冲压工艺与模具课程设计——复合倒装模
课程设计--垫片落料冲孔倒装复合模
1.1引言改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求不断增长。
近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体，合资，独资和私营也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙，美的，康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业以有几千家。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量，成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具自主技术现已成为衡量一个国家制造也水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。
近年来许模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
一些国家内模具企业以普及了二维CAD，并陆续开始使用UG, PRO/E,I-DE等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow,C-flow,和MAGMASOFT等CAE软件，并已成为应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖模具为代表的大型冲压模具的制造技术已已取得进步，东风汽车公司模具厂，一汽模具中心等模具厂家已能生产部分桥车覆盖件模具。
此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。
经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得显著进步；在提高质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了巨大贡献。
例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KAMS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验开发的注塑模，汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲压模和精冲研究中心开发的冷冲模和经冲模CAD软件等在国内模具行业用有不少的用户。
虽然中国模具工业在过去十多年内取得了令人瞩目的成就，但在许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。
冲压中的正装复合膜及倒装复合膜
冲压中的正装复合膜及倒装复合膜
正装复合膜：这是一套正装下顶出件复合模。
顶板7兼起压料作用。
因而冲出的工件平坦。
凹模2、3选用镶拼式.制作简单，修正便利。
冲孔废料从凸凹模11的孔中排出，影响模具周围的清沽.出产操作不便利。
适用于薄料冲裁、平坦度请求较高的工件，以及壁厚较小、凸凹模强度较差的状况。
金匠冲压倒装复合膜：选用倒装构造的模具时，冲孔的康料可从压力机的工作台孔中漏下，故模具周围清洗。
当滑块抵达上死点时，冲出的工件靠刚性推件设备(件.1, 12, 13, 14)推出，适用于有主动接件设备的压力机。
冲孔凸模17的凸起有些选用嵌人的凸模镶块27固定.使其制作便利.修正简单。
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冲压模具设计说明书复合模
工件名称：传动片 工件见图：如图（1） 生产批量：大批量 材料：A3 厚度：2mm1. 此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为Q235—A 钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
抗剪强度为310~380 t/MPa ，抗拉强度为380~470 бb /MPa ，屈服强度为240 бb /MPa 。
工件结构相对简单，有2个Φ10的孔，孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为7MM ，工件除了12 0-0.11 为IT11级外，其余都是IT14级。
尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
2. 冲裁工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲模。
采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲模。
采用级进模生产。
方案一结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求。
方案二只需要一副模具，工件精度及生产效率都教高，工件最小壁厚为7MM 模具强度较好。
方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度不如复合模。
通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压声场采用方案二为佳，即复合模。
3. 主要设计计算（1） 排样方式的确定及其计算传动片的形状为左右对称，下端水平，采用直对排效率较高。
如图（2）所示的排样方法。
查（《冲压工艺与模具设计》表 2.5.2 ）所得，工件间a1=2MM ，沿边a2=2.2MM ，条料宽度为70MM ，步距S=32MM ，一个步距的材料利用率为56%。
计算部分见表（1）。
图（2）（2）冲压力的计算图（1）该模具采用复合模，拟选用弹性卸料，结构采用倒装式复合模。
冲压力的相关计算见表(1)表（1）。
项目分类项目公式结果排样冲裁件面积A A=37/360×π30²+(14.5+32.5)×24-2×π5²1253.6条料宽度B B=65+2x2.2+0.6 70 步距S 32 一个步距的材料利用率ηη=A/BSx100%=1253.6/（70x32）x100%56%冲压力冲裁力F F=KLtτb=1.3x(37/360x2π30+65+2x14.5+ 2x24+2π5x2)x2x350203512.4 卸料力Fx Fx=KxF=0.05x203512.4 10180.17 顶件力FD FD=KDF=0.06203512.4 12210.74 冲压工艺总力FZFZ= F+ Fx +FD=203512.4+10180.17+12210.74225902公称压力：250KN发生公称压力时滑块离下极点距离：6MM滑块周边行程80MM调节行程10MM标准行程均数：100次/MIN最大闭合高度最低360MM，最高160MM闭合高度调节是70MM滑块中心到机身距离190MM工作台左右尺寸560MM前后尺寸300MM工作台孔尺寸左右260 M M（3）压力中心工件为几何对称形状，则复合模的压力中心定位工件的几何中心。
冲压模具课程设计说明书倒装复合冲裁模具的设计
摘要冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的一种压力加工方法。
冲压工艺是指冲压加工的具体方法（各种冲压工序的总和）和技术经验；冲压模具是指将板料加工成冲压零件的特殊专用工具。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。
冲压模具的设计充分利用了机械压力机的功用特点，对坯件进行冲压成形，生产效率提高，经济效益显著。
本次实训是设计落料冲孔倒装复合模。
对结构简单实用的模具进行设计，对类似工件的大批量生产具有一定的参考作用。
本文结合冲孔落料零件的结构、工艺性来分析设计倒装复合模具结构、工艺性及工作原理，进行必要的计算，确定基本的参数、设计主体结构、排样图、工作零件、卸料装置、导料装置、安全装置、画装配图、零件图、编制模具零件加工工艺规程等。
通过本次倒装复合冲裁模具的设计，掌握模具工艺设计和模具结构设计的方法和步骤，掌握制造加工工艺的编制技术，学习应用先进的方法，完成此课题的设计。
关键词：冲压；复合模；工艺性；结构设计；AbstractPunching through the sheet metal molds to produce plastic deformation and was finished forming part of a method. Stamping Die widely used in metal products in all sectors, especially in industrial design and related aspects of people's lives, in the automotive, instrumentation, military, household appliances and other industrial and occupy an important position. In this paper, a simple electronic lock reduction in the film Die design, mainly on the general stamping die design process. With international standards and accelerating the pace, the increasing market competition, people have become increasingly aware of product quality, cost and new product development capability of the importance. And die manufacturing is a whole chain of one of the most basic elements; mold manufacturing technology has now become the manufacturing sector of a country’s level of the important signs and to a large extent determines the survival of enterprises.Stamping die design makes full use of the function of the characteristics of the mechanical press, at room temperature under the condition of the blank for stamping, production efficiency, and cost-effectiveness significantly. The research reset-stamping parts of the mold design, by blanking die design. The structure is simple and practical design of the mold, similar to parts of the mass production of certain references. This paper-reduction parts of the structure, to analyze the design process of reduction-die structure, process and principle of the necessary calculations to determine the basic parameters, the main structure design, layout plans, the working parts, unloading device I. Device, security installations, painting assembly, parts map, prepared mold parts processing technology, such as a point of order.This design is process design master mold and mold structural design methods and steps to control the manufacturing processing techniques, the conduct of electronic lock-reset the design, study and application of advanced methods, to complete this task the design.Key Words：Punch；Compound die；Process; The design of structural;目录引言 (6)1概述 (7)1.2 冷冲模分类 (7)1.2.1 冲模设计的准备工作及内容和步骤 (7)1.2.2工艺方案的确定 (8)1.3 模具结构的选择 (9)2 冲压件的工艺分析 (9)2.1 零件的工艺分析 (9)2.2 模具间、隙值的确定 (10)3 工艺方案的确定 (11)3.1 落料冲孔复合模的排样与搭边的确定 (11)3.1.1 材料利用率 (11)3.1.2 排样法 (11)3.1.3 搭边 (12)3.1.4 条料宽度的确定 (12)4 冲裁力与压力中心的计算 (15)4.1 冲裁力的计算 (15)4.2 卸料力、推件力与顶件力的计算 (15)4.3 确定模具压力中心 (17)5 凸凹模刃口及结构尺寸的计算 (18)5.1 凸凹模刃口尺寸的计算 (18)5.2 落料凹模结构尺寸计算 (21)6 模架及模柄的设计 (22)6.1 模架 (22)6.2 上、下模座 (22)6.3 模柄的设计 (23)7 卸料、顶件、推件零件的设计 (23)7.1 卸料装置 (23)8 模具闭合高度 (24)9 压力机的选取 (25)10 模具加工工艺规程的编制 (26)10.1 模具的试模 (26)11 结论 (26)引言进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃。
毕业设计(论文)--倒装式复合模冲压模具设计[管理资料]
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毕业设计（论文）--倒装式复合模冲压模具设计摘要冲压模具在实际工业生产中应用广泛在传统的工业生产中工人生产的劳动强度大劳动量大严重影响生产效率的提高随着当今科技的发展工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视而被大量应用到工业生产中来冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中冲压模具可以大大的提高劳动生产效率减轻工人负担具有重要的技术进步意义和经济价值本文采用模具来生产工艺该模具设计的难点主要是如何解决好零件中的孔冲裁确定模具结构如何进行模具的制造及冲裁方案选定等本文结合的特点具体解决了压力机的选择与校核凸模和凹模刃口尺寸计算及结构设计定位方案设计卸料方式的设计主要模具零件的加工工艺标准零件的选用模具的装配等一系列的设计工作这些设计可为类似的零件模具设计提供现实的指导意义此次模具设计的突出特点是尝试使用复杂的复合模具解决常规冲压工艺模具套数多工艺路线长生产成本高效率低等缺点并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据本文介绍的模具实例结构简单实用使用方便可靠对类似工件的大批量生产具有一定的参考作用关键词冲模复合模冲裁力冲裁间隙AbstractThe stamping dies are widely used in the actual industrial production Traditional industrial production the labor intensity of workers in theproduction of large amount of labor seriously affecting the efficiency of production With the development of science and technology the use of molds in the industrial production has drawn increasing attention be applied to industrial production Automatic feeding of the stamping dies into the actual production of stamping dies can greatly improve labor productivity reduce workers burden and has important significance of the technological progress and economic valueDesigned flip composite mold mold design process to produce the transition board The difficulty of the mold design is how to resolve the punching of holes in the good parts to determine the mold structure how to conduct the manufacture of molds and blanking program selected In this paper the characteristics of the transition board specifically address the selection and checking of the press the punch and the die edge size calculations and structural design positioning design discharge mode design the main process of the mold parts standard parts selection mold assembly of a series of design work these designs provide practical guidance for similar parts mold design The salient features of the mold design is to try to use complex composite mold to solve the mold of copy number of the conventional stamping process the length of routes high production costs and low efficiency and after preparation of such parts stamping process and die design a reliable basisThis article describes the mold instance structure is simplepractical reliable and easy to use with some reference to mass production of similar workpiecesKey words Composite Modulus Blanking force Blanking clearance目录摘要IAbstract II第一章绪论I11 概述 112 冲压技术的进步 113 模具的发展与现状 114 模具CADCAECAM技术 115 课题的主要特点及意义 1第2章过渡板的工艺分析 121 工艺分析 122 冲压加工方案的制定 123 排样图设计1第3章模具总体结构设计 131 模具总体结构 132 出料装置 133 模具结构特点 134 模具工作过程 135 模具的使用场合 1第4章模具冲压力的计算 141确定冲压力 142落料力的计算 1第5章模具零件的设计与计算1 51 凸凹模刃口尺寸的计算原则1 com 凸凹模间隙的选择1com 凸凹模刃口尺寸计算 152 凸凹模的设计 1com 凸模的结构和固定形式 1 com 凸模长度的确定 1com 凸模的强度计算 1com 凹模结构形式设计1com 凹模结构尺寸的确定 153凹凸模的设计 1第六章模具零部件的选取 161 模板的设计162 挡料装置的设计 163 卸料装置的设计 164 推件与顶件装置的设计 165 上下模座的设计 166 导柱导套的设计 167 模柄的设计168 凹凸模固定板和垫板的设计169 紧固零件的设计 1610 导料销的设计 1611 卸料弹簧的选用 1612 冲压设备的选用 1613 选择压力机 1第7章压力中心的计算 171 压力中心 1com 计算步骤 1com 计算压力中心 1总结1致谢1参考文献 1绪论11 概述冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法用以生产各种板料零件具有很多独特的优势其成形件具有自重轻刚度大强度高互换性好成本低生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术在制造业中具有很强的竞争力被广泛应用于汽车能源机械信息航空航天国防工业和日常生活的生产之中[]在吸收了力学数学金属材料学机械科学以及控制计算机技术等方面的知识后已经形成了冲压学科的成形基本理论以冲压产品为龙头以模具为中心结合现代先进技术的应用在产品的巨大市场需求刺激和推动下冲压成形技术在国民经济发展实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用[]-[16]12 冲压技术的进步进几十年来冲压技术有了飞速的发展它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上如旋压成形软模具成形高能率成形等更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1]现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式由于高新技术的参与和介入冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造图1-1生产过程逐步实现机械化自动化并且正在向智能化集成化的方向发展实现自动化冲压作业体现安全高效节材等优点已经是冲压生产的发展方向[]-[16]冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式计算机集成制造系统CIMSComputer Integrated Manufacturing System把产品概念形成设计开发生产销售售后服务全过程通过计算机等技术融为一体将会给冲压制造业带来更好的经济效益使现代冲压技术水平提高到一个新的高度13 模具的发展与现状模具是工业生产中的基础工艺装备是一种高附加值的高技术密集型产品也是高新技术产业的重要领域其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展各行各业对模具的需求量越来越大技术要求也越来越高目前我国模具工业的发展步伐日益加快十一五期间产品发展重点主要应表现在 [2]1汽车覆盖件模2精密冲模3大型及精密塑料模4主要模具标准件5其它高技术含量的模具目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三其中冲压模占模具总量的40以上[2]但在整个模具设计制造水平和标准化程度上与德国美国日本等发达国家相比还存在相当大的差距以大型覆盖件冲模为代表我国已能生产部分轿车覆盖件模具轿车覆盖件模具设计和制造难度大质量和精度要求高代表覆盖件模具的水平在设计制造方法手段上已基本达到了国际水平模具结构功能方面也接近国际水平在轿车模具国产化进程中前进了一大步但在制造质量精度制造周期和成本方面以国外相比还存在一定的差距标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具是我国重点发展的精密模具品种在制造精度使用寿命模具结构和功能上与国外多工位级进模和多功能模具相比存在一定差距[2-3]14 模具CADCAECAM技术冲压技术的进步首先通过模具技术的进步来体现出来对冲模技术性能的研究已经成为发展冲压成形技术的中心和关键[]20世纪60年代初期国外飞机汽车制造公司开始研究计算机在模具设计与制造中的应用通过以计算机为主要技术手段以数学模型为中心采用人机互相结合各尽所长的方式把模具的设计分析计算制造检验生产过程连成一个有机整体使模具技术进入到综合应用计算机进行设计制造的新阶段模具的高精度高寿命高效率成为模具技术进步的特征模具CADCAECAM是改造传统模具生产方式的关键技术是一项高科技高效益的系统工程它以计算机软件的形式为企业提供一种有效的辅助工具使工程技术人员借助于计算机对产品性能模具结构成形工艺数控加工及生产管理进行设计和优化[4]模具CADCAECAM技术能显著缩短模具设计与制造周期降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识模具CADCAECAM在近20年中经历了从简单到复杂从试点到普及的过程进入本世纪以来模具CADCAECAM技术发展速度更快应用范围更广在CADCAECAM发展应用方面本世纪初美国UGS公司与我国华中科技大学合作在UG-II现为NX软件平台上开发出基于三维几何模型的CAD软件NX-PDW该软件包括工程初始化工艺预定义毛坯展开毛坯排样废料设条料排样压力计算和模具结构设计等模块具有特征识别与重构全三维结构关联等显著特色已在2003年作为商品化产品投入市场与此同时新加波马来西亚印度及我国台湾香港有关机构和公司也在开发和试用新一代级进模CADCAM系统我国从上世纪90年代开始华中科技大学上海交通大学西安交通大学和北京机电研究院等相继开展了级进模CADCAM系统的研究和开发如华中科技大学模具技术国家重点实验室在AutoCAD软件平台上开发出基于特征的CADCAM系HMJC 包括板金零件特征造型基于特征的冲压工艺设计模具结构设计标准件及典型结构建库工具和线切割自动编程5个模块上海交通大学为瑞士法因托精冲公司开发成功精密冲裁级进模CACCAM系统西安交通大学开发出多工位弯曲级进模CAD 系统等近年来国内一些软件公司也竞相加入了级进模CADCAM系统的开发行列如深圳雅明软件制作室开发的系统CmCAD富士康公司开发的用于单冲模与复合模的CAD系统Fox-CAD等[4]展望国内外模具CADCAECAM技术的发展本世纪的科学技术正处于日新月异的变革之中通过与计算机技术的紧密结合人工智能技术并行工程面向装配参数化特征建模以及关联设计等一系列与模具工业相关的技术发展之快学科领域交叉之广前所未见今后10年新一代模具CADCAECAM系统必然是当今最好的设计理念最新的成形理论和最高水平的制造方法相结合的产物其特点将反映在专业化网络化集成化智能化四个方面主要表现在[4]1模具CADCAM的专业化程度不断提高2基于网络的CADCAECAM一体化系统结构初见端倪3模具CADCAECAM的智能化引人注目4与先进制造技术的结合日益紧密15 课题的主要特点及意义该课题主要针对在对冲孔落料工艺分析的基础上提出了该零件采用的冲压方案根据零件的形状尺寸精度要求设计过程中综合考虑采用直对排法排样保证工件的尺寸和形状位置精度要求的同时提高了材料的利用率和劳动生产率本课题涉及的知识面广综合性较强在巩固大学所学知识的同时对于提高设计者的创新能力协调能力开阔设计思路等方面为作者提供了一个良好的平台工艺分析图1-1 过渡板技术要求该零件为是企业产品中的一个主要零件如图2-1所示其作用是用来连接支座底板和埋板的该零件生产属于批量生产零件22 冲压方案的制定[5]可知尺寸精度应选IT12-IT13两孔中心距公差为012mm孔中心与边缘距离尺寸公差为05mm冲裁件的角度误差为表面粗糙度为Ra63该零件需要控制的尺寸有分别为公差等级IT11IT12级其余尺寸均为未注公差可以按IT12级取公差该零件材料为料厚为mm因而从尺寸精度和材料方面分析比较适合用冲压加工2 排样图设计排样图是设计的关键它具体反映了零件在整个冲压成形过程中毛坯外形在条料上的截取方式及与相邻毛坯的关系而且对材料的利用率冲压加工的工艺性以及模具的结构和寿命等有着显著的影响[14]零件排样的搭边值要求及零件的外形结构特性考虑到材料利用率的提高加工排样图如图1-2所示工件宽度查表-19[5]取搭边值 a 1mm冲切外形时工件间的搭边连接最小宽度取18mm故应针对零件和零件展开后的工艺特点并综合考虑工艺分析各个因素后设计合理的排样图及具体工位安排故条料宽度 4992m取b 50mm冲压进距计算材料的利用率一个进距内的冲裁面积2632125其中包括个进距内冲出的小孔面积-- 2062mm故一个距的材料利用率为2-1第3章模具总体结构设计模具总体结构如图3-1所示该模具采用后侧导柱模架冲圆孔凸模19冲孔凸模18导销凸模固定板采用压入式装配用圆柱销在上模座上定位与垫板一起固定在上模座上凹模1采用整体加工而成条料送进步距由控制弹性卸料板完成冲孔切断废料由凹模下面的漏料孔a 主视图b俯视图1-下模座2-导柱 3-凹凸模固定板 4-弹簧 5-卸料螺钉6-卸料板7-卸料板 8- 9-紧固螺钉 10-螺钉 11-模柄12-打料杆 13-推板 14-推杆 15-垫板 16-圆柱销 17-凹模18-冲小孔凸模19-冲孔凸模20- 21-凹凸模22-挡料销23-导料销图3-1 模具结构示意图32 出料装置采用弹性卸料板7卸料弹性卸料板由弹簧6产生的弹性实现卸料并穿过卸料螺钉3杆部安装在凸模固定板与卸料板之间导正销与导正孔之间存在一定的间隙一般可以避免导正销卡在导正孔内若为了防止导正销卡在导正孔内可以采用在局部设计卸料块与弹簧靠弹簧产生的弹性实现卸料冲孔切边废料和切断废料由凹模下方的漏料孔逐步排出制件由模具终端沿斜面自动落下3模具结构特点[14]2冲裁时卸料板7先压住条料完成零件冲裁后压力机滑块上行打料杆12与压力机横杆相撞通过推板13推杆15与推件块20将零件从凹模17型腔中推出[14]34 模具工作过程35 模具的使用场合根据模具的工作过程可知倒装式冲孔落料复合模的冲孔废料可以从压力机的工作台孔中漏出同时工件靠由打料杆12推板13推杆14与推件块20组成的刚性推荐装置从上模推出故操作简便安全尤其适用于有自动接件装置的压力机能保证较高的生产率因此应优先应用但倒装式复合模中冲裁后工件嵌在上模部分的落料凹模内需由刚性或弹性弹性元件安装在凹模容腔中推件装置推出刚性推件装置推件可靠可以将工件稳当的推出凹模但在冲裁时刚性推件装置对工件不起压平作用故工件平整度及尺寸精度比弹性推件装置时由于弹性元件受安放空间的限制卸料力受到一定的限制对厚料的卸料易产生推料力不足等问题因此对厚料的卸料多用刚性推件装置而倒装式冲孔落料复合模也主要适用于工件较厚或平整度要求不高的零件加工[14]第4章模具冲压力的计算41确定冲压力冲裁件尺寸如图4-1图4-1 冲裁件尺寸冲压力是冲裁力卸料力推件力和顶件力的总称[11]在冲裁过程中冲裁力是随凸模进入材料的深度凸模行程而变化的冲裁力是选择设备吨位和设计检测模具强度的一个重要依据由于冲裁加工的复杂性和变形过程的瞬时性使得建立理论计算相当的困难用常用的计算公式计算用平口模具冲裁时冲裁作为纯剪切进行计算其冲裁力F为的数值查表可得并且可按剪切力 08计算为材料的抗拉强度即[5]实际选择设备时为了安全起见常取13左右的安全系数故4-1 式中 P冲裁力L冲裁件轮廓周长t材料厚度材料抗剪强度选择压力设备时其公称压力大于或等于计算出来的值42落料力的计算对于08钢其抗拉强度为[7]L为工件的轮廓长度L 151mm1落料力2冲孔力冲小孔冲大孔3 落料时的卸料力4-2 查表4-24 [5]对于08钢 t 20mm取因此4 冲孔时的推件力4-3 查图4-41 [5]凹模刃口形式刃口直壁部分h 6mm则选择冲床时的总压力为第5章模具零件的设计与计算1 凸凹模刃口尺寸的计算[12]故冲裁模刃口尺寸是指凸模与凹模的直径对圆形件而言尺寸并按人体原则标注确定凹凸模刃口及其公差必须遵循以下原则[9]落料时落料件的外径尺寸等于凹模的内径尺寸冲孔时冲孔件的内径尺寸等于凸模的外径尺寸所以落料模应以凹模为设计基准然后按间隙值确定凸模尺寸冲孔模应以凸模为设计基准然后按间隙值确定凹模尺寸凸凹模应考虑磨损规律凸模刃口尺寸磨损使冲孔尺寸减少凹模刃口尺寸磨损使落料尺寸变大为了提高磨具使用寿命保证冲裁件的尺寸精度要求设计落料模时制造模具时凹模刃口的基本尺寸应趋于工件的最小极限尺寸设计冲孔凸模时其刃口基本尺寸应趋于工件孔的最大极限尺寸凸凹模之间应保证合理的间隙值对于落料件凹模是设计基准间隙应由减小凸模尺寸来取得对于冲孔件凸模是设计基准间隙应有增大凹模尺寸来取得由于间隙在磨具磨损后会增大所以在设计凸凹模时均取最小合理间隙Zmin这样可以保证模具具有一定的使用寿命凹凸模刃口尺寸的设计要考虑模具制造的特点com 凸凹模间隙的选择凸凹模间隙值的大小对冲压制件质量模具寿命冲压力的影响很大是冲压工艺与模具设计中的一个极其重要的工艺参数根据零件材料及料厚查表-6 确定冲裁刃口始用双面间隙值Zmin 0 mm Z 0 mm[13]另外设计中考虑在合模时使毛坯完全压靠以保证的质量和尺寸精度12 凸凹模刃口尺寸计算磨具刃口尺寸及公差的计算与加工方法有关基本上可以分为两类一种是分开加工另一种是配合加工由于配合加工精度较低故生产中一般都采用分开加工[]分开加工就是分别规定凸模和凹模的尺寸和公差分别进行制造用凸模和凹模的尺寸及制造公差来保证间隙要求这种加工方法必须把模具的制造公差控制在间隙的变动的范围之内使模具制造难度加大主要用于冲裁件形状简单间隙较大精度较低的模具用分开加工的凹凸模具有互换性制造周期短便于成批制造[]采用分开加工必须满足下列条件[]最小冲裁间隙分别为凹凸模的制造公差凸模公差取下偏差凹模取上偏差一般可按零件公差的来选取冲压制件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度合理间隙的数值也必须靠模具的刃口尺寸来保证因此正确确定模具刃口尺寸极其公差是设计冲模的主要任务之一配合加工就是用凸模与凹模相互单配的方法来保证合理间隙加工后凸模和凹模必须对号入座不能互换一般情况下落料件以凹模为基准冲孔件以凸模为基准[5]内分开加工凹凸模刃口尺寸计算根据尺寸计算的原则冲裁件凹凸模工作部分尺寸确定如下[8]对于落料件5-25-3对于冲孔件5-4式中分别是落料凹凸模的基本尺寸分别是冲孔凹凸模的基本尺寸落料件的最大极限尺寸冲孔件的最小极限尺寸冲裁件公差分别是凹凸模制造公差磨损系数图5-1 冲裁件尺寸精度对冲小孔采用凹凸模分开加工的方法凹凸模的部分计算如下查冷冲压表4-15[5]可知凸模公差凹模公差校核00360-0246 0114mm 5-500200020 0040mm 5-6满足的条件查冷冲压P62 表4-15 可知磨损系数 05 公差 016对于冲孔件对于冲孔也采用凹凸模分开加工的方法凹凸模的部分计算如下查冷冲压表4-15 [5]可知凸模公差凹模公差校核00360-0246 0114mm00200025 0045mm满足的条件查冷冲压P62 表4-15 可知磨损系数 05 公差 024对于冲孔件对于外轮廓的落料由于形状比较复杂采用配合加工的方法其凹凸模刃口部分的计算如下以凹模为基准件凹模磨损后刃口部分尺寸都增大因此都属于A类尺寸零件图中未标注公差的尺寸按自由尺寸查冷冲压表4-16[5] 得磨损系数当为非圆形时时当为圆形时时时所以零件 R10mm处凹模尺寸查表3-15[5]得5-7零件35mm处凹模尺寸公差52 凸凹模的设计21 凸模的结构和固定形式由于冲件的形状和尺寸的不同冲模的加工以及装配工艺等实际条件亦有所不同所以在实际生产中使用的凸模结构形式也就有很多种形式一般冲裁凸模的形状是由产品的形状决定的它可以采用直身结构也可采用加强型结构主要的固定方式有台肩固定铆接螺钉和销钉固定以及粘结剂浇注法固定等[9] 本设计中采用用圆形和两种形式的凸模材料选用T10A钢淬火硬度HRC56-60 必要时表面可进行渗氮处理圆凸模可采用高精度外圆磨床加工异形凸模可以采用慢走丝线切割加工或成形磨削加工成形磨削是模具零件成形表面精加工的一种方法可以获得高尺寸精度高表面加工质量[7][19]图5-2 凸模凸模固定方式如所示凸模以过渡配合K6固紧在凸模固定板上顶端形成台肩以便固定并保证在工作时不被拉出安全可靠22 凸模长度的确定凸模工作部分的长度应根据模具的结构来确定一般不宜过长否则往往因纵向弯曲而使凸模工作时失稳致使模具间隙出现不均匀从而使冲件的质量及精度有所下降严重时甚至会使凸模折断根据模具设计结构形式凸模的长度[6]-8式中凸模的长度mm凸模固定板的厚度mm它取决于冲件的厚度t一般在冲制t 15mm的板料时取15～20mm当t 15～25mm时取20～25mm卸料板的厚度mm导料板的厚度mm附加长度mm主要考虑凸模进入凹模的深度对于冲裁凸模取1mm对于压弯凸模根据零件弯曲高度取52mm以及模具闭合状态下卸料板的到凸模固定板间的安全距离取20mm[5]来确定凹模厚度 5-9式中S垂直于送料方向的凹模刃口间最大距离K系数查P93 表4-34 可知k 035--050 取k 05S 80mm所以 H 0580 40mm又因为凸模固定板的厚度一般是凹模厚度的确定卸料版的厚度卸料版一般分为刚性卸料版和弹性卸料版两种形式弹性卸料版常用于冲裁较薄板料它具有压料作用所以得到的冲裁件比较平整广泛应用于复合模中采用弹性卸料版结构有敞开的工作空间操作方便生产率高在冲压过程中弹性卸料版先接触毛坯有预压作用冲压后也可使冲压件平稳卸料但由于受弹簧橡胶零件的限制其结构复杂卸料力较小并且可靠性与安全性不如刚性卸料版常用于较薄板材的卸料弹性卸料版与凸模的单边间隙一般取01--02t对于中小型卸料弹性卸料板的厚度取5mm--10mm取 10mm将各数据代入式4-8[]中得冲裁凸模长度 [8]图5-3 凸模尺寸精度要求com 凸模的强度计算冲裁时凸模因承受了全部的压力所以它承受了相当大的压应力而在卸料时又承受有拉应力因此在一次冲裁的过程中其应力为拉伸和压缩交变反复作用在一般情况下凸模的强度是足够的因此没有必要作强度的校核[9]但针对本零件特点其中有的凸模断面尺寸很小因此必须对相应凸模的强度包括凸模的最小断面危险断面的承压能力进行校核凸模的校核[5]校核5-10式中凸模最小截面的压应力凸模纵向所承受的压力它包括冲裁力和推件力凸模最小截面积。
《冲压模具制造项目教程》项目一(制造冲孔-落料倒装复合模)
◎ 任务描述 制定冲孔—落料倒装复合模（图1-1）中各主要零件 （图1-2～图1-9）的加工工艺方案，制定该复合模的 装配工艺路线及详细装配工艺过程。
装配图1-1 冲孔—落料倒装复合模装配图
图1-2 落料凹模零件图
图1-3 冲孔凸模零件图
图1-4 凸凹模零件图
图1-5 凸凹模固定板零件图
后，把卸料板孔套在凸凹模外，用卸料螺钉22 将卸料板安装 在下模座。 步骤3 在落料凹模8 的中心孔放进推件块20，在凹模上面放置冲孔 凸模组件10-9和垫板11，在凸凹模固定板3 的孔插放推杆18， 在上模座上面拧入模柄14，并安装防转销16，在下面孔放入 打料组件17-15，把上模座13 放置于垫板11 上面后，用螺钉 和定位销把上模4 板连接安装。
图1-6 卸料板零件图
图1-7 推件块零件图
图1-8 模柄零件图
图1-9 冲孔凸模固定板零件图
任务实施
一 工艺分析
从图1-1 可知，落料凹模和冲孔凸模分别与凸凹模的内 外形的配合双面间隙Z≤0.1mm，这是直接影响冲制件的断 面质量和尺寸精度的技术要求。为了达到该配合间隙要求， 凸模和凹模的加工采用配作方法。落料凹模型孔的精度是 决定冲制件外形尺寸精度的关键因素，且落料凹模型孔是 圆孔，所以可采用淬火后磨削内孔的加工方法以达到型孔 的尺寸精度；冲孔凸模刃口精度决定冲制件孔的尺寸精度， 且冲孔凸模是简单的外方形的，可采用淬火后磨削的加工 方法以达到其精度要求；凸凹模是落料凹模和冲孔凸 模配合件，且是外圆柱和内方形孔为一体的复杂件，为了 保证其内方孔和外圆的同轴度要求，采用淬火后一次装夹 法磨削内、外圆，并使其外圆与落料凹模达小间隙配合要
三思而后行
1. 在复合冲裁模中影响制件内外形位置精度的各是哪 个模具零件？在机加工该模具零件时，要注意哪两对 凸、凹模的配合？它们的配合间隙要求是多少？它们 的配合基准各是什么？应该先加工哪个零件？ 2. 凸模和凸模固定板孔的配合是什么配合？两者之间 哪个为配合基准？ 3. 凸凹模和卸料板孔的配合是什么配合？两者之间哪 个为配合基准？ 4. 装配冲裁复合模时，应先把哪个零件安装固定在模 座上作为装配基准？为什么？ 5. 能否一起调整复合模两对冲裁模的周边间隙？为什 么？如果不能，应如何调整？
落料丶冲孔倒装复合模
课程设计说明书题目:冲压工艺及模具设计学院(直属系):年级、专业:学生姓名:学号:指导教师:开题时间: 2015 年 11 月 23 日完成时间: 2015 年 12 月 11 日学习态度（15）技术水平与实际能力（25）创新（10）说明书（报告书、图纸）质量（50）总评摘要本次设计为冲压工艺及模具设计，要求在设计模具之前对工件进行必要的数据分析，确保设计出来的模具具备在外形丶尺寸丶材料等方面符合冲压模具工艺设计的要求。
首先通过计算，确定落料和冲孔的冲压工序，接着制定相对应的落料-冲孔工艺方案，并且利用计算的数值选取合适的压力机，相对应的模架，以及模柄类型。
在对工件进行充分的计算和分析之后确定落料-冲孔的方案是：利用落料冲孔倒装复合模来完成该工件的制造。
最后利用CAD 绘图工具绘制出模具装配图和工件图以及排样图，按照设计时所计算的数据以及设计思路编写设计说明书。
【关键词】：落料-冲孔；工艺设计；AutoCAD；模具设计。
目录摘要 (1)引言 (3)1零件的工艺分析 (4)1.1冲裁剪的形状和尺寸 (4)1.2冲裁件的精度和表面粗度 (4)1.3冲裁件的料 (4)2.冲裁工艺的方案确定 (5)3.冲裁件的排样 (5)冲裁件的排样方式 (5)材料的利用率 (6)排样图 (7)4.压力机的计算及压力机的选择 (8)冲压力的计算 (8)压力机的选择 (8)压力中心 (9)5.模具类型及结构类型的选择 (9)模具类型 (9)结构形式 (10)6.刃口尺寸的计算 (10)凸凹模间隙 (10)计算凸丶凹模刃口尺寸及公差 (10)7.模具部件的设计丶计算及选用 (12)凹模设计 (12)凸模设计 (14)凸凹模的设计 (16)定位零件 (17)卸料与推件零件 (17)模架 (18)校核压力机 (19)总结 (19)致谢 (20)参考文献 (21)引言冲压加工是金属塑性成形方法之一，具有优质丶高效丶节能丶节材丶成本低的显著优点，广泛应用于机械丶汽车丶电子和家电等国民经济多个领域，成为材料成形的重要手段，具有不可替代的作用，它是利用安装在压力机上的模具，在常温下对材料施加外力，使其产生分离或变形，从而获得具有一定尺寸丶形状丶和性能的工件。
冲压模具课程方案设计书(复合模)
冲压模具课程设计题目：冲孔、落料复合模姓名：叶**指导老师：李****机电工程系09模具设计与制造2011.5.1目录一、设计任务书 (2)二、冲压工艺性及工艺方案的确定 (3)三、主要设计计算 (4)四、模具总体设计 (8)五、主要零部件设计 (8)六、冲压设备的选定 (12)七、设计小结 (13)八、参考文献 (13)一、课程设计任务姓名:叶** 班级：09模具学号：一、题目：冲孔、落料复合模二、零件：材料：Q235厚度：2.0mm批量：大批量三、任务内容：(一）工艺设计1、工艺审查与工艺分析2、工艺计算：①毛胚计算②工序件计算或排样图3、工艺方案的确定①工序的确定②基准和定位方式的选择（二）模具设计1、总图2、零件图二、冲压工艺性及工艺方案的确定一、工艺性分析1、材料零件的材料为Q235普通碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
2、结构该零件属于较典型冲裁件，形状简单对称。
孔边距远大于凸、凹模允许的最小壁厚（见参考文献①表2.9.5），故可以考虑复合冲压工序。
3、精度零件外形：80±0.07属于10级精度，60±0.05属于9级精度。
零件内形:16060.00Φ+属9级精度。
孔间距：42±0.08属11级精度（均由参考文献精度②附录一查得）。
因零件边有90o的尖角，应以圆弧过渡，查参考文献①表 2.7.1取r=0.5mm。
零件精度较高，模具按六、七级制造可达到尺寸精度要求。
4、结论可以冲裁。
二、冲压工艺方案的确定该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案:方案①:先落料、再冲孔。
采用单工序模生产。
方案②:落料—冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案③:冲孔—落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
方案②只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。
模具毕业设计29倒装式复合模
模具毕业设计29倒装式复合模本科毕业设计题⽬：倒装式复合模学院：⼯学院姓名：学号：专业：农业机械化及其⾃动化班级：指导教师：职称：副教授⼆0 ⼀四年五⽉⽬录摘要 ................................................................................................................ 错误！未定义书签。
Abstract (4)绪论 (4)1零件分析 (5)1.1零件⼯艺性分析 (5)1.2 结构分析 (6)1.3精度分析 (6)2.冲裁⼯艺⽅案的确定 (6)3零件⼯艺计算 (7)3.1搭边值的计算 (7)3.2刃⼝尺⼨计算 (7)3.3排样计算 (8)3.4冲压⼒计算 (9)3.5压⼒中⼼计算 (9)3.6冲压设备的选⽤ (10)5模具零部件结构的确定 (10)5.1标准模架的选⽤ (10)5.2卸料装置中弹性元件的计算 (10)5.3其他零部件结构 (11)6 模具装配图 (11)7 模具零件图 (11)8 ⼩结 (23)9 参考⽂献 (24)10谢辞 (25)摘要⼗五期间，中国的模具⾏业的年增长率为20%。
在2005的销售额达到61000000000元，同⽐增长25%，在全球排名第三；；模具出⼝⼤较快增长，表⽰模具⽔平和竞争⼒剧增。
；模具产品结构更⾼档的，复杂的，精度提⾼，模具的份额为30%，寿命长。
⽬前，国内模具制造商超过30000，员⼯800000⼈左右，53400000000元模具产值。
我国模具⾏业的发展在地域散步上有不平衡性，东南沿海地域成长快于中西部地区。
南⽅的发展快于北⽅。
2004，⼴东省模具⼯业，⾸先在模具⾏业，产值达185********元，模具制造业的产值和⼤约40%的国家销售会计。
我国模具市场空间巨⼤。
⼀个汽车模具需要⼏千副模型。
⼏百套铸造模具。
在我国，模具是⼀个新型的产业，带动了国内机械⾏业的发展，从⼤型⼯⼚到⼩作坊，模具的影响⼒不⾔⽽喻，当前征服部门极⼒发展汽车⾏业，⾸当其冲的就是模具，模具⽣产效率⾼。
冲压倒装复合模的结构设计
摘要本次设计了一套冲孔、落料的模具。
经过查阅资料，首先要对零件进行工艺性分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。
再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。
得出将设计的模具类型后将磨具的各工作零部件设计工程表达出来。
在设计第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺性分析，完成工艺方案的确定。
第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。
再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。
最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成型提供依据，以及为装配图个尺寸提供依据。
通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。
本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。
本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键词: 冲压；落料冲孔；复合模；模具结构ABSTRACTThis design carries on blanking, the piercing progressive dies design. The article has briefly outlined the press die at present development condition and the tendency. It has carries on the detailed craft analysis and the craft plan detemination to the product. According to general step which the press die designs, calculated and has designed on this set of mold main spare part, forexample: The punch, the matrix, the punch plate, the backing strip, the standard mould bases, has selected the appropriate press equipment. In the design has carries on the essential examination computation to the working elements and the press specification. In addition, this die employs the finger stop pin and the hook shapes stop pin. The mold piercing and blanking punch are fixed with the different plates separately in order to coordinate the gap cenveniently; The piercing matrix and blanking matrix are fixed by the overall plate.Fdll in the blanking punch is loaded by pilot, guarante the relative position of the hole and the contour, increase the processing precision. This structure may guarantee the die move reliably and the request of mass production.Key words: Progeressive dies; Press mold; Standard die sets; Press equipment; Examination; Piercing;Blanking目录第一章绪论 (1)1.1冲压加工的概念 (1)1.2冲压加工的特点及应用 (1)1.3冲压模具发展历史和技术水平状况 (2)1.4模具工业在国民经济中的地位 (2)1.5现代模具制造技术的发展趋势 (3)第二章模具设计计算 (5)2.1工件的工艺分析 (5)2.2确定工艺方案 (5)2.3排样 (6)2.4材料利用率 (7)2.5冲压力的计算 (7)2.6压力机的选择 (9)2.7确定压力中心 (9)2.8计算凸、凹模刃口尺寸 (9)2.9零件尺寸的设计 (11)第三章模具零件设计及选择 (14)3.1模架结构的设计 (14)3.2凸模固定板、垫板的设计 (15)3.3定位零件的选择 (16)3.4卸料装置与推件装置的选择 (17)3.5卸料弹簧的选取 (18)3.6模柄的选择 (18)3.7闭合高度的计算 (19)3.8导柱、导套的选择 (19)第四章模具装配图 (21)总结 (23)谢辞 (24)参考文献 (25)第一章绪论1.1冲压加工的概念冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
倒装式复合模课程设计
倒装式复合模课程设计一、课程目标知识目标：1. 理解倒装式复合模的基本概念，掌握其结构特点和适用范围；2. 学会运用倒装式复合模进行句子构建，提高句子表达的丰富性和灵活性；3. 掌握倒装式复合模在篇章中的应用，提升篇章写作水平。
技能目标：1. 能够正确识别并运用倒装式复合模，提高语法运用能力；2. 培养学生通过倒装式复合模进行创新思维和语言表达的能力；3. 学会运用倒装式复合模进行实际情景的交际，提高口语表达能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对英语语法学习的兴趣，激发学习积极性；2. 培养学生合作学习、互助互爱的团队精神，提高集体荣誉感；3. 通过对倒装式复合模的学习，引导学生体会语言之美，培养良好的审美情趣。
课程性质：本课程为英语语法教学课程，针对学生已掌握的基本语法知识，以提高学生语言表达能力和篇章写作水平为目标。
学生特点：学生处于中学阶段，具有一定的英语基础，但语法知识掌握程度不一，需要针对不同学生进行分层教学。
教学要求：教师应结合学生特点，运用生动形象的教学方法，激发学生学习兴趣，注重实践与应用，使学生在掌握倒装式复合模知识的基础上，提高英语语言运用能力。
在教学过程中，关注学生的情感态度价值观培养，实现全面发展。
二、教学内容1. 倒装式复合模的定义与分类：讲解倒装式复合模的基本概念，对比分析不同类型的倒装句式，使学生掌握其结构特点。
教材章节：第二章第五节“倒装句式及其应用”2. 倒装式复合模的构成与运用：详细讲解倒装式复合模的构成要素，通过实例分析，使学生学会运用该句式进行句子构建。
教材章节：第二章第五节“倒装句式的构成与运用”3. 倒装式复合模在篇章中的应用：分析倒装式复合模在篇章中的作用，指导学生如何在写作中运用该句式，提高篇章写作水平。
教材章节：第二章第六节“倒装句式在篇章中的应用”4. 倒装式复合模的口语交际应用：结合实际情景，教授学生如何运用倒装式复合模进行口语交际，提高口语表达能力。
倒装式复合模工作原理
倒装式复合模工作原理
工作原理：
倒装式复合模工作的原理是通过对两片模胚进行倒置倾斜，使两片模胚上的切割面倾斜对接，然后通过加压和加热处理，使两片模胚接触并粘合在一起，形成一个完整的复合模。
具体步骤如下：
1. 将两片模胚放入倒装式复合模机器中，分别位于模具的上下位置。
模具上方的模胚称为“上模胚”，而模具下方的模胚称为“下模胚”。
2. 模具会将上模胚进行倒置倾斜，使其切割面与下模胚的切割面倾斜对接。
3. 然后，模具会在倾斜的位置上方注入压力，将两片模胚进行加压。
4. 同时，模具会对加压区域进行加热处理，以使模胚表面温度升高，在高温和高压的作用下由于热塑性材料特性改变形成熔融态。
5. 当模胚熔融后，模具会对加压区域进行冷却，使熔融的模胚快速冷却固化。
6. 最后，模具会将倾斜的模胚复位，并将复合好的模胚取出，形成一个完整的复合模。
倒装式复合模工作原理的关键在于倾斜对接和加热加压处理，通过这一系列的工艺步骤，两片模胚能够紧密结合并形成一个整体，从而得到一个具有所需特性和形状的复合模。
这种工艺适用于需要模胚材料相互混合或组合的产品制造。
倒装复合冲裁模设计
倒装复合冲裁模设计倒装句是指英语语法中将句子主语和谓语的位置互换，形成主谓倒装的句子结构。
一般来说，倒装句对于陈述句的否定形式和状语的位置有一定的限制，但对于一些情况下的倒装句，比如在条件句、强调句和复合句中使用的倒装句，就没有那么多的限制。
下面，我们将介绍复合冲裁模设计概念，并且展示一些倒装复合冲裁模设计的例子。
复合冲裁模设计是指将传统的冲裁模设计与倒装句相结合，以达到更高的语言表达效果。
复合冲裁模设计有时也被称为句子复合和倒装句的结合。
倒装复合冲裁模设计是一种在句子中倒装词序的同时，加入一些复合冲裁模式，从而使句子更加丰富多样。
下面是一些倒装复合冲裁模设计的例子：1. Only when we realize the importance of protecting the environment can we create a sustainable future.只有当我们意识到保护环境的重要性时，我们才能创造一个可持续的未来。
2. Hardly had I finished my speech when the audience burst into applause.我刚刚结束演讲，观众们就爆发出了掌声。
3. Not only does she speak multiple languages, but she can also play musical instruments.她不仅会说多种语言，而且还会演奏乐器。
4. Little did he know that his life was about to change forever.他毫不知情他的生活即将永远改变。
5. Seldom have I seen such a beautiful sunset.我很少见过如此美丽的日落。
这些句子中的倒装复合冲裁模设计使得句子更加生动有趣，突出了主语和谓语之间的关系，增强了语言的表达力。
倒装复合模工作原理
倒装复合模工作原理
倒装复合模工作原理：
复合模是一种常用于塑料注塑成型的工模具，由模腔（Cavity）和模芯（Core）组成。
它的工作原理可以用以下几个步骤简单描述：
1. 模具关闭：在注塑过程开始之前，将模腔和模芯通过模架等连接装置合拢，完成模具的关闭。
2. 塑料注射：将熔化的塑料通过注塑机的喷嘴注入模腔中，塑料在高温高压下充满整个模腔。
3. 冷却固化：待塑料充满模腔后，通过在模具中引入冷却介质（如冷却水）降低模腔温度，使塑料快速冷却并固化。
4. 模具开启：塑料冷却固化后，打开注塑机，通过液压装置或机械装置将模腔和模芯分离，完成模具的开启。
5. 成品脱模：打开模具后，通过推杆或其他装置将模具中的成品弹出，完成成品的脱模。
倒装复合模的特点是模芯倒装，即模腔在模具关闭时位于外侧，而模芯位于内侧。
这种构造可以使冷却介质更好地接触到模芯表面，提高冷却效果，缩短冷却时间，从而提高生产效率。
同时，模芯倒装也有利于成品的脱模，减少成品变形或划痕的可能性。
总结起来，倒装复合模通过模具的关闭、塑料注射、冷却固化、模具开启和成品脱模等步骤实现塑料注塑成型，其中模芯倒装是其独特的设计特点，能够提高生产效率和成品质量。
垫圈冲孔落料倒装复合模冲压模设计论文
河南工业职业技术学院Henan Polytechnic Institute 毕业设计（论文）题目垫圈冲孔落料倒装复合模班级模具0906姓名陈丹丽指导教师张玉华机械工程系2012届毕业生毕业设计任务书二O一一年九月姓名：陈丹丽专业：模具设计与制造班级：模具0906学号：010******* 设计题目：垫圈冲孔落料倒装复合模冲压件简图：材料：45钢生产批量：中批量料厚：2 mm冲压件主要技术要求：要求冲压件表面平整，未注公差按IT14级查表。
指导老师（签名）：2011年月日前言冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电、通信等行业的零部件的成形的加工。
据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具来完成加工。
因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。
目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
本次设计是参考了众多参考文献及专业资料的规范要求编写而成。
本设计主要介绍片装弹簧冲压级进模。
本设计共分5章，主要包括材料工艺分析和成形性能、冲压工序特点和工艺计算、模具总体结构设计、模具主要零件结构设计及工艺性分析等。
另外，还附有毕业设计任务书、论文评阅表、答辩小组成员表、部分模具零件冲压工艺过程卡、装配图、零件图。
导师张玉华曾在编写及内容安排提出不少有益的意见。
在此，谨向尊敬的导师表示真诚的感谢和崇高的敬意！由于本人知识水平和能力的有限，在设计的过程中难免存在很多的纰漏和不足之处，恳请个各位老师的批评与指正。
摘要模具作为高效的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。
研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。
倒装式复合模工作原理
倒装式复合模工作原理
工作原理：倒装式复合模是一种高效、精确的模具加工方式。
它由两个或多个模具组成，其中一个模具固定在主机上，称为上模，另一个模具位于上模之下，称为下模。
在正常的模具加工中，通常是上模固定而下模移动，而在倒装式复合模中，上下模的运动方式正好相反，即上模移动而下模固定。
具体工作原理如下：
1. 开模：当上模下降时，下模保持固定。
此时，上模与下模之间形成了一个空腔，用于放置被加工的材料。
2. 加工：上模和下模之间的空腔内被填充上需要加工的材料。
材料可以是塑料、金属等。
当上模到达所需位置时，加工材料就会被夹紧在上下模之间。
3. 复位：在加工完成后，上模上升到原始位置，将复合模打开。
此时，已经完成了材料的加工。
倒装式复合模的工作原理主要是基于上下模在模具加工过程中的相对运动。
倒装式复合模不仅可以提高模具的加工效率，还可以更好地控制材料的加工质量。
这是由于倒装式复合模能够提供更稳定的加工环境，减少材料的变形和损失。
总之，倒装式复合模的工作原理是通过改变模具上下模之间的相对运动方式，使加工材料更加稳定地被夹紧在模具中，从而实现高效、精确的模具加工。
冲压模具课程方案设计书,,,,倒装复合模!
目录一、零件设计2二、冲裁件的工艺分析 3三、确定冲裁工艺方案 4四、模具结构形式的选择 54.1模具的类型的选择 54.2送料与定位方式54.3 卸料与出件装置54.4.模架类型及精度 5五、冲压工艺计算： 65.1．排样设计及计算65.2．冲压力计算和初选压力机 65.3．压力中心的计算 75.4．计算凸凹模刃口尺寸 7六、主要零部件设计 86.1．凹模的设计 86.2．卸料装置的设计 86.3．凸模固定板的设计 96.4．垫板设计96.5．凸模的设计96.6．凸凹模设计9七、模架以及其他零部件的选用 10八、校核模具闭合高度及压力机有关参数 24九、设计并绘制模具总装图及主要成形零件图十、冲压工艺过程卡一、零件设计零件简图：如图1.1所示成产批量：10万件材料：10钢材料厚度：2mm图1.1 零件简图二、冲压件的工艺分析2.1、结构分析该零件形状简单、对称，冲裁凸出的部分B=4mm≥1.5 t=3mm(t为材料厚度)。
2.2、材料分析材料为10号钢，其主要性能为：σs=205Mpa，σb=386Mpa，延伸率δ=31%，断面收缩率为55%，塑性良好，适合于进行冲压2.3、精度分析由【1】表2.3查出，用一般精度的模具时，冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT11，由【10】表9.1差查得，冲裁件孔尺寸偏差为0.13mm，外形尺寸公差为0.16mm，将以上精度与工件简图所标注的尺寸公差相比较，可认为该工件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。
其他尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求。
三、确定冲裁工艺方案该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种.零件属于大批量生产,因此采用单工序须要模具数量较多,生产率低,所用费用也高,不合理。
如果采用级进模，需要较多的工位数，必须解决板料的准确定位问题；采用倒装复合模可以一次冲压成形，结构较为简单，卸件可靠，操作方便。
倒装复合模课程设计
倒装复合模课程设计一、教学目标本课程的教学目标是让学生掌握倒装复合模型的基本概念、原理和应用。
通过本课程的学习，学生应能理解倒装复合模型的结构及其在实际问题中的应用，掌握倒装复合模型的求解方法，并能够运用倒装复合模型解决实际问题。
具体来说，知识目标包括：1.了解倒装复合模型的定义和基本原理。
2.掌握倒装复合模型的求解方法和步骤。
3.理解倒装复合模型在实际问题中的应用。
技能目标包括：1.能够运用倒装复合模型解决实际问题。
2.能够运用数学软件或工具进行倒装复合模型的计算和分析。
情感态度价值观目标包括：1.培养学生的逻辑思维能力和创新意识。
2.培养学生的团队合作能力和沟通表达能力。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括倒装复合模型的基本概念、原理和应用。
具体安排如下：1.第一章：倒装复合模型的定义和基本原理。
介绍倒装复合模型的定义、特点和基本原理，理解倒装复合模型的结构。
2.第二章：倒装复合模型的求解方法。
介绍倒装复合模型的求解方法，包括解析法和数值法，理解不同求解方法的原理和适用条件。
3.第三章：倒装复合模型在实际问题中的应用。
介绍倒装复合模型在工程、经济和社会等领域的应用实例，理解倒装复合模型在实际问题中的作用和意义。
三、教学方法为了激发学生的学习兴趣和主动性，本课程将采用多种教学方法，包括讲授法、讨论法、案例分析法和实验法等。
1.讲授法：通过教师的讲解，让学生掌握倒装复合模型的基本概念、原理和求解方法。
2.讨论法：通过小组讨论和全班讨论，培养学生的思考能力和团队合作能力。
3.案例分析法：通过分析实际问题案例，让学生理解倒装复合模型在实际问题中的应用。
4.实验法：通过实验操作和数据分析，让学生掌握倒装复合模型的求解方法和实际应用。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，丰富学生的学习体验，我们将选择和准备以下教学资源：1.教材：选择一本适合学生水平的教材，作为主要的学习资源。
2.参考书：提供一些相关的参考书籍，供学生进一步学习和深入研究。
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说明书设计题目：倒装复合模学院：机电工程学院班级：10材料*****学号：***********设计者：Yeshuai指导老师：*********大学猴年马月目录摘要 (1)前言 (1)第一章设计任务及确定工艺方案 (2)1.1 零件设计任务 (2)1.2 零件工艺性分析 (3)1.3 冲裁工艺方案的确定 (3)第二章排样图设计及材料利用率分析 (4)2.1 排样设计 (4)2.2 材料利用率分析 (5)第三章计算冲压力、压力中心和冲压设备的选用和校核 (5)3.1 计算冲压力 (5)3.2 冲压设备的选用 (6)第四章刃口尺寸计算 (8)4.1 落料(外形) (8)4.2 冲孔(内形) (9)第五章冲裁模具零件及结构的详细设计 (10)5.1凹模设计： (10)5.2 凸模设计： (11)5.3 凸凹模计算 (13)5.4 模座的选用及标准件的选取 (14)5.4.1模架的选用 (14)5.4.2 凸模固定板 (14)5.4.3 卸料板 (14)5.4.4 垫板的确定 (14)5.4.5 模柄的选择 (14)5.4.6 螺栓销钉的选择 (15)5.4.7 卸料装置中弹性元件的选择 (15)第六章模具零件制造加工 (15)6.1 模具零件的加工 (15)6.2 模具的装配 (20)参考文献 (21)摘要本次设计的内容为冲裁模，完成落料、冲孔两道工序。
模具为倒装复合模结构，由打杆推动顶件块从而顶出制件，橡胶垫驱动的卸料板卸除条料。
排样方式为单斜排，由挡料销和导料销定位、导向。
模架为后侧导柱矩形模架，凸缘式模柄。
选择典型组合，查国家标准GB2873.1，生成装配图和相关的零件图。
关键词：落料冲孔倒装单斜排前言冷冲模毕业设计是在理论教学之后进行的实践性教学环节，其目的在于巩固所学知识，让学生会用课堂学到的知识解决设计过程中出现的实际问题，培养学生综合运用冲压工艺理论知识，分析解决一般的冲压过程实际问题的能力，了解和掌握冲压模具设计的一般过程、方法、步骤及零件加工工艺，进一步熟悉冲压模具的类型及结构和零件加工方法，在熟悉相关国家标准和技术规范基础上，提高学生正确查找、判断、选择相关技术参数的能力，培养学生的标准及规范意识，归纳出与相关的冷冲模工作岗位对职业的能力要求，为以后走向工作岗位做好准备。
第一章设计任务及确定工艺方案1.1 零件设计任务工件图：图1 工件图材料为3A21铝合金，材料厚度1.0mm，生产批量为大批量。
1.2 零件工艺性分析 （1）材料分析3A21铝为防锈铝，具有较好的冲裁成形性能。
（2）结构分析本设计是一个是由冲孔、落料工序制成的工件。
该工件结构简单，应用广泛薄垫片。
材料为3A21铝合金，厚度为1mm ，零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件中有一个φ35mm 的孔和2个φ10mm 的孔，满足冲裁最小孔径min d ≥mm 8.08.0=t 的要求。
另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为5mm ，满足冲裁件最小孔边距min l ≥mm 0.22=t 的要求。
，所以该零件的结构满足冲裁的要求。
（3）精度分析零件上的尺寸该制件无特殊要求公差等级，可按IT14精度等级计算，普通冲裁即可实现要求。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
1.3 冲裁工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件的精度较差，生产效率低，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状对称简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但生产零件的过程中要保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。
由工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模采用倒装复合模及弹性卸料板和定位定方式定位。
第二章 排样图设计及材料利用率分析2.1 排样设计 (1) 搭边查表确定搭边值： 两工件的搭边：a=1.1mm ； 工件边缘搭边：a 1=1.4mm ； 步距51.53mm ； 调料宽度 Bmm a D B 05.005.008.52)4.1250()2(--∆-=⨯+=+= 确定后排样图如图1-2所示。
导料板的距离B 0=B+Z=52.8+0.5=53.3mm2.2 材料利用率分析该制件的外形面积和周长由CAD 计算分别为2015.996mm 、446.512mm 。
一个步距内材料利用率η为：%82.73%10053.5153996.20151%100=⨯⨯⨯=⨯=BS nA η A ——是一个工件的面积mm 2； N ——是一个进距内的工件的数量； B ——是条料宽度mm ； S ——是进距mm 。
选用530mm ×1000mm 的钢板，每张钢板可剪裁为10条料（35mm ×1000mm ）,每张条料可冲19个工件，则材料总的利用率为%27.72%1001000530996.20151019%100n =⨯⨯⨯⨯=⨯=LB A 总η N ——是一张板上的工件的总的个数 B ——是板料的宽度 L ——是板料的长度第三章 计算冲压力、压力中心和冲压设备的选用和校核模具采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模，冲压力为冲裁力、推件力、卸料力的总和。
3.1 计算冲压力（1）冲裁力F ：基本计算公式（冲压模具设计与制造1-12） 此零件的周长由CAD 求得为L=446.512mm ，材料厚度1.0mm ，3A21铝合金的抗拉强度查（冷冲压工艺手册表2-21，P48）取140MPa ，则冲裁该零件所需冲裁力为KN 5.621400.1512.446=⨯⨯=（2）推件力T F ：基本计算公式为F nK F T T =（冲压模具设计与指导）b Lt F σ=b Lt σ=FcT K 查表（冲压模具设计与指导2-20）取0.05，且凹模洞口直刃高度h 取6mm ，n=h/t=6/1.0=6,得：75.185.6205.06Fc T T =⨯⨯==nK F（3）卸料力X F ：基本计算公式F K F x x =（冲压模具设计与制造1-13）x K 查表（冲压模具设计与制造1-8）取0.04，得Fc x x K F ==0.04⨯62.5KN=2.5KN（4）冲压力总FF= F c + F x + F t =62.5+2.5+18.75=83.75KN3.2 冲压设备的选用 （1）初选设备压力机查（冲压模具课程设计指导与范例表9-9）根据总冲压力选择压力机的标称压力，所以初选J23-10开式双柱可倾压力机。
根据冲压力的大小，查（冲模设计应用实例， P364）选取J23-10开式双柱可倾压力机其中主要技术参数如下：滑块行程/mm 45工作台尺寸/mm 前后 240 左右 370滑块行程次数/(次/min)145工作台孔尺寸/mm前后 130 直径 170 左右200最大封闭高度/mm 180垫板尺寸/mm 厚度 35 直径封闭高度调节量/mm 35模柄孔尺寸/mm 直径 30 深度 55滑块中心线至床身距离130滑块底面尺寸/mm前后 左右立柱距离180床身最大可倾角/mm35°（2）压力中心计算冲模对工件施加冲压力的合力的中心称冲压压力中心。
所以遵循冲压压力中心原则：（1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心； （2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合；（3）形状复杂的零件，多孔冲模，级进模的压力中心可用解析法求出冲模压力中心。
零件外形为对称件，中间的异形孔虽然左右不对称，但孔的尺寸很小，左右两边圆弧各自的压力中心距零件中心线的距离差距很小，所以该零件的压力中心可近似认为就是零件外形中心线的交点。
因为该工件是对称形状的单个冲裁件冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。
如图1-2所示：图3-1 工件几何形状(3) 压力机的校核：由选的压力机可知：220max =H 175min =H510max min -≤≤+H H H 装模 即：522010175-≤≤+装模H 即：215185≤≤装模H 经计算205=装模H第四章 刃口尺寸计算该零件为落料冲孔两种工序，形状简单，精度低，可采用配合加工方法制造。
该零件的材料是3A21铝 ，厚度是1mm ，该零件是属于无特殊要求，属于一般冲裁件，查课本表3—3，确定冲裁间隙为Z min =0.04mm, Z max =0.06mm 。
零件的外形尺寸φ35、R10由落料获得 ，2×φ10及φ25，而中心尺寸60，由冲孔获得。
由公差表查得45.0010+φ, IT=10， x=1.0 , 45.0025+φ，IT=10，x=1.0 设计凸凹模分别按IT6, IT7级别加工制造则：4.1 落料(外形)冲裁件外形属落料件，选凹模为设计基准件，配合加工方法，只需计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模的实际按间隙需要配制。
以凹模尺寸为基准，凸模、凹模分别以IT6,IT7级加工 。
凸模： 0016.035635-=φφIT 凹模： 025.0035735+=φφIT 经查表可知45.0010+φ,x=0.75,45.0025+φ,x=0.75 ()()03.000d 7.344.075.035+++=⨯-=∆⋅-=ddx D D δδ()()002.0002.0002.0min p 66.3404.04.075.0.035---=-⨯-=-∆⋅-=z x D D校核： │T δ│+│A δ│≤min maxZ Z -所以0.02+0.03=0.05> 0.02 不满足间隙公差要求只有缩小d P δδ、值，提高制造精度才能保证间隙在合理间隙内。
因此取：所以，取 ()008.002.04.04.0min max p =⨯=-=Z Z δ ()012.002.06.06.0min max d =⨯=-=Z Z δ012.00d 7.34+=D0008.0p 66.34-=D 0009.010610-=R IT R以凹模尺寸为基准，凸模、凹模分别以IT6、IT7级加工 。
凸模： 0009.010610-=R IT R 凹模：015.0010710+=R IT R ()()02.0000d 7.94.075.010+++=⨯-=∆⋅-=d dx D D δδ ()()002.0002.0002.0min p 66.904.04.075.010---=-⨯-=-∆⋅-=z x D D校核： │T δ│+│A δ│≤min max Z Z -0.02+0.02=0.04 > 0.02只有缩小d P δδ、值提高制造精度才能保证间隙在合理间隙内。