型号不同，而有所区别，主要张力数值控制在8-16之间，具体数值可咨询机器制造厂家，张力数值大小调节主要体现在纸类收卷和膜类收卷上，膜类收卷张力普遍要小于纸类收卷张力。

浅谈模切生产工艺中存在的问题及其解决方案

浅谈模切生产工艺中存在的问题及其解决方案模切技术在印刷、标签等行业中技术已较成熟，但是在其工艺生产中还是存在一定的问题。

如在产品的检验中，常常发现许多模切制造的产品爆线或者切边起毛等质量问题，这些问题常常都是因为模切制造过程中的一些环节未能准确把握的原因。

针对模切生产过程中存在的一些问题，本文进行了总结并分析。

爆线现象及其对策模切工艺生产中，爆线问题是最常见的问题之一，也是非常值得引人关注的问题。

引发爆线问题的因素也非常多，主要有工作较长时间后有可能模切版上的压痕钢线发生松动、有异物与压槽中、模切压力太大和压痕钢线太高等原因。

详细分析爆线问题的原因后，我们得出以下几种解决方案：1.1.调节模切压力、底模、压痕钢线模切工艺生产中，模切压力、底模、压痕钢线能够较大的影响印品的质量，在使用过程中需调节准确，否则很容易引起爆线。

1.1.1.调节压痕钢线高度时需充分考虑纸张定量因素。

如果纸张定量较低，相应的压痕钢线高度也设置的高一点；也就是说，如果纸张定量较高则相应的压痕钢线高度也降低一些。

在实际模切工艺生产中，如果在同一批的模切原件中含有不同的纸张定量原件，则最好进行分开操作并根据不同的纸张定量原件调节压痕高度，否则十分容易导致爆线问题。

1.1.2.底模痕槽与压痕钢线这两者的高度应该相匹配，这样可以很大程度的降低爆线发生概率，从而得到良好的压痕效果。

1.1.3.长时间工作后，模切版上的压痕钢线常常会有松动现象，容易引起套准偏差、压痕槽和底模错位、压痕线发生偏斜等质量问题。

这样会引发大量的爆线现象，且爆线现象大多数都位于压痕线边缘。

一旦出现此类问题，就需要底模换新或者重新安装模切版上的压痕钢线。

1.1.4.在产品模切工艺生产过程中，为有效防止爆线的产生，需明确并有效协调模切的局部和全局压力。

调节局部压力可通过增加垫纸的方法来实现，全局压力则直接调节模切设备有关参数即可。

1.2.根据产品工艺的不同进行调节模切工艺实施之前，因不同的产品具有特有的性能需求，有时候需要添加一些印后工序，比如UV上光、覆膜等等，这些印后工序对最终的产品模切质量影响较大。

彩盒模切常见11大问题

彩盒模切常见11大问题模切是彩盒加工中的关键步骤，如何保证模切质量是印刷厂非常关注的问题。

目前彩盒印刷厂面临的主要难题是换版时间长、印到切的精度差、模切质量不佳、纸毛多、连接点太多太大、痕线不规则、生产速度慢、废品率高等。

下面介绍几种较为常见的质量问题及其解决方法，希望能对各位同仁有所帮助。

1、模切精度不高问题原因：模切精度不高的原因有模切版本身的问题，也有印刷品的问题。

手工制作的模切版误差较大；模切压痕与印刷过程的作业环境不同会造成纸张变形，导致模切压痕位置不准，尤其是经过上光、覆膜后，纸张的变形更为严重，影响模切精度。

解决办法：选择先进的模切版制版工艺，提高模切版的精度。

尽量保证模切压痕与印刷过程在同一作业环境下进行，或保证作业环境的同一性（即相同的温度、相对湿度等）；对上光和覆膜后的纸张要进行模切预处理，尽量减少纸张变形对模切精度的影响。

2、模切压痕产生“爆线”和“暗线”问题原因：“爆线”是指由于模切压痕的压力过大，超过了纸张纤维的承受极限，使纸张纤维断裂或部分断裂；“暗线”是指不应有的压痕线，一般是由于模切版和压痕钢线选择不合适、模切压力调节不当、纸张质量差、纸张纤维方向与模切版排刀方向不一致、纸张含水量低导致柔韧性下降等原因所引起的。

解决方法：选择合适的模切版；适当调节模切压力；在模切之前先把待模切的印刷品在车间里放置一段时间；提高车间环境的相对湿度。

天津长荣印刷设备股份有限公司另外还有一种特殊的情况，就是在模切硬盒烟包小盒时，由于很多位置的压痕线之间距离很近，如果按正常情况配置压痕钢线的高度，模压时对纸张的拉力过大，也会造成“爆线“。

因此，应设法把对纸张产生的拉力降到最小，方法有两个：一是降低压痕钢线的高度；二是减少压痕底模条的厚度，但两者不能同时使用，否则起不到很好的压痕效果。

较好的方法是降低压痕钢线的高度，降低的高度通常为0.1～0.2mm，具体要根据纸张定量确定，定量在350g/m2以上的纸张需降低的压痕钢线的高度为0.2mm，定量在350g/m2以下的纸张宜降低0.1mm。

模切压痕工艺常见技术问题

上传日期：2008-10-14 ? ?来源：《中国印刷》?? 作者：南静生??随着人们对商品外包装的要求越来越高，模切压痕工艺水平也必然要随之提高。

作为包装印后整饰加工中的重要工序，模切压痕工艺是影响商品包装盒美观程度的关键工序。

下面就针对模切压痕加工工艺常见的几个问题，谈一谈相应的解决方法。

一、模切精度不好或模切压痕位置不准确模切压痕线位置与印刷产品位置不相符，产生这种故障的原因有以下几点：1. 模切刀版本身的制作工艺有误差，不能绝对达到理想模切压痕位置。

现在模切刀版制作方法主要有手工制版和激光制版两种。

激光制版精度比较高，设计和切割都由计算机和机械完成，适合制作中高档包装的模切；手工制版方式对制版者的技术水平要求高，制版精度受制版者的技术水平和经验等多种因素影响，适合精度要求不高的中短版包装。

因此，要得到很好的模切精度，必须选择先进的制版方式。

2. 纸板叼口规矩不一。

模切机本身会产生精度误差，因此要提高模切压痕精度，我们必须选择高精度的模切机。

如检查纸板叼口规格时发现误差大，那么可能是模切机的后定位（又称二次定位）拨动距离过小，可以通过调节后定位，增大后定位拨动距离来解决。

3. 模切压痕与印刷的格位未对正。

解决方法是根据产品要求，重新校正模切版，套正印刷与模切压痕格位。

另外，也可通过调整纸张输送侧定位规矩或前定位规矩来校正，使模切压痕线与印刷格位套准。

4. 另外，模切压痕与印刷的工作环境不同会造成纸板纤维变形或伸张，也会产生模切压痕格位不准。

解决的方法是要尽量保证模切压痕与印刷在同一工作环境进行或保证工作环境的同一性（即有相同的温度、湿度等）。

二、压痕线不清晰有“暗线或炸线”“暗线”是指不应有的压痕线；“炸线”是指由于模切压痕压力过大，超过了纸板纤维的承受极限，使纸板纤维断裂或部分断裂。

引起这些故障的原因有以下几种：1. 压痕线和压痕模选择不合适，可按如下方法选择压痕模的型号和压痕线的高度。

模内异步模切机工作原理

模内异步模切机工作原理一、引言模内异步模切机是一种常用于纸箱包装行业的设备，它可以将印刷好的纸板进行切割和折叠，最终形成成品纸箱。

本文将介绍模内异步模切机的工作原理。

二、设备组成模内异步模切机主要由进纸部分、印刷部分、切割部分、折叠部分和出纸部分组成。

1. 进纸部分进纸部分主要由进纸轮、牵引轮和进纸导轨等组成。

在操作时，将印刷好的纸板放入进纸导轨中，经过牵引轮和进纸轮的带动，将其送入印刷部分。

2. 印刷部分印刷部分主要由上下压力辊和凹版滚筒等组成。

凹版滚筒上覆盖有凹版，当进入印刷区域时，压力辊会将凹版与压力辊紧密接触，从而在纸板上进行印刷。

3. 切割部分切割部分主要由上下压力辊和模具等组成。

当经过印刷区域后，会自动转移到切割区域，上下压力辊会将纸板与模具紧密接触，从而将纸板切割成所需形状。

4. 折叠部分折叠部分主要由折叠模和折叠轮等组成。

当经过切割区域后，纸板会自动转移到折叠区域，折叠轮会将纸板按照所需的方式进行折叠，最终形成成品纸箱。

5. 出纸部分出纸部分主要由出纸导轨和出纸轮等组成。

当完成所有操作后，成品纸箱会从出纸导轨中输出。

三、工作原理模内异步模切机的工作原理是通过电动机驱动各个部件进行协同工作。

在开始工作前，需要根据所需的尺寸和形状更换相应的模具和凹版。

操作人员将印刷好的纸板放入进纸导轨中，并设定相应的参数后启动设备。

1. 进纸电动机驱动进纸轮和牵引轮旋转，将进入进纸导轨中的纸板送入印刷部分。

2. 印刷电动机驱动凹版滚筒旋转，并通过上下压力辊的压力将凹版与纸板紧密接触，从而进行印刷。

3. 切割电动机驱动模具移动至切割区域，并通过上下压力辊的压力将纸板与模具紧密接触，从而将纸板切割成所需形状。

4. 折叠电动机驱动折叠轮旋转，并通过折叠模的作用将纸板按照所需的方式进行折叠。

5. 出纸完成所有操作后，成品纸箱会从出纸导轨中输出。

四、总结模内异步模切机是一种常用于纸箱包装行业的设备，它可以将印刷好的纸板进行切割和折叠，最终形成成品纸箱。

标签印刷Twin-cut模切机的技术创新

癌症的时候是今年 7 月，因为我发现我越来越懒，懒到吃饭已经不愿意自己动筷
(2)采用联机圆压圆整体模切方式生产效率可提高(与印刷速度同步)，但其刀具成本较高，因此要求单一产品的批量必须足够大，而标签生产多数是小批量、多种类，因此在很大程度上限制了整体式圆刀的选用。 (3)采用磁性刀辊加模切刀皮的方式，可以
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采用欧米特 Twin-cut 模切技术，无须更多的滚筒库存；无须因更换滚筒而浪费时间；能够保证联机模切的高速和精确；无须承担因为更换新产品而带来的配备新滚筒的风险，可谓是标签印刷厂商设备投资的理想选择。《印刷技术》
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术为标签印刷厂带来突破性的解决方案，这项国际专利技术将彻底改变标签厂商既希望采用圆压圆模切方式，又苦于昴贵投资成本的困惑局面。 Twin-cut 又称为双工位的模切技术，是基于欧米特无轴无齿轮传动技术的柔性版印刷机，将
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(4)采用下线平压平模切，制作模切版的费用最便宜，这是许多厂商经常采用的方法，但其生产效率低下，也不如联机圆压圆模切精度高，而且还要增加辅佐设备和辅佐人员。 Twin-cut 模切核心技术意大利欧米特有限推出的 Twin-cut 模切技
切方式一样，均可达到与印刷相同的运行速度。 (3)承印材料的厚度变化不影响模切套准，且模切套准精度高。 (4)既可以模切折叠纸盒又可以模切不千胶标签，种类繁多。
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(5)变换版辊尺寸具有使机器以中高速度单辊模切的可行性。 (6)模切时，刀辊与材料速度同步，在非模切区，刀辊加速或减速运转。 (7)可配置可控张力的传统排废装置。

模切压痕工艺常见问题及对策

1.模切压痕线位置不准（1）模切刀版制作时有误差；应选择先进的制版方式。

（2）纸板叼口规矩不一；应选择高精度模切机RFID，并增大后定位距离。

（3）模切版与印品未对正；应重新校正模切版或前规、侧规来调整印品的位置。

RIP境不同，造成纸板纤维变形也会使模切压痕线位置不准；应尽量保证模切压痕与印刷在同一环境下进行。

2.压痕线不清晰，有“暗线”或“炸线”（1）压痕钢线和压痕模的选择不合适，应按照以下公式选择。

①若待模切材料为白板纸，压痕模和压痕钢线应满足：压痕模槽深=纸厚；压痕模槽宽=纸厚×1.5+压痕钢线厚度；压痕钢线高度=模切刀高度-纸厚±0.05mm。

②若待模切材料为瓦楞纸输纸，压痕模和压痕钢线应满足：压痕模槽深=瓦楞纸压实时的纸厚；压痕模槽宽=瓦楞纸厚×2+压痕钢线厚度；压痕钢线高度=模切刀高度-瓦楞纸压实时的纸厚。

（2）模切压力调整不当；应通过调压机构调整压力大小。

（3）固定垫板粘贴的厚度不准确；调整方法是重新垫纸。

发展史脆性增大，韧性降低，从而产生“炸线”；可以通过增大环境湿度来解决。

3.压痕线不规则（1）压痕模的槽宽不合适；应按上述方法重新选择。

（2）模切刀版上的线缝太宽，压痕钢线在压力作用下出现扭动；应更换使用合格的模切刀版。

4.折叠糊盒时，纸板折痕处开裂分切原因是压痕线过深或压痕模宽度不够数码印刷印后加工，若内侧开裂，则多为模切压痕压力过大使纸纤维断裂所致；应适当减小模切压力，改用高度稍低一些的压痕钢线，或根据纸板厚度将压痕钢线加宽，并使用槽深小、槽宽大的压痕模。

5.模切时纸板与刀版黏连（1）模切刀周围粘贴的胶条过少或胶条硬度太小设备维护与保养，引起回弹力不足；可根据模切刀分布情况合理选用不同硬度的胶条。

（2）模切刀不锋利，或纸张厚度过大；须更换模切刀。

6.模切散版（1）模切连点小且数量少；应适当增加连点数量，制版时尽量使印品长度方向同纸张传输方向保持一致。

纸质印刷品折痕挺度控制方法与应用

折痕挺度是衡量纸质印刷品压痕效果的一项重要指标，指待测纸质印刷品折叠90°的折缝恢复的压痕力。

质量好的压痕在上机包装时顺畅不易卡机，而质量差的压痕上包装机时易造成卡机或成型后外观不平整，因此折痕挺度的数据对于纸盒的成型性能很重要。

为了提高产品上机成型效果，从多方面对纸质印刷品折痕挺度进行分析，制定出相应的控制方法十分必要。

一、测试取样位置根据纸质印刷品成型的主要影响位置，进行不同位置折痕挺度取样。

目前不同纸质印刷品折痕挺度测试取样位置如图1所示，其中a1、a2为纵向压痕试料取样位，b1、b2为横向压痕试料取样位。

二、折痕挺度分析通过对广西真龙彩印包装有限公司的产品折痕挺度采样数据进行分析，总结出如下影响类别，见纸质印刷品折痕挺度控制方法与应用表1、图2。

由表1、图2分析得出，人员操作不当、纸张物孔恒张健黄江伟图1 不同包装纸折痕挺度取样位置图2 折痕挺度不合格影响类别统计分析a1a1a1a2a2a2b1b1b1b2PRINTING FIELD 2020.06理性能不佳、设备不稳定占折痕挺度不合格影响类别比例大，进一步分析总结折痕挺度不合格影响因素如图3。

1.未制定标准。

没有准确制定模切压力、模切速度、折痕挺度范围工艺标准，质检员巡检标准，以及模切设备零部件更换标准。

2.专业培训少。

缺少对员工进行模切专业技能及模切质量要求的培训，特别是新员工未培训就上岗操作。

3.检验设备未校准。

有的折痕挺度检验设备长时间未进行设备校准，检测数据不准确，无法有效指导员工。

4.拉规未调整好。

拉规未调整好就进行模切，造成模切压痕位置偏差，折痕挺度偏离。

5.模切补压板未进行标记。

模切压力达不到要求，需要进行补压，未进行补压板标记就无法准确进行对点补压，造成折痕挺度控制不易。

6.未更换陈旧设备。

一些设备使用年限超过设定年限，模切功能达不到生产要求，易出现故障。

使用这类设备较难控制产品折痕挺度。

7.未对设备进行检修。

模切压痕常见的质量问题

模切压痕常见的质量问题全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：模切和压痕作为印刷后加工的重要环节，常常会出现一些质量问题，影响整个产品的质量和美观度。

下面就来详细介绍一些模切压痕常见的质量问题，以及如何避免和解决这些问题。

1. 边缘不整齐：在模切或压痕过程中，如果刀具或模具使用不当，会导致产品边缘不整齐，甚至出现错位或切断现象。

这种问题会给产品的外观带来很大影响，降低整体质量。

解决方法是选择质量好的刀具或模具，确保模切和压痕的精准度。

2. 压痕深浅不一：在压痕过程中，如果压力不均匀或调节不当，容易导致压痕深浅不一的情况出现。

这会导致产品表面不平整，影响整体美观度。

解决方法是严格控制压力和调节参数，保证压痕的一致性。

3. 模切残留：有时模切或压痕后会出现一些残留物，如纸屑或碎片，这不仅会影响产品的整洁度，还会在后续加工过程中产生不良影响。

避免这种问题的方法是及时清理模切或压痕后的残留物，保持产品表面干净。

5. 模切位置不准确：模切或压痕的位置不准确会导致产品尺寸不匹配或错位，影响产品的使用效果。

避免这种问题的方法是在设计模切或压痕位置时，慎重考虑并确保准确性。

模切和压痕是印刷后加工中非常重要的步骤，质量问题会直接影响整体产品的质量和美观度。

为了避免这些问题的发生，印刷厂家和加工厂家需要定期检查设备和工具的状况，加强员工培训，规范操作流程，确保产品质量。

只有这样，才能生产出高质量的产品，满足客户需求。

第二篇示例：模切压痕是一种常见的加工方法，广泛应用于各种行业的生产中，如印刷包装、电子产品制造、纸品制作等。

模切压痕的质量直接影响到产品的成型质量和使用效果，因此需要对常见的质量问题及其解决方法有所了解。

下面将就模切压痕常见的质量问题进行详细介绍。

一、模切压痕常见的质量问题1. 压痕不清晰压痕不清晰是模切过程中比较常见的质量问题，主要表现为压痕不规整、边缘生毛等。

造成该问题的原因可能有以下几点：（1）模刀磨损严重，刀口不锋利；（2）模刀与底板的间隙设置不合理；（3）受压力不均匀，导致部分区域的压痕不清晰。

六种常见模切故障

六种常见模切故障（1）模切压痕位置不准确。

产生故障的原因是＃即位置与印刷产品不相符；模切与印刷的格位未对正；纸板叼口规矩不一；模切操作中输纸位置不一致；操作中纸板变形或伸张，套印不准。

解决办法是根据产品要求，重新校正模版，套正印刷与模切格位；调整模切输纸定位规矩，使其输纸位置保持一致；针对产生故障的原因，减少印刷和材料本身缺陷对模切质量的影响。

（2）模切刃口不光。

产生原因是钢刀质量不良，刃口不锋利，模切适性差；钢刀刃口磨损严重，未及时更换；机器压力不够；模切压力调整时，钢刀处垫纸处理不当，模切时压力不适。

排除方法是根据模切纸板的不同性能，选用不同质量特性的钢刀，提高其模切适性；经常检查钢刀刃口及磨损情况，及时更换新的钢刀；适当增加模切机的模切压力；重新调整钢刀压力并更换垫纸。

（3）模切后纸板粘连刀版。

原因是刀口周围填塞的橡皮过稀，引起回弹力不足，或橡皮硬、中、软性的性能选用不合适；钢刀刃口不锋利，纸张厚度过大，引起夹刀或模切时压力过大。

可根据模版钢刀分布情况，合理选用不同硬度的橡皮，注意粘塞时要疏密分布适度；适当调整模切压力，必要时更换钢刀。

（4）压痕不清晰有暗线、炸线。

暗线是指不应有的压痕，炸线是指由于压痕压力过重、纸板断裂。

引起故障的原因是：铜线垫纸厚度计算不准确，垫纸过低或过高；铜线选择不合适；模压机压力调整不当，过大或过小；纸质太差，纸张含水量过低，使其脆性增大，韧性降低。

应重新计算并调整钢线剪纸厚度；检查铜线选择是否合适；适当调整模切机的压力大小；根据模压纸板状况，调整模切压痕工艺条件，使两者尽量适应。

（5）折叠成型时，纸板折痕处开裂。

折叠时，如纸板压痕外侧开裂，其原因是压痕过深或压痕宽度不够；若是纸板内侧开裂，则为模压压痕力过大，折叠太深。

可适当减少钢线剪纸厚度；根据纸板厚度将压痕线加宽；适当减小楼切机的压力；或改用高度稍低一些的铜线。

（6）压痕线木规则。

原因是铜线垫纸上的压痕槽留得太宽，纸板压痕时位置不定；铜线垫纸厚度不足，槽形角度不规范，出现多余的圆角，排刀、固刀紧度不合适，铜钱太紧，底部不能同压板平面实现理想接故，压痕时易出现扭动；铜线太松，压痕时易左右窜动。

模切压痕工艺常见技术问题分析

模切压痕工艺常见技术问题分析随着我国社会经济发展和人们生活水平的不断提高，人们对商品外包装的要求也越来越高。

而模切压痕工艺是根据设计要求，对商品外包装的各种彩色印刷品的边缘进行加工成各种形状，或在印刷品上增加各种特殊的艺术效果，从而来提高商品的价值，是商品包装过程中的重要环节。

标签：模切压痕；常见问题；分析前言模切压痕是印刷行业中的一道非常重要的工序，主要是根据设计要求对各种商标、书签等各种印刷品，进行压痕、模切，使印刷品的边缘呈现各种形状，所以，对这道工序的操作要求非常严格，工序的好坏直接影响到印刷品价值的体现。

因此，本文主要对模切压痕技术常见的技术问题展开分析，并总结了相关解决方法，希望能够为实际生产提供帮助。

1 模切精度不高或压痕位置不够准确1.1 模切刀版制作工艺存在误差由于模切刀版本身精确度就不高，就会导致压痕位置不够准确。

目前，模切刀版的制作方法主要有两种：激光制版，其设计和切割过程都是按照计算机程序来执行操作，精确度很高，成本也较高，适合比较高端的包装产品；而手动制版则对操作技术的要求比较高，精度也会受到很多因素的影响，比如：操作技术、经验等，比较适合成本比较低的中低端产品的包装。

所以，要想更好地提高模切精度，就需要根据实际情况来选择正确的制版方式[1]。

1.2 纸板叼口规格不统一由于模切刀机的制作工艺等问题，模切刀的精度多少会存在一定的误差，所以，要想有效地提高模切压痕的精确度，就需要选择精度度较高的模切刀机。

而在模切压痕过程中，如果出现纸板叼口规格误差比较大的现象，则说明模切机的定位拨动距离很小，为了保证模切压痕的工艺质量，就必须要及时调整拨动距离来进行矫正。

1.3 模切压痕与印刷品格位没有对正面对这种现象，首先必须要根据设计要求，对模切版进行重新矫正，保证模切压痕与印刷品的格位能够对正。

同时，也可以对纸张输送侧定位规矩进行调整，或者是对前定位规矩进行矫正，让模切压痕线与印刷品格位对正。

模切问题点

一、模切机常见问题与解决方案输纸部分1. 走纸不稳，需经常调节该故障主要是针对国产模切机而言的，由于国产模切机多数没有采用带吸气的传送带，容易导致走纸不稳，纸张定位精度不高，输纸导轮、输纸带、压纸毛轮、前规挡块．侧规挡块等容易磨损。

在走纸之前对纸张进行敲纸、打边并在走纸过程中加以调节可有效解决此问题。

2. 输纸不顺畅引起输纸不顺畅的原因有多种，主要为纸张变形、印刷品表面过于光滑或由其他机械故障引起。

(1) 由纸张变形引起的输纸不顺畅由于模切加工是整个印刷加工最末端的一道工序，纸张经过若干工序加工后容易产生变形，特别是经过高温、高压的上光．覆膜后的纸张变形更加严重，这时飞达往往不能 J 顷利地送纸。

(2) 由印刷品表面过于光滑引起的输纸不顺畅上光覆膜后的产品由于其表面过于光滑，也会给输纸造成一定的困难。

对于以上两种情况，有经验的操作人员会在上纸之前做好前期准备工作，比如：装纸时，在纸张中加入一些木楔子或纸卷使纸张保持平整，在上纸时预先进行打边、敲纸工作或把模切机的速度适当降低，一般可以避免此问题的发生。

(3) 机械故障引起的输纸困难飞达吸嘴吸力不够、距离纸堆上平面的位置不合适、规矩的定位不准确等机械原因会造成输纸过程中出现斜张，双张、空张等故障。

只要平时做好模切机保养工作和机械部位的调节就会避免由于机械故障产生的输纸困难二、模切机模切部分常见问题与解决方案。

A.压力不均匀模切压痕过程中压力不均匀，一般有两种情况：1. 如果压力有轻微的不均匀，可能是由于模切刀、线（钢刀、钢线）分布不均，造成动平台在模切时受力歪斜所致，此时应在模切版上加装平衡刀线，使平台受力均匀。

2. 如果平台前后成四角处出现比较严重的压力不均匀现象，则主要是支撑动平台的四个连杆摆杆高度不一致造成的，此时应打开模切底座的护罩，检查摆杆是否磨损，如磨损严重则需更换，否则需要调整四个压力调整斜铁，直到压力一致为止。

B.模切精度不高模切的精度是衡量模切质量最为重要的标准之一，是生产出合格产品的重要保证，在实际生产过程中，常常出现模切精度达不到设计要求的情况。