第四章 退火与精整1

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冷轧精整岗位培训教学大纲

冷轧精整岗位培训教学大纲

冷轧精整岗位培训教学大纲(初级)一、教学目的和要求使学员掌握专业技术理论知识,熟悉精整工艺过程中的基本知识和产品检验与分类包装。

通过教学应达到以下要求:1、掌握材料的拉伸、压缩、剪切状态的特点,了解材料工艺性能、机械性能2、懂得圆盘剪的结构、矫直机工作原理及调整3、了解飞剪结构和调整,熟悉打印机、对中装置动作原理,剪切精度、梯度4、正确判断钢板的组别级别,了解公差范围和钢板质量标准5、掌握本岗位的安全、技术、设备规程二、课程内容第一章冷轧带钢工艺流程教学要求:掌握冷轧带钢的生产方式,酸洗、轧钢、退火、平整,精整的作用和要求教学内容:1、冷轧原料及轧前准备实用文档2、冷轧3、退火与平整,精整第二章产品的品种、化学成分、机械性能教学要求:掌握产品的分类方法,机械性能及各种不同用途对产品的要求教学内容:1、钢中“五大元素”及对性能的影响2、普通板(甲、乙类钢)的机械性能及要求3、优质沸腾钢的机械性能及要求4、优质镇静钢的机械性能及要求5、特殊钢板的机械性能及要求第三章精整作业设备结构及其特点教学要求:掌握精整设备、纵剪、横剪、分卷机组的结构及工艺教学内容:实用文档1、纵剪机组的结构及特点2、横剪机组的结构及特点3、分卷机组第四章精整工艺教学要求:掌握产品的精整方法,尺寸公差,取样与检验手段,国家标准及分类法教学内容:1、生产程序制定的依据2、剪切尺寸公差及控制范围3、取样方法4、成品包装及分类5、国家标准、内控标准及协议标准第五章常见的缺陷、产生原因、排除方法教学要求:掌握缺陷的种类,产生的部位、出现的原因及排除方法教学内容:实用文档1、属于冶炼的缺陷2、属于来料的缺陷3、属于精整作业线造成的缺陷4、人工分选和自动分选5、包装、标志、过秤、缴库第六章飞剪、圆盘剪、矫直机教学要求:掌握精整工序的主要设备飞剪、圆盘剪、矫直机的结构、分类、工作原理、调整方法及使用维护要点教学内容:1、飞剪的种类、结构、工作原理及调整2、圆盘剪的种类、结构、工作原理及调整3、矫直机的种类、结构、矫直原理及调整第七章成品发货教学要求:实用文档掌握成品的合同管理、存放、按炉送钢以及发货等管理方法教学内容:1、合同的管理2、成品的存放于装车3、成品发货第八章安全、技术、设备规程教学要求:掌握安全、技术操作、设备规程教学内容:1、安全技术规程2、技术操作规程3、设备点检维护规程实用文档。

05 第五章 退火与精整

05 第五章 退火与精整

第五章退火与精整一、退火工艺及其操作253.什么叫退火,冷轧带钢退火的目的是什么?退火是将带钢加热到一定温度保温后再缓慢冷却的工艺操作。

退火的主要目的是:(1)降低钢的硬度,消除冷加工硬化,改善钢的性能,恢复钢的塑性变形能力。

(2)消除钢中的残余内应力,稳定组织,防止变形。

(3)均匀钢的组织和化学成分。

退火是冷轧带钢生产中最主要的热处理工序之一。

冷轧中间退火的目的主要是使受到高度冷加工硬化的金属重新软化,对于大多数钢带来说,这种处理基本上是再结晶退火。

冷轧带钢的成品热处理主要也是退火,但根据所生产带钢品种最终性能的不同要求,其退火工艺制度也各不相同。

表5-1列出了各种退火的目的。

各类退火工艺的加热温度范围,如图5-1所示。

表5-1各种退火的目的图5-1各类退火工艺的加热温度范围a-加热温度范围;b-退火工艺曲线254.什么是氧化和脱碳?钢的氧化和脱碳的一般原理如下:炉气中的O2、C02和水与钢中的铁起化学反应,使带钢表面形成一层松脆的氧化皮,其反应如下:氧化不仅消耗金属,而且使带钢表面硬度不均匀并失去原有精度与表面粗糙度,甚至造成废品,此外还增加消除氧化皮的辅助工序。

炉气中的O2、C02和水除了使钢氧化外,还能和钢中的碳发生化学反应,生成气体,使钢表面碳含量降低,这种现象称为脱碳。

其化学反应如下:钢的加热温度越高、钢中碳含量越高(特别是含有高含量的硅、钼和铅等元素时),钢便越容易脱碳。

由于钢的脱碳速度大于氧化速度,故在钢的氧化层下面,通常总是存在着一层一定厚度的脱碳层。

脱碳使带钢表面碳含量下降,从而导致表面硬度和耐磨性下降,疲劳强度下降更甚。

预防氧化和脱碳的方法主要有:(1)炉子采用可控气氛(如氨分解气氛)进行热处理,就可基本上避免钢的氧化和脱碳。

(2)将带钢卷装入箱中,钢卷上覆盖上铁屑和木炭,密封后放在炉内加热。

255.什么是氨分解。

氨分解炉的操作要点是什么?带钢在一般空气中加热,会产生氧化和脱碳,影响带钢的质量,因此,需采用无氧化、无脱碳的加热方法,即光亮退火。

退火与精整

退火与精整

第五章退火与精整一、退火工艺及其操作253.什么叫退火,冷轧带钢退火的目的是什么?退火是将带钢加热到一定温度保温后再缓慢冷却的工艺操作。

退火的主要目的是:(1)降低钢的硬度,消除冷加工硬化,改善钢的性能,恢复钢的塑性变形能力。

(2)消除钢中的残余内应力,稳定组织,防止变形。

(3)均匀钢的组织和化学成分。

退火是冷轧带钢生产中最主要的热处理工序之一。

冷轧中间退火的目的主要是使受到高度冷加工硬化的金属重新软化,对于大多数钢带来说,这种处理基本上是再结晶退火。

冷轧带钢的成品热处理主要也是退火,但根据所生产带钢品种最终性能的不同要求,其退火工艺制度也各不相同。

表5-1列出了各种退火的目的。

各类退火工艺的加热温度范围,如图5-1所示。

表5-1各种退火的目的名称主要目的扩散退火完全退火不完全退火等温退火球化退火再结晶退火去应力退火使钢的成分均匀化,消除应力,降低硬度消除组织缺陷,降低硬度,细化组织细化组织,降低硬度减少变形,细化组织,降低硬度,防止白点产生获得球状碳化物,降低硬度,提高塑性消除冷加工硬化消除内应力图5-1各类退火工艺的加热温度范围a-加热温度范围;b-退火工艺曲线254.什么是氧化和脱碳?钢的氧化和脱碳的一般原理如下:炉气中的O2、C02和水与钢中的铁起化学反应,使带钢表面形成一层松脆的氧化皮,其反应如下:氧化不仅消耗金属,而且使带钢表面硬度不均匀并失去原有精度与表面粗糙度,甚至造成废品,此外还增加消除氧化皮的辅助工序。

炉气中的O2、C02和水除了使钢氧化外,还能和钢中的碳发生化学反应,生成气体,使钢表面碳含量降低,这种现象称为脱碳。

其化学反应如下:钢的加热温度越高、钢中碳含量越高(特别是含有高含量的硅、钼和铅等元素时),钢便越容易脱碳。

由于钢的脱碳速度大于氧化速度,故在钢的氧化层下面,通常总是存在着一层一定厚度的脱碳层。

脱碳使带钢表面碳含量下降,从而导致表面硬度和耐磨性下降,疲劳强度下降更甚。

退火工艺技术解析

退火工艺技术解析
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4. 某厂罩式炉车间简介
罩式退火所用原料及产品 年产量:600,000 t/a 原料/产品: 钢种为低碳软钢、高强度低合金钢。 钢等级为:CQ, DQ, DDQ, HSLA 原料规格 钢带厚度: 0.3-2.0 mm 钢带宽度: 900-1665 mm 钢卷外径: φ1100mm -- φ2000mm 钢卷内径: φ610 mm 最大钢卷重量: 33.3t 最大堆垛高度: 5500mm
2. 退火工艺参数
冷轧带钢退火工艺制度根据钢的化学成分、产品技术标准、带钢尺寸 和卷重等因素决定。退火中必须保证卷层间不粘结,表面不出现氧化, 中高碳钢、合金钢不脱碳,汽车板要能获得好的深冲性能。
1
(1)加热速度
钢的导热系数越大,加热速度可以越快。含碳量或合金含量高时,钢 的导热系数小, 故加热速度应适当慢些。从室温到 400 ℃,加热速度一般不加限制, 因为在此期间,带钢内部组织无显著变化,尚未发生再结晶,在这个 温度区间加热速度快慢对性能和表面质量影响不大。实际生产中,加 热罩(外罩)都是由上一炉保温结束,立即转移到另一炉上,由于罩 体温度很高,钢卷温度很快从室温升到 400 ℃,此期间温度变化是难 以控制的。 从 400℃到保温温度,加热速度对带钢的性能和表面质量影响很大。 对于氮氢型保护气体罩式炉,一般规定为 30~50℃/h;对特殊钢、易 出质量问题的钢种和较厚的带钢,加热速度应有不同的规定,如厚度 较大(大于 1.2mm)的 09MnAl(Re)、Q235F等钢种,易出性能问 题,不易出现粘结,加热速度应慢些,使钢卷温度比较均匀。
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硅钢在高温成品退火中,高斯织构是通过二次再结晶来形成的。对于碳 素钢,晶粒粗大会降低强度、塑性、冲击韧性及冷弯工艺性能,因此不 希望发生二次再结晶。 (3)冷却速度和出炉温度

退火技术和热处理资料

退火技术和热处理资料

退火技术退火是将金属缓慢加热到一定温度,保持足够时间,然后以适宜速度冷却的一种金属热处理工艺。

退火热处理分为完全退火,不完全退火和去应力退火。

退火材料的力学性能可以用拉伸试验来检测,也可以用硬度试验来检测。

许多钢材都是以退火热处理状态供货的,钢材硬度检测可以采用洛氏硬度计,测试HRB硬度,对于较薄的钢板、钢带以及薄壁钢管,可以采用表面洛氏硬度计,检测HRT硬度.退火的目的在于:①改善或消除钢铁在铸造、锻压、轧制和焊接过程中所造成的各种组织缺陷以及残余应力,防止工件变形、开裂。

②软化工件以便进行切削加工。

③细化晶粒,改善组织以提高工件的机械性能。

④为最终热处理(淬火、回火)作好组织准备。

常用的退火工艺有:①完全退火。

用以细化中、低碳钢经铸造、锻压和焊接后出现的力学性能不佳的粗大过热组织。

将工件加热到铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30~50℃,保温一段时间,然后随炉缓慢冷却,在冷却过程中奥氏体再次发生转变,即可使钢的组织变细。

②球化退火。

用以降低工具钢和轴承钢锻压后的偏高硬度。

将工件加热到钢开始形成奥氏体的温度以上20~40℃,保温后缓慢冷却,在冷却过程中珠光体中的片层状渗碳体变为球状,从而降低了硬度。

③等温退火。

用以降低某些镍、铬含量较高的合金结构钢的高硬度,以进行切削加工。

一般先以较快速度冷却到奥氏体最不稳定的温度,保温适当时间,奥氏体转变为托氏体或索氏体,硬度即可降低。

④再结晶退火。

用以消除金属线材、薄板在冷拔、冷轧过程中的硬化现象(硬度升高、塑性下降)。

加热温度一般为钢开始形成奥氏体的温度以下50~150℃ ,只有这样才能消除加工硬化效应使金属软化。

⑤石墨化退火。

用以使含有大量渗碳体的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁。

工艺操作是将铸件加热到950℃左右,保温一定时间后适当冷却,使渗碳体分解形成团絮状石墨。

⑥扩散退火。

用以使合金铸件化学成分均匀化,提高其使用性能。

方法是在不发生熔化的前提下,将铸件加热到尽可能高的温度,并长时间保温,待合金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷。

机械零件的材料退火与时效硬化技术

机械零件的材料退火与时效硬化技术

机械零件的材料退火与时效硬化技术随着科技的发展和工业的进步,机械零件在我们的日常生活中起着至关重要的作用。

然而,要确保机械零件的质量和性能,在制造过程中对材料进行合适的处理是非常重要的。

在众多的材料处理技术中,退火和时效硬化技术是两种常用而有效的方法,它们可以显著提高材料的强度和硬度。

一、退火技术退火技术是指通过加热和冷却的过程,使金属材料的组织结构发生变化,以达到改变其性能和性质的目的。

退火技术主要有两种类型:全退火和局部退火。

1. 全退火全退火是将整个金属材料加热到一定温度,然后在特定条件下保温一段时间,最后缓慢冷却。

通过全退火,可以使材料中的晶粒细化,消除应力和缺陷,提高材料的韧性和塑性。

全退火适用于各种金属材料,如铜、铝、钢等。

2. 局部退火局部退火是指只对材料的某一部分进行退火处理。

通过局部退火,可以改善材料的硬度和强度,并且能够改善局部的塑性和韧性。

局部退火常使用在需要具有局部硬度或强度的机械零件上,如齿轮、轴承等。

退火是一项非常精细的工艺,需要控制温度、保温时间和冷却速率等因素。

不同的金属材料和零件需要根据其特性和要求来确定退火的工艺参数。

二、时效硬化技术时效硬化技术是指通过合理控制材料的温度和时间,在一定的条件下加热处理,使材料的硬度和强度显著提高。

时效硬化多用于铝合金和钛合金等金属材料的处理。

时效硬化主要包括两个步骤:固溶处理和时效处理。

1. 固溶处理固溶处理是将合金材料加热到特定温度,使溶解在基体中,形成一个固溶体。

这个过程主要是为了使合金材料中的固溶元素和基体材料均匀混合,提高材料的强度和韧性。

2. 时效处理时效处理是在固溶处理完成后,将材料继续加热到一定温度,并保持一段时间。

在时效处理的过程中,固溶体会产生析出相,形成一系列的颗粒,从而提高合金材料的硬度和强度。

时效硬化的关键在于控制合金材料的固溶处理温度、时效处理温度以及时效时间。

不同的合金材料有不同的时效曲线,需要根据具体情况来确定最佳的时效处理参数。

珠光体转变与钢的正火和退火PPT课件

珠光体转变与钢的正火和退火PPT课件

②粒状P形成特点
●形核、长大过程 ●F转变通过Fe原子的点阵重建而成 ●Fe3C通过未溶碳化物质点进行非均匀形核长成球状
或颗粒状、 或者从片状P通过球化处理而获得
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片状Fe3C的表面积大于同体积的粒状Fe3C,从能量考 虑,Fe3C球化是一个自发过程,根据胶态平衡理论,第二相 质点的溶解度与质点的曲率半径有关。
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●长大 珠光体长大的基本方式是沿着片的长轴方向长大,称为 纵向长大;同时还可以横向长大(奥氏体晶核内形成一片Fe3C,立 刻就有两边F相连,搭桥机制)
Ca/r
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2)长大:以Fe3C为领先相讨论,当珠光体晶核在奥氏体晶界形成 (A、F和Fe3C三相共存)时,过冷奥氏体中存在C浓度不均匀,
(2)实际热处理中采用连续冷却,其转变规律与等温冷却有 相当大的差异。因此,IT图只能对连续冷却的热处理工艺提供 定性数据,它的直接应用受到很大的限制。
连续冷却转变图是在连续转变条件下测定的转变 温度、时间和转变量关系曲线,比较接近生产实 际,因此,比较有指导意义。
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二、连续冷却转变图(Continuous Cooling Transformation), 称CCT曲线,也称CT曲线
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珠光体转变动力学
约翰逊—梅尔(Johnson-Mehl)方程表达式:
X
1 exp(

N G3t 4 )
3
X-珠光体体积分数 ;N-形核率; G-长大速度; t-等温时间(秒)
1.特征:
①N-G具有极大值。随着
T↘、△T↗,则N ↗, G ↗ 到最高
点(550-600℃);
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热处理讲义优秀课件

热处理讲义优秀课件

1. 完全退火
将亚共析钢加热至Ac3以上20~30℃,保温足够 时间奥氏体化后,随炉缓慢冷却,从而获得接近平 衡状态的组织,这种热处理工艺称为完全退火。
完全退火的目的为:
(1) 消除铸、锻件中存在的魏氏组织或带状组 织,细化晶粒和均匀组织;
(2) 消除铸、锻件中存在的内应力,降低硬度, 便于切削加工。
10%氯性钠水溶液(18℃)
1100
300
矿质机油
100
20
油水乳状液
70
200
常用的淬火冷却方法有以下几种:
① 单液淬火
将奥氏体化后的高温工件迅速投入到一种淬 火冷却介质中,连续冷却到室温,这种淬火冷却 方式称为单液淬火。
② 双液淬火
将奥氏体化后的高温工件迅速投入水中急冷, 防止工件发生珠光体和贝氏体转变,待工件表面 温度接近Ms点时,立即从水中取出,投入油中冷 却,在油冷过程中发生马氏体转变,这种淬火冷 却方式称为双液淬火。
软化退火温度通常为650~720℃,保温后出炉 空冷。
6. 再结晶退火 再结晶退火是将冷加工后的钢材加热至T再~Ac1之间,
通常为650~700℃,使变形晶粒恢复成等轴状晶粒,从 而消除加工硬化的热处理工艺。 7. 去氢退火
图7-6 防止白点的热处理工艺曲线 (a) 碳钢及低合金钢;(b) 中合金钢
④ 等温淬火
(3) 降低硬度,提高塑性,以便于切削 加工;
(4) 改善高碳钢中碳化物的形态和分布, 为淬火作好组织准备。
图7-2 退火与正火的 加热温度范围示意图
图7-3 普通退火(Ⅰ)与等温退火(Ⅱ)示意图
普通退火是将钢件加热到临界温度(Ac1或Ac3)以上 奥氏体化后连续冷却至室温。
等温退火是将钢件加热到临界温度(Ac1或Ac3)以上 奥氏体化后,迅速移入另一温度低于Ar1的炉中等温停 留,待转变完成后,出炉空冷至室温。

05 第五章 退火与精整

05 第五章 退火与精整

第五章退火与精整一、退火工艺及其操作253.什么叫退火,冷轧带钢退火的目的是什么?退火是将带钢加热到一定温度保温后再缓慢冷却的工艺操作。

退火的主要目的是:(1)降低钢的硬度,消除冷加工硬化,改善钢的性能,恢复钢的塑性变形能力。

(2)消除钢中的残余内应力,稳定组织,防止变形。

(3)均匀钢的组织和化学成分。

退火是冷轧带钢生产中最主要的热处理工序之一。

冷轧中间退火的目的主要是使受到高度冷加工硬化的金属重新软化,对于大多数钢带来说,这种处理基本上是再结晶退火。

冷轧带钢的成品热处理主要也是退火,但根据所生产带钢品种最终性能的不同要求,其退火工艺制度也各不相同。

表5-1列出了各种退火的目的。

各类退火工艺的加热温度范围,如图5-1所示。

表5-1各种退火的目的图5-1各类退火工艺的加热温度范围a-加热温度范围;b-退火工艺曲线254.什么是氧化和脱碳?钢的氧化和脱碳的一般原理如下:炉气中的O2、C02和水与钢中的铁起化学反应,使带钢表面形成一层松脆的氧化皮,其反应如下:氧化不仅消耗金属,而且使带钢表面硬度不均匀并失去原有精度与表面粗糙度,甚至造成废品,此外还增加消除氧化皮的辅助工序。

炉气中的O2、C02和水除了使钢氧化外,还能和钢中的碳发生化学反应,生成气体,使钢表面碳含量降低,这种现象称为脱碳。

其化学反应如下:钢的加热温度越高、钢中碳含量越高(特别是含有高含量的硅、钼和铅等元素时),钢便越容易脱碳。

由于钢的脱碳速度大于氧化速度,故在钢的氧化层下面,通常总是存在着一层一定厚度的脱碳层。

脱碳使带钢表面碳含量下降,从而导致表面硬度和耐磨性下降,疲劳强度下降更甚。

预防氧化和脱碳的方法主要有:(1)炉子采用可控气氛(如氨分解气氛)进行热处理,就可基本上避免钢的氧化和脱碳。

(2)将带钢卷装入箱中,钢卷上覆盖上铁屑和木炭,密封后放在炉内加热。

255.什么是氨分解。

氨分解炉的操作要点是什么?带钢在一般空气中加热,会产生氧化和脱碳,影响带钢的质量,因此,需采用无氧化、无脱碳的加热方法,即光亮退火。

[精品]热处理基础知识.doc

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热处理基础知识退火••淬火一回火退火一淬火-■冋火%1.退火的种类1.完全退火和等温退火完全退火又称重结晶退火,一般简称为退火,这种退火主要用于亚共析成分的备种碳钢和合金钢的铸, 锻件及热轧型材,有时也用于焊接结构。

一般常作为一些不重工件的最终热处理,或作为某些工件的预先热处理。

2.球化退火球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢(如制造刃具,量具,模具所用的钢种)。

其主要日的在于降低硬度,改善切削加工性,并为以后淬火作好准备。

3・去应力退火去应力退火又称低温退火(或高温冋火),这种退火主要用来消除铸件,锻件,焊接件,热轧件,冷拉件等的残余应力。

如果这些应力不予消除,将会引起钢件在一定时间以后,或在随后的切削加T过程屮产生变形或裂纹。

%1.淬火时,最常用的冷却介质是盐水,水和油。

盐水淬火的工件,容易得到高的硬度和光洁的表面, 不容易产生淬不硬的软点,但却易使工件变形严重,甚至发生开裂。

而用汕作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。

%1.钢回火的目的1.降低脆性,消除或减少内应力,钢件淬火后存在很大内应力和脆性,如不及时冋火往往会使钢件发生变形英至开裂。

2.获得工件所要求的机械性能,工件经淬火示硬度高而脆性大,为了满足各种工件的不同性能的要求,可以通过适当冋火的配合来调整硬度,减小脆性,得到所需要的韧性,册性。

3.稳定工件尺寸4.对于退火难以软化的某些合金钢,在淬火(或正火)后常采用高温I川火,使钢屮碳化物适当聚集, 将硬度降低,以利切削加工。

加热缺陷及控制一、过热现象我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大,使零件的机械性能下降。

1•一般过热:加热温度过高或在高温下保温时间过长,引起奥氏体晶粒粗化称为过热。

粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强韧性降低,脆性转变温度升高,增加淬火时的变形开裂倾向。

而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料(常为不懂工艺发生的)。

有史最全的退火教程

有史最全的退火教程

有史最全的退火教程退火的实质是将钢加热到奥氏体化后进行珠光体转变,退火后的组织是接近平衡后的组织。

退火的目的:(1)降低钢的硬度,提高塑性,便于机加工和冷变形加工;(2)均匀钢的化学成分及组织,细化晶粒,改善钢的性能或为淬火作组织准备;(3)消除内应力和加工硬化,以防变形和开裂。

退火和正火主要用于预备热处理,对于受力不大、性能要求不高的零件,退火和正火也可作为最终热处理。

退火方法的分类常用的退火方法,按加热温度分为:临界温度(Ac1或Ac3)以上的相变重结晶退火:完全退火、扩散退火、不完全退火、球化退火。

临界温度(Ac1或Ac3)以下的退火:再结晶退火、去应力退火。

七类退火方式1、完全退火工艺:将钢加热到Ac3以上20~30℃,保温一段时间后缓慢冷却(随炉)以获得接近平衡组织的热处理工艺(完全奥氏体化)。

完全退火主要用于亚共析钢(wc=0.3~0.6%),一般是中碳钢及低、中碳合金钢铸件、锻件及热轧型材,有时也用于它们的焊接件。

低碳钢完全退火后硬度偏低,不利于切削加工;过共析钢加热至Accm以上奥氏体状态缓慢冷却退火时,Fe3CⅡ会以网状沿晶界析出,使钢的强度、硬度、塑性和韧性显著降低,给最终热处理留下隐患。

目的:细化晶粒、均匀组织、消除内应力、降低硬度和改善钢的切削加工性。

亚共析钢完全退火后的组织为F+P。

实际生产中,为提高生产率,退火冷却至500℃左右即出炉空冷。

2、等温退火完全退火需要的时间长,尤其是过冷奥氏体化比较稳定的合金钢。

如将奥氏体化后的钢较快地冷至稍低于Ar1温度等温,是A转变为P,再空冷至室温,可大大缩短退火时间,这种退火方法叫等温退火。

工艺:将钢加热到高于Ac3(或Ac1)的温度,保温适当时间后,较快冷却到珠光体区的某一温度,并等温保持,使奥氏体转变为珠光体,然后空冷至室温的热处理工艺。

目的:与完全退火相同,转变较易控制。

适用于A较稳定的钢:高碳钢(wc>0.6%)、合金工具钢、高合金钢(合金元素的总量>10%)。

热处理之退火

热处理之退火

热处理之退火将金属缓慢加热到一定温度,保持足够时间,然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却,有时是控制冷却)的一种金属热处理工艺。

目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化,改善塑性和韧性,使化学成分均匀化,去除残余应力,或得到预期的物理性能。

一、基本简介1、退火定义将金属缓慢加热到一定温度,保持足够时间,然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却,有时是控制冷却)的一种金属热处理工艺。

二、主要特点是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化,改善塑性和韧性,使化学成分均匀化,去除残余应力,或得到预期的物理性能。

退火工艺随目的之不同而有多种,如等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火,以及稳定化退火、磁场退火等等。

1.金属工具使用时因受热而失去原有的硬度。

2.把金属材料或工件加热到一定温度并持续一定时间后,使缓慢冷却。

退火可以减低金属硬度和脆性,增加可塑性。

也叫焖火。

目的(1) 降低硬度,改善切削加工性;(2)消除残余应力,稳定尺寸,减少变形与裂纹倾向;(3)细化晶粒,调整组织,消除组织缺陷。

(4)均匀材料组织和成分,改善材料性能或为以后热处理做组织准备。

在生产中,退火工艺应用很广泛。

根据工件要求退火的目的不同,退火的工艺规范有多种,常用的有完全退火、球化退火、和去应力退火等。

三、相关分类退火的一个最主要工艺参数是最高加热温度(退火温度),大多数合金的退火加热温度的选择是以该合金系的相图为基础的,如碳素钢以铁碳平衡图为基础(图 1)。

各种钢(包括碳素钢及合金钢)的退火温度,视具体退火目的的不同而在各该钢种的 Ac3 以上、Ac1 以上或以下的某一温度。

各种非铁合金的退火温度则在各该合金的固相线温度以下、固溶度线温度以上或以下的某一温度。

3.1重结晶退火(完全退火)应用于平衡加热和冷却时有固态相变(重结晶)发生的合金。

其退火温度为各该合金的相变温度区间以上或以内的某一温度。

加热和冷却都是缓慢的。

热处理文件

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马在体 屈氏体 珠光体
NI球的烧入冷却曲线
最理想的状态是在Ms点下渐渐向马氏体状态转变, 为例表示0.8%c钢的Ms点 。 出处:趣味金属材料入门坂本点日刊工业新闻社2000年。
冷却剂种类不同冷却曲线变化
淬火立刻降下温度,然后慢 慢冷却(良)。 与A类似的冷却曲线表示的 是经过一定时间后,低部冷 却的稍微快一点水(良或稍良) 粹火后温度下降慢经过一段时间 后变快(不良)。 淬火的冷却剂中水是最合适的!
(a)Ac1是长时间加热到Ac1点正下面后,炉内或炉外自然冷 却。 (b)加热到AC1点正上面后,冷却到Ac1点正下方, 如此反复2,3次。
均质化退火的热履历
加热到1100~1150℃之间,炉内自然冷却,这样可扩散不纯物, 将成份匀质化。
结晶粒的成长
22.焖火
焖火有以下目的: ①开放,除去钢的内部应; ②缩小钢的结晶粒; ③改善钢的材质; ④解消滚轧等的塑性加工时随之产生纤维组织的现象。 ①和④紧密相关,将钢制造成各种各样的形状和规定尺寸时 ,在热间进行塑性加工,称作”热间加工”,但是,此时随着加工温度 的增高,钢的结晶构造的排列很大移度上变得错乱.此时,原子 移动了,如果原子没有在它应该在的地方,结晶构造就会发生 扭曲,应力被内包在其中。例如被殴打后不能马上把人运走, 虽然外观上看不出什么变化,但痛感会留下。这个痛感就是 钢内部的应力,如果这样经过一段时间,钢中的应力状态还 原到原始状态,尺寸就会发生变化。到此为止,就有必要消 除积蓄在内部的应力。 ②是在高温作用下,将加工了的钢的结晶粒的尺寸变大,将 钢加热到高温,特别是到Ac3以上的温度时,相近结晶粒合体 并迅速成长、变大;将拥有大晶粒的钢和没有大晶粒的钢比 较前者的机械性能差,所以在热间加工后,必须尽可能将晶 粒弄小。 ③是通过进行①和②等,让钢组织的方向性消失等的材质改善。 ④是在进行滚轧等热间加工时,让组织顺着加工方向滚动。在 显微镜下白色的是铁素体,黑色的是珠光体,流动的组织是 纤维组织。在全体的组织中,如有像这样不均一的组织,耐 磨耗性差,机械性质方向流动方向和直角方向有差异,所以不 能确保同一强度。所以必须进行焖火将组织均一化。

精加工后的热处理方法

精加工后的热处理方法

精加工后的热处理方法精加工后的热处理方法是指在材料加工成形后,通过热处理方法对其进行进一步的改性处理,以提高其物理和化学性能,改善其结构和性能稳定性。

精加工后的热处理方法在工程制造领域中具有重要的意义,常用于金属、合金、塑料以及其他材料的加工。

本文将从金属精加工后的热处理方法进行阐述,主要包括退火、正火、淬火、回火等热处理方式。

首先是退火处理,即将材料加热至一定温度,再逐渐冷却至室温以下。

退火处理旨在消除材料内部的残余应力,提高材料的韧性和可加工性。

在金属精加工后,通过退火处理可以使内部晶粒得到再结晶和再生长,从而改善材料的结构和性能。

其次是正火处理,也称为软质化处理,对材料进行加热至适当温度后保温一段时间,再进行逐渐冷却。

正火处理的目的是使材料中的分解相溶解或分解,从而得到较为均匀的组织结构,提高材料的韧性和塑性。

正火处理对于精加工后的材料来说能够调整其组织结构,减少残余应力和提高材料可塑性。

接下来是淬火处理,将材料加热至临界温度后,迅速冷却到室温以下。

淬火处理的目的是通过快速冷却使材料产生马氏体转变,从而提高其硬度和强度。

对于精加工后的金属材料来说,淬火处理可以使材料表面产生较高的硬度,增加耐磨性和抗拉伸性能。

最后是回火处理,将经过淬火处理的材料加热至一定温度,保温一段时间后再进行逐渐冷却。

回火处理的目的是降低材料的硬度,提高其韧性和韧度,以及改善材料的残余应力和稳定性。

通过回火处理,精加工后的金属材料可以获得适当的硬度和韧性,使其在使用过程中更加稳定可靠。

精加工后的热处理方法能够有效改善材料的结构和性能,提高其加工性能和使用寿命。

在工程制造领域中,热处理工艺是不可或缺的环节,能够有效优化材料的性能,提高产品的质量和可靠性。

希望通过本文的介绍,读者们能够对精加工后的热处理方法有一个更为清晰的认识,以便在实际生产中更好地运用这些方法。

退火技术和热处理相关资料

退火技术和热处理相关资料

退火技术退火是将金属缓慢加热到一定温度,保持足够时间,然后以适宜速度冷却的一种金属热处理工艺。

退火热处理分为完全退火,不完全退火和去应力退火。

退火材料的力学性能可以用拉伸试验来检测,也可以用硬度试验来检测。

许多钢材都是以退火热处理状态供货的,钢材硬度检测可以采用洛氏硬度计,测试HRB硬度,对于较薄的钢板、钢带以及薄壁钢管,可以采用表面洛氏硬度计,检测HRT硬度.退火的目的在于:①改善或消除钢铁在铸造、锻压、轧制和焊接过程中所造成的各种组织缺陷以及残余应力,防止工件变形、开裂。

②软化工件以便进行切削加工。

③细化晶粒,改善组织以提高工件的机械性能。

④为最终热处理(淬火、回火)作好组织准备。

常用的退火工艺有:①完全退火。

用以细化中、低碳钢经铸造、锻压和焊接后出现的力学性能不佳的粗大过热组织。

将工件加热到铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30~50℃,保温一段时间,然后随炉缓慢冷却,在冷却过程中奥氏体再次发生转变,即可使钢的组织变细。

②球化退火。

用以降低工具钢和轴承钢锻压后的偏高硬度。

将工件加热到钢开始形成奥氏体的温度以上20~40℃,保温后缓慢冷却,在冷却过程中珠光体中的片层状渗碳体变为球状,从而降低了硬度。

③等温退火。

用以降低某些镍、铬含量较高的合金结构钢的高硬度,以进行切削加工。

一般先以较快速度冷却到奥氏体最不稳定的温度,保温适当时间,奥氏体转变为托氏体或索氏体,硬度即可降低。

④再结晶退火。

用以消除金属线材、薄板在冷拔、冷轧过程中的硬化现象(硬度升高、塑性下降)。

加热温度一般为钢开始形成奥氏体的温度以下50~150℃ ,只有这样才能消除加工硬化效应使金属软化。

⑤石墨化退火。

用以使含有大量渗碳体的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁。

工艺操作是将铸件加热到950℃左右,保温一定时间后适当冷却,使渗碳体分解形成团絮状石墨。

⑥扩散退火。

用以使合金铸件化学成分均匀化,提高其使用性能。

方法是在不发生熔化的前提下,将铸件加热到尽可能高的温度,并长时间保温,待合金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷。

退火处理(支持LCA的机械元件材料的基本知识

退火处理(支持LCA的机械元件材料的基本知识

退火处理(支持LCA的机械元件材料的基本知识以下介绍一下退火的效果和热处理工序的代表示例。

(1)退火(Annealing)的效果退火在日语中称为“烧钝”,钢的软化、晶体组织的调整、内部应力的去除等便是退火工序的效果。

(2)退火的热处理工序在退火工艺中,存在有<1>完全退火、<2>二级退火、<3>球化退火、<4>去应力退火等多种热处理工艺。

以下,对有代表性的退火工艺进行说明。

(1)完全退火(Hull Annealing)调整晶体组织和完全软化是完全退火的目的。

它是这样一种热处理工艺,即在退火温度下,使材料的晶体组织完全变为奥氏体,并保持一定时间。

之后,在炉中慢慢进行冷却,直至常温为止。

其结果就是,钢的晶体组织得到调整并软化。

但若是高碳钢,会不会充分软化。

(2)球化退火(Spheroidizing)在该热处理工序中,塑性加工和切削加工变得容易进行。

机械性的韧性也得到提高。

特别是轴承钢和工具钢等在进入淬火工序前,实施球化退火工序,由此可获得以下效果。

■ 轴承钢・使淬火效果做到均匀。

・减少淬火变形。

・提高淬火硬度。

・改善可加工性。

・提高耐磨损性和耐碎裂性等轴承性能。

■ 工具钢・使淬火效果做到均匀。

・抑制淬裂和烧弯曲现象。

・改善可加工性。

・耐磨损性、锋利度和寿命均得到提高。

(3)去应力退火(Stress Relieving)针对焊接有结构用钢的结构构件,对25mm的材料厚度,在加热温度为625±25℃的温度下,进行1个小时的加热处理。

之后,在炉内进行冷却。

通过这种方式,可获得去除内部应力并恢复韧性,抑制热所导致的变形等效果。

此外,为冷加工品时,在500〜700℃的加热温度下,可获得去除内部应力并使之软化等的效果。

铁心退火方式

铁心退火方式

退火的种类及工艺退火的种类1.完全退火和等温退火完全退火又称重结晶退火,一般简称为退火,这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸,锻件及热轧型材,有时也用于焊接结构。

一般常作为一些不重工件的最终热处理,或作为某些工件的预先热处理。

2.球化退火球化退火主要用于过共析的碳退火的种类1.完全退火和等温退火完全退火又称重结晶退火,一般简称为退火,这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸,锻件及热轧型材,有时也用于焊接结构。

一般常作为一些不重工件的最终热处理,或作为某些工件的预先热处理。

2.球化退火球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢(如制造刃具,量具,模具所用的钢种)。

其主要目的在于降低硬度,改善切削加工性,并为以后淬火作好准备。

3.去应力退火去应力退火又称低温退火(或高温回火),这种退火主要用来消除铸件,锻件,焊接件,热轧件,冷拉件等的残余应力。

如果这些应力不予消除,将会引起钢件在一定时间以后,或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。

退火与正火1.钢的退火将钢加热到一定温度并保温一段时间,然后使它慢慢冷却,称为退火。

钢的退火是将钢加热到发生相变或部分相变的温度,经过保温后缓慢冷却的热处理方法。

退火的目的,是为了消除组织缺陷,改善组织使成分均匀化以及细化晶粒,提高钢的力学性能,减少残余应力;同时可降低硬度,提高塑性和韧性,改善切削加工性能。

所以退火既为了消除和改善前道工序遗留的组织缺陷和内应力,又为后续工序作好准备,故退火是属于半成品热处理,又称预先热处理。

2.钢的正火正火是将钢加热到临界温度以上,使钢全部转变为均匀的奥氏体,然后在空气中自然冷却的热处理方法。

它能消除过共析钢的网状渗碳体,对于亚共析钢正火可细化晶格,提高综合力学性能,对要求不高的零件用正火代替退火工艺是比较经济的。

完全退火处理完全退火处理係将亚共析钢加热至Ac3温度以上30~50℃、过共析钢加热至Ac1温度以上50℃左右的温度范围,在该温度保持足够时间,使成為沃斯田体单相组织(亚共析钢)或沃斯田体加上雪明碳体混合组织后,在进行炉冷使钢材软化,以得到钢材最佳之延展性及微细晶粒组织。

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目录1 冷轧带钢为什么要进行精整? (2)2 几种典型的精整机组?(定义、简图和工艺流程) (2)2.1 酸洗机组(工艺,与普通酸洗机组区别) (2)2.2 退火机组(什么叫退火,冷轧带钢退火的目的?退火工艺?) (3)2.3 平整机组(为什么要平整?工艺流程?) (4)2.4 热镀锌机组(定义?流程?目的?) (5)2.5 纵剪机组 (5)2.6 横剪机组 (6)3 精整机组中常见缺陷 (6)3.1 退火常见缺陷?解决措施? (6)3.2 平整常见缺陷?解决措施? (7)3.3 纵剪和横剪常见缺陷?解决措施? (11)第四章精整1 冷轧带钢为什么要进行精整?精整生产是使冷轧带钢成为交货状态产品的生产过程,它由带钢平整、横剪或纵剪或重卷、分选和包装等工序所组成。

2 几种典型的精整机组?(定义、简图和工艺流程)2.1 酸洗机组(工艺,与普通酸洗机组区别)它用来除去热轧带钢表面的氧化铁皮,以供冷轧所需。

对于硅钢和不锈钢,目前大部分采用抛丸法除鳞作为酸洗前的预处理。

一般说来,带钢表面氧化铁皮70%由抛丸法除鳞,尚有30%的氧化铁皮,则由酸洗法清除。

对于普通碳钢,过去采用辊式破鳞机进行破鳞,带钢经小辊径的辊式破鳞机,受到多次弯曲,使带钢氧化铁皮产生较大的裂纹和机械剥落。

这种破鳞方法比较老式,效果不理想,前后设备复杂。

目前采用连续拉伸弯曲矫直设备,同时起破锈和矫直作用。

这种新型破鳞矫直设备的实际效果已被国外生产实践所证实。

为了取得较好的除鳞和矫直效果,建议带钢在最大酸洗速度(140米/秒)下,其延伸率为0.6-0.8%为宜。

酸洗溶剂:对于碳钢过去曾采用浓度为12-25%的H2SO4,酸液温度80-100℃。

目前则多半采用HCL,盐酸掖浓度为3-15%,酸液温度为70-80℃。

盐酸酸洗较硫酸酸洗具有显著优点:对氧化铁皮的溶解能力强,酸液温度较低,蒸气消耗较少;盐酸酸洗几乎是纯化学酸洗,对金属的腐蚀较小,金属耗损较低;由于产生的氢气少,不加缓蚀剂也不致产生酸洗氢脆现象;经盐酸洗后的带钢表面质量很好,洁白光亮近于金属本色;盐酸废酸经再生装置可以全部回收,生产成本也较低。

因此,近年来盐酸酸洗逐步取代硫酸酸洗。

抛丸酸洗过程:带钢首先经过开卷展平,接着带钢表面经受抛丸打击。

经过抛丸打击后,带钢表面氧化铁皮已脱落或松散,这样可加快带钢酸洗。

然后将带钢进入盛有HCL溶剂的酸洗槽内(HCL浓度为3%,温度为70-90℃进行酸洗。

酸洗后带钢表面要经过清洗。

一般带钢经刷洗机清洗后,经过水的温度为90-95℃的热水槽。

带钢表面的残留水分,要采用热空气干燥装置烘干。

为了卷成一定长度的钢卷,在卷取机前设有剪切机。

有时还设有圆盘剪进行修边剪切。

为了取得必需的卷取张力,往往设有张力形成器;对于薄带钢,可采用张力辊装置。

有时为了防止酸洗后带钢表面生锈,在机组中还设有涂油装置。

为了保证因机组头部剪切、焊接等开卷机停车,而使机组中部连续作业,往往在机组头部与中部之间,应设有前活套装置。

同样为了保证因机组尾部剪切卷取机停车,而使机组中部连续作业,在机组尾部与中部之间,也应设有后活套装置。

2.2 退火机组退火是将带钢加热到一定温度保温后再缓慢冷却的工艺操作。

退火的主要目的:(1)降低钢的硬度,消除冷加工硬化,改善钢的性能,恢复钢的塑性变形能力。

(2)消除钢中残余内应力,稳定组织,防止变形。

(3)均匀钢的组织和化学成分。

退火是冷轧带钢生产中最主要的热处理工序之一。

冷轧中间退火的目的主要是使受到高度冷加工硬化的金属重新软化,对于大多数钢带来说,这种处理基本上是再结晶退火。

冷轧带钢的成品热处理主要也是退火,但根据所生产带钢品种最终性能的不同要求,其退火工艺制度也各不相同。

表1列出了各种退火的目的。

表1 各种退火目的连续退火的头部设备(开卷直头设备)及局部设备(包括卷取机及其他辅助装置)与酸洗机组无多大原则区别。

退火作业一般在退火炉内进行。

光亮退火时,带钢往往在保护气体下进行退火。

从而可获得较光亮的带钢表面。

因此,在机组中应设有退火炉设备。

为了消除带钢表面在轧制时所带来的油脂对退火质量的影响,带钢在进退火炉前,应先通过去油装置。

为了保证迟火质量,应保持炉内张力恒定。

因此退火机组中还应设有张力调节装置等。

2.3 平整机组在冷轧带钢的生产工序中,平整工序占有重要的地位。

成品带钢退火后应进行平整,平整实际上是一种小压下率(1—5%)的二次冷轧。

平整的目的是:(1)使带钢具有良好的板形和较高的表面光洁度;(2)改变平整压下率,可以使带钢的机械性能在一定幅度内变化,以适应不同用途的要求(例如,制造罐头顶、底的镀锡板在硬度与强度方面的要求就高于筒壁用材);(3)对于深冲用板带钢,经小压下率平整后还能消除或缩小屈服平台(指强度试验曲线上的水平区段)。

平整机组工艺流程:原料→ 拆捆带→ 开卷→平整→切头→涂油→ 卷取→ 分卷→ 取样→打包→ 入库2.4 热镀锌机组热浸镀简称热镀,是将被金属(基体)材料经过预处理后,浸入低熔点液态金属或合金中,获得防护性镀层的一种工艺方法。

钢带连续热镀锌是冷轧(热轧)钢带(卷)在连续生产线上进行热浸镀锌,钢带(卷)一般通过开卷、剪切、焊接、碱或电解清洗、入口活套存料、加热退火和还原、热浸镀锌、气刀控厚、镀层的锌花或合金化处理、冷却、光整和拉矫、钝化、出口活套存储、涂油、剪切或卷取等一系列工序,生产出热镀锌钢带(卷)。

2.5 纵剪机组纵剪重卷,又称分卷,它的作用是把平整后带钢分切为各种宽度和单重的带钢卷。

单卷生产的工艺流程是:上卷→开卷→打印→剪边(分条)→分卷→涂油→卷取→捆扎连续生产的工艺流程是:上卷→开卷→剪边→去毛刺→头尾剪切→焊接→拉矫→打印→↓↓废边卷取堆垛分卷→卷取→打捆2.6 横剪机组横剪工序的任务是把平整后的带钢剪切成定尺长度的钢板,再经过矫直和涂油,堆垛成一定重量的板垛。

横剪是冷轧生产的成品工序,因此横剪成产的工艺设备要以提高剪切精度和表面质量为主要目的。

3 精整机组中常见缺陷3.1 退火常见缺陷?解决措施?罩退(1)粘连及性能不合粘连的原因是超温超时,退火温度过高,性能不合产生的原因是退火温度低,保温时间不足,边部不良。

消除措施:是保证热电偶→控温仪表→控制区段联接正确无误,检查热电偶是否完好,热电偶短路易发生粘连,断路易发生性能不合,选择适宜的退火工艺曲线,切边料保证边部质量。

(2)氧化色产生原因:保护气体不良,炉内露点过高,炉台泄漏有氧气进入,乳化液不良,入炉前氧化,松卷时层间压力过大,出炉温度高。

消除措施:检查氨分解是否完全,净化炉分子筛是否失效,有无泄漏,退火炉台是否进水,是否泄漏,打压检漏保证设备的密封性。

轧制时保证乳化液质量,保证润滑良好,松卷时保证层间压力≤3MPa,保证炉内喷淋水冷及更换加热罩时炉内正压,检查冷却水温,检查热电偶防止出炉温度过高。

(3)黑斑产生原因:酸洗不净,有水锈,放置时间过长,轧制液残留过多,松层层间间隙小,气体无法通过,进炉保护气体量低,炉台底座风机未开启或中途因故障停止运行。

消除措施:酸洗时保证水洗挤干效果,防止带酸、带水发生锈蚀,轧制工序加强吹扫,防止过多乳化液残留卷中,松卷时层间张力不要过大,随时巡视进气流量,保证乳化液质量不要混入过多杂油,随时检查底座风机运行状况保证正常运行。

保证乳化液灰份,随时清理炉座内黑灰。

(4)卷边压痕、折迭:消除措施:松卷切边时保证边部质量,装炉时有塔形溢出边卷装在最上边,其余各卷保证端面平整,无塔形、无溢出边。

3.2 平整常见缺陷?解决措施?(1)粘连。

经退火的带钢相邻板面间局部或整体粘在一起。

产生原因:轧制(或松卷)成品道次卷取张力太大;跑偏产生溢出边;板形太差。

解决措施:控制轧制的板形和张力,增加轧辊粗糙度。

平时降低速度,适当增加开卷张力。

(2)开卷折痕。

垂直于轧制方法分布于整个钢带宽度上或仅分布于钢带边缘上的折痕在开卷过程中出现。

产生原因:由局部屈服点超限引起;边浪较大;卷取机不圆(张力不稳);导向辊不圆。

解决措施:降低开卷张力;降低平整速度;增加设备稳定性。

(3)卷曲折痕。

平整后带钢宽度方向上或边缘上的折痕。

产生原因:由局部屈服点超限引起卷取机不圆或形状引起。

解决措施:降低卷取张力;降低平整速度。

(4)开卷划伤。

在钢带表面出现周期的片状、块状、点状、线状的粗糙面,有一定的条度。

产生原因:钢卷卷层之间相互错动而形成的缺陷,主要是前道工序的卷取张力过小而使层间松动或板形不良而引起的。

解决措施:降低卷取张力;降低平整速度。

(5)平整花。

带钢表面形成的带羽毛状的条纹。

产生原因:带钢厚度不均或有浪行,在辊缝中产生了局部不均匀变形而形成跑偏也易产生平整花。

解决措施:增加平整辊凸度中浪无效;控制轧制板形或厚度均匀性。

(6)横向条纹。

沿带钢宽度方向的明暗相间的条纹。

产生原因:平整机支撑辊使用时间过长磨损大而造成的,平整过程中产生振动也会引起横向条纹。

解决措施:更换支撑辊,降低平整速度,调整压力、张力平衡,增加前张力。

(7)纵向条纹。

沿带钢长度方向的明暗相间的条纹。

产生原因:平整机工作辊严重磨损或磨辊时磨削量大而引起。

解决措施:更换工作辊,降低前张力。

(8)隆起。

带钢平整后表面形成白色筋脉一样的条纹。

产生原因:来料有浪形,使带钢咬入辊缝时形成折叠而压伤工作辊。

解决措施:边浪增加工作辊凸度,中浪减小工作辊凸度,严重时必须更换工作辊。

(9)环形隆起。

在带钢局部形成的周期性鼓包。

产生原因:轧制时由喷嘴堵塞而形成带钢环形隆起或由于来料有严重中间浪导致卷取不良而造成。

解决措施:降低卷取张力,如无法消除及时分卷,严重时可以通过再次平整来消除。

(10)飘曲、翘曲。

带钢的中间凸开向上或向下的凸起。

产生原因:工作辊凸度大,来料中间厚边部薄,工作辊径不同,上下工作辊粗糙度相差太大。

解决措施:严格按工艺规定的配辊及粗糙度要求进行生产。

(11)拉矫纹。

拉矫纹是发生在拉矫过程中的线痕。

由局部应变引起。

线痕的形状多变。

产生原因:在拉矫过程中,当超过屈服点时,会发生不均匀的塑性变形,产生的应变纹区与拉矫力呈45度。

提高拉矫力时,这些区域扩大并相互交叉,直到布满整个带钢表面。

拉矫纹发生在有轻微应变的部分和/或区域。

带钢产品在应力—应变曲线上有一个屈服平台,平整轧制到一定压下率后会降低屈服点而产生拉矫纹。

解决措施:合理调整拉矫机的压下率及拉矫力。

(12)横折印。

横折印是与轧制方向成直角的横断印痕,可能贯穿带宽或只在边部,形状可能规则也可能不规则。

产生原因:产生横折印的原因与拉矫纹类似,开卷时沿开卷方向发生局部屈服。

卷筒和导卫的几何设计,带钢的厚度对横折印的产生有很大影响。

高延伸率,低屈服强度的情况下容易发生横折印。

由于应力—应变过程与时间有关,因此高开卷速度可减少横折印的发生。

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