制程异常管理规定(N)

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质量异常处罚管理制度

质量异常处罚管理制度一、总则为加强质量管理，提高产品质量，保障消费者权益，规范公司内部质量异常处罚管理，制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司内部各部门及相关人员在生产、销售、服务等过程中出现质量异常情况的处理。

三、定义1. 质量异常：指产品在生产、销售、服务等环节中出现的不符合质量标准要求或影响使用效果的情况。

2. 责任人员：指在质量异常事件中承担直接责任或管理责任的相关人员。

3. 处罚措施：指对质量异常事件相关责任人员的惩罚措施。

四、质量异常处罚管理流程1. 发现质量异常：各部门负责人、质量检验部门或消费者反馈等渠道发现公司出现质量异常情况。

2. 通报质量异常：负责人员应及时将质量异常情况通报至相关部门，形成质量异常报告。

3. 质量异常调查：成立质量异常调查组，对质量异常事件进行调查，明确责任人员及原因。

4. 提出处罚建议：在调查确认责任人员后，负责人员应提出相应的处罚建议。

5. 进行决策：公司领导对处罚建议进行评审，决定是否采取处罚措施。

6. 实施处罚：根据公司领导的决定，对责任人员采取相应的处罚措施。

7. 循环改进：对处罚效果进行评估，对处罚机制进行不断改进和完善。

五、处罚措施1. 警告：口头警告或书面警告，提醒责任人员注意质量工作。

2. 记过：对责任人员作出记过处罚，影响其在公司的晋升或奖励。

3. 降职：对于直接责任人员或主管人员，可以降低其职务级别或责任范围。

4. 解聘：对严重失职或造成较大质量损失的责任人员，可以解除其劳动合同。

5. 经济处罚：公司可以对责任人员进行罚款处理，扣除其工资或奖金。

6. 落实监督：责任人员在处罚期限内，应接受公司监督，确保不再发生同类问题。

六、监督和评估1. 监督机制：公司内部设立质量监督部门，负责对质量异常处罚的执行情况进行监督。

2. 质量异常评估：对处罚措施的执行效果进行定期评估，确保处罚制度的有效运行。

3. 听取意见：公司建立反馈机制，听取员工和消费者对质量异常处罚管理的意见和建议。

制程异常及停线管理规定

制程异常及停线管理规定审核编写日期1.0 目的使产线制程异常规范化、流程化、避免持续流出不合格品,分析原因实施合理的改善的对策,使不良得到有效的控制，并尽快恢复正常生产。

2.0 适用范围本公司所有生产线。

3.0 名词定义异常：由于机器故障、材料、人为因素、设计、工艺、环境所引起的产品或制程与标准或规定不符现象。

4.0 职能分工4.1 品管部4.1.1 制程稽核、品质数据收集与统计、成品检验及异常追踪与反馈。

4.1.2 IPQC按检验规范及作业规范,若发现异常并与产品或制程与标准或规定不符现象，依据相关规定发出《品质异常通知单》，符合停线标准的,发出《停线和复线通知单》给相关单位,要求并配合其进行改善。

4.1.3品管部当班负责人判定《停线和复线通知单》是否发出。

必要时负责召开停线会议。

4.2 制造部4.2.1异常分析及改善、预防措施制定，异常反馈及不合格品管制、处理，改善、预防措施执行。

4.2.5 生产停线达两小时以上的制造部需报告至公司副总以上级领导。

4.3 工程部异常分析及改善、预防措施制定。

4.4 生产企划部4.4.1 督促日常的生产,准确把握生产现状;4.4.2 协调、配合其他部门完成改善措施;4.4.3 针对重大异常情况结合进行综合考量,会知相关部门,必要时合理调整生产计划4.4.4 若异常状况影响交货进度及时与客户协调。

5.0 参考文件《IPQC audit规范》6.0 作业说明6.1 发现异常6.1.1 产线在持续生产期间,由于机器故障、物料不良、设计或工艺不良原因造成产出的产品不符合规定标准的现象。

根据造成的影响程度,确定《品质异常通知单》是否发出。

6.1.2 若品管部相关人员发现异常现象,由品管部组长或工程师依《品质异常通知单开制程异常及停线管理规定审核编写日期立及停线标准》开出相关联络单交品管部当班负责人确定。

6.2 制程异常及停线标准如下:6.2.1 如果生产线机器设备工作不正常时,品管部有权提出停线。

生产异常管理制度

生产异常管理制度第一章总则第一条为了规范企业的生产异常管理，确保生产过程安全和质量稳定，提高企业的竞争力和可持续进展本领，订立本制度。

第二条本制度适用于企业全部生产环节，包括但不限于生产设备、生产现场、生产过程中的异常情况。

第三条本制度依法合规，任务分工明确，质量标准严格，责任追究明确。

第四条生产异常管理包括但不限于以下内容：生产设备故障、工艺异常、质量问题、物料损失、安全事故等。

第二章生产异常管理机构第五条企业应设立生产异常管理专门机构，实在负责生产异常的防备、处理和追踪。

第六条生产异常管理机构由法务部门负责人、生产、质量、安全等相关部门的负责人构成。

第七条生产异常管理机构负责订立和完善生产异常管理制度，订立异常应急预案、处理流程、考核标准，并监督落实。

第三章生产异常管理流程第八条生产异常管理流程包括异常报告、分析、处理、评估、追溯等环节。

当生产异常发生时，责任人应立刻将异常情况填报到异常报告系统，包括异常描述、发生时间、地点、原因等。

第十条生产异常报告由生产异常管理机构进行分析，确定异常等级和处理方式，并通知相关责任部门。

第十一条责任部门应依据异常等级和处理方式，适时订立处理方案，并执行，确保处理过程标准化、规范化。

第十二条处理完成后，生产异常管理机构将异常处理结果进行评估和追溯，总结阅历教训，并提出改进措施。

第十三条生产异常管理机构应定期组织召开异常管理工作会议，对生产异常管理情况进行汇报、分析和评估，并适时调整和优化管理措施。

第四章管理标准第十四条生产异常管理机构要建立健全企业生产异常管理指标体系，包括但不限于异常数量、处理效率、处理结果评估等指标。

第十五条生产异常处理应遵从以下标准： 1. 依照处理流程和时间节点，适时处理异常。

2. 异常处理过程中，要确保信息畅通、沟通顺畅。

3. 异常处理人员要具备专业学问和技能，并接受培训。

4. 异常处理结果要进行记录和归档，并适时通报相关部门和责任人。

制程品质异常管理程序(含表格)

制程品质异常管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为了快速对应生产过程中发生的品质异常并及时采取相应的纠正预防措施，特制定此规定。

2.0范围适用于生产过程中因设备、材料、工艺等发生异常时影响到产品质量的处理。

3.0定义3.1当生产过程的产品品质影响因素发生不符合常规变化,称之为品质异常。

异常的通常表现处理方式1 出现到目前为止,从未发生过的影响功能的或致命不良时 2S(立即反应、快速解决)2 工程直通不良率超过5%时3 同样的不良连续发生，且不良数达到5个4 按作业指导文件无法进行生产时5 设备、仪器不能正常工作而不能保证质量时6 材料发生变异时7 生产/储存环境发生变化可能导致产品质量无法保证时 8 品管巡检发现致命不良1件或以上时 9物料发生混乱时10 首检发现重大质量缺陷时3S11 工装夹具、辅料发生环境有害物质污染时，等等 12 制程直通不良率超15%时3.2异常发生处理的S.S.S 机制（3S 原则）：异常快速反应处理机制，即异常发生时，需立即反应、马上停止、快速解决处理的机制。

SOON:立即反应；STOP:马上停止；SOLVE：快速解决。

4.0职责4.1制造部负责异常问题的数据收集、汇总、报告、传达；4.2品管部负责对制程异常的监控,异常对策措施的实施跟进及验证；4.3出现严重品质不良时，制造部和品管部课长或以上领导有权立即停止生产；4.4品管部负责原材料（包括内制品）异常统筹处理以及主持召开会议；4.5工程部负责除原材料问题以外生产异常的统筹处理以及主持召开会议。

5.0作业程序6.7.责任部门主导对异常点进行原因分析，制定相应的改善对策方案，并进行水平展开，确保类似机种、类似问题能得到有效预防；6.8.《异常处理对策报告书》由责任部门负责整理、编制，并与对策会议结束后2小时内发行到所有的关联部门；责任部门6.9.各关联部门按异常对策报告的要求执行改善工作；6.10.如涉及到材料、工艺、业务流程等方面的变更，则需按《4M 变更管理规定》、《工程管理程序》、《文件管理程序》等文件的要求进行；6.11.如经分析，在线、在库或已发货的产品也存在同样的异常点（或有质量隐患），由品管部负责进行调查、处理。

制程品质异常处理规定

1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。

制程异常管理规定

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4：此表每一个月更新一次，如无内容更新那么以此份为主。
实用文档
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实用文档
深圳市电子
文件名称
制程异常管理规定
文件编号发行日期
装配课制程异常反应申报表
GLG-WI-QC001 版次 A3 页次 6/10
异常
异常状态
作业车间行政车间车间品质制造 PMC 经品质行政技术总经
部件
员组长部品管主管主管经理理经理经理经理理
4．0 定义:
4.1 品质异常：在生产过程中因人/机/料/法/环的变异而可能或已经造成产品品质不符合相关品质标
准的现象。
5．0 作业流程图:见附件
6．0 作业内容：
6.1、当发现品质异常时，由发生单位 QC 及生产组长开出异常单并相互确认后，并对现场不良批次物
料、产品进行标识隔离，将信息反应到 PQE。
深圳市电子
制程异常管理规定
文件编号发行日期
GLG-WI-QC001
版次
A3
页次 7/10
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装配课制程异常反应申报表
实用文档
异常
异常状态
作业车间行政车间车间品质制造 PMC 品质行政技术总经
部件
员组长部品管主管主管经理经理经理经理经理理
针座
缺针混料刮伤跳针弯针短针金线色差发白 3%<不良率<10%
行标示隔离并处理。
6.5．PQE 依据电子流内容，确认相关单位原因分析/改善对策，在确认完措施的可行性后，必须根据
责任单位回复的预防对策连续确认三批物料，如合格那么可结案，反之那么转纠正预防电子流要

制程异常应急管理规定

1.0 目的为对各生产部门在生产过程出现的异常情况及时处理，确保异常问题及时解决, 保证各生产部门的生产顺利进行，减少效率损失，提高生产力，特制定本规定。

2.0 适用范围适用于本公司各生产部门发生异常时，除另有规定外，均按本规定处理。

3.0 定义计划异常：因生产计划临时变更或安排失误导致的异常。

物料异常：因物料供应不及（断料）导致的异常。

设备异常：因设备，工装治具故障或水、气、电原因而导致的异常。

品质异常：因制程中发生，发现品质问题而导致的异常。

技术异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常。

4.0 职责4.1 异常发生部门负责联络相关部门或相关人员进行解决。

4.2 相关责任部门或相关人员负责及时跟进解决异常问题。

5.0管理规定5.1 针对各生产部门生产过程出现异常的处理，遵循“三现”（现场，现物，现时）原则，具体规定如下：5.1.1 当生产异常发生时，异常发生部门认为需要相关部门或相关人员到现场确认、处理、判断、协助分析处理的，由异常发生部门通知相关部门或相关人员到场解决，并保存相关联络记录，以便后续追溯，如：联络电话记录、信息记录及邮件记录等。

5.1.2 收到通知的相关部门或相关人员应在半小时内到达现场。

5.1.2.1 工作时间内，由异常发生部门的现场人员通知相关部门或相关人员即可；5.1.2.2 工作时间外，由异常发生部门的负责人通知相关部门或相关人员，如因特殊原因不能及时到达现场，应及时通知本部门的上级管理人员到现场协助处理。

5.1.3 相关部门或相关人员在收到通知后，如果半小时内没有到达现场，由异常发生部门的现场负责人及时通知相关部门或相关人员的部门负责人。

5.1.4 现场处理的过程和结果应由异常发生部门完善书面记录，包括异常处理报告、维修单等，内容填写必须完整，包括时间进度，责任人，处理人员及处理结果等。

5.1.5 该记录作为部门目标不达成的依据，由异常发生部门的考核部门根据内容进行责任处理。

制程异常处理流程图

注：执行日期以会签日期为准。
制常的通知部门及上报部门，有各分厂长知会技术部人员处理和对异常的预判， ②各部门协同配合，并遵循上下级式管理，技术部人员或现场检验员只需与责任分厂厂长进行沟通，一直认可后，具体的指令下达则由分厂长直接对下级下达， ③现场操作人员若切实有其它造成重大异常的原因，各部门应充分分析其原因，给予判断，责任划分时需如实考虑。会签：
NG OK
由技术部、质保部、生产部共同分析原因，确定责任部门或责任人并由质保部开出《纠正措施预防表》 OK N G 责任部门或个人依据《纠正措施预防表》的要求进行临时措施的实施 OK 检验员或技术人员对效果的确认
OK 质保部进行验证，并确认改善效果 OK
责任厂长签字确认
正常生产
OK 技术部制作“受控文件”即永久预防措施 N G OK 质保部跟踪验证最终效果并判断异常是否能关闭 OK 结案、归档
制程异常处理流程图
现场检验员/操机人员发现异常
轻微可立即纠正的异常 OK 通知班长或厂长判断是否可以继续生产 NG
重大异常/或明确异常根本原因 OK OK 检验员开具《半成品首检巡检记录单》或《装配厂反馈问题处理跟踪表》，由班长或操机人员对不良品进行隔离并标示
OK
技术部、质保部、生产部共同给出处理措施与预防方案

品质异常处理通知单管理规定

.目的：规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。

.适用范围：适用于本公司制程、出货品质异常的处理。

.职责与权限：.术语与定义：制程品质异常：a、严重缺陷超过3%；b、使用不合格的原料或材料；c、同一缺陷连续发生；d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求；e、机械发生故障或磨损；f、其他情形影响到产品质量时；出货品质异常：出货发现严重缺陷超过1%；.运作流程：无作业程序：制程品质异常：异常属现场作业人员发现，需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。

如异常可接受则继续生产，不可接收依执行。

IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。

针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。

IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC 进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。

生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。

制程品质异常开立时机：制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。

产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。

品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。

所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。

责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。

异常管理规定

异常管理办法1; 总则1.1.制定目的为建立各相关部门对生产异常的责任制度,以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法;1.2.适用范围本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理;1.3.权责单位(1)总经办负责本办法制定,修改,废止之起草工作;(2)常务副总负责本办法制定、修改、废止之核准;2.生产异常报告单2.1.定义本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时;生产异常一般指下列异常：(1)计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常(2)物料异常：因物料供应不及断料导致的异常;(3)设备异常：因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常;(4)品质异常：因制程中发生,发现品质问题而导致的异常;(5)技术异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常;2.2.生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,时间在十分钟以上时,应填具异常报告单;其内容一般应包括以下项目：(1)生产批号：具发生异常正在生产的产品之生产批号或制造命令号;(2)生产产品：填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号;(3)异常发生部门：填具发生异常之制造部门名称(4)发生日期：填具发生异常之日期(5)起讫时间：填具发生异常之起始时间,结束时间;(6)异常描述：填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述;(7)停工人数,影响度,异常工时：分别填具受异常影响而停工之人员数量,因异常而导致时间损失之影响度,并据此计算异常工时;(8)临时对策：由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施;(9)填表部门：由异常发生之部门经办入员及主管签核;（10）责任部门对策根本对策：由责任部门填具对异常之处理对策;2.3.使用流程(1)异常发生时,发生部门之第一级主管应立即通知研发技术部或相关责任单位,前来研拟对策加以处理,并报告直属上级;若异常已造成停产,相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理;(2)制造部会同研发技术部﹑责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行,以降低异常的影响;(3)异常排除后,由制造部填具异常报告单一式四联,并转责任单位;(4)责任单位填具异常处理之根本对策,以防止异常重复发生,并将异常报告单之第四联自存,其余三联退生产部;(5)制造部接责任单位之异常报告单后,将第三联自存,并将第一联转总经办,第二联转生管部;(6)总经办保存异常报告单并督促财务部及采购部,作为向责任厂商索赔之依据,及制造费用统计之凭证;(7)生管部保存异常报告单,作为生产进度管制控制点,并为生产计划之调度提供参考;(8)生管部应对责任单位之根本对策的执行结果进行追踪;3.相关规定3.1.异常工时计算规定（1）当所发生异常,导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时,异常工时之影响度以100%计算或可依据不同之状况规定影响度;（2）当所发生之异常,导致生产现场需增加人力投入排除异常现象采取临时对策时,异常工时之影响度以实际增加投入的工时为准;（3）当所发生之异常,导致生产现场作业速度放慢可能同时也增加人力投入时,异常工时之影响度以实际影响比例计算;（4）异常损失工时不足十分钟时,只作口头报告或填入生产日报表,不另行填具异常报告单;3.2.各部门责任的判定3.2.1.研发部责任a)未及时确认零件样品;b)设计错误或疏忽;c)设计延迟;d)设计临时变更;e)设计资料未及时完成;f)其他因设计开发原因导致之异常;g)工艺流程或作业标准不合理;h)工装夹具设计不合理;i)其他因生技部工作疏忽所致之异常;3.2.2.生管部责任（1）生产计划日程安排错误;（2）临时变换生产安排;（3）物料进货计划错误造成物料断料而停工;（4）设备故障后未及时修复;（5）生产计划变更未及时通知相关部门;（6）未发制造命令;（7）其他因生产安排﹑物料计划而导致之异常;3.2.3.采购部责任（1）采购下单太迟,导致断料;（2）进料不全导致缺料;（3）进料品质不合格;（4）厂商未进货或进错物料;（5）未下单采购;（6）其他因采购业务疏忽所致之异常;3.2.4.仓库责任（1）料帐错误;（2）物料查找时间太长;（3）未及时点收厂商进料;（4）物料发放错误;（5）其他因仓储工作疏忽所致之异常;3.2.5.制造部责任（1）工作安排不当,造成零件损坏;（2）操作设备仪器不当,造成故障;（3）设备保养不力;（4）作业未依标准执行,造成之异常;（5）效率低下,前制程生产不及造成后制程停工;（6）流程安排不顺畅,造成停工;（7）其他因制造部工作疏忽所致之异常;3.2.6.品管部责任（1）检验标准﹑规范错误;（2）进料检验合格,但实际上线不良;（3）进料检验延迟;（4）上工段品管检验合格之物料在下工段出现较高不良;（5）制程品管未及时发现品质异常;（6）其他因品管工作疏忽所致之异常;3.2.7.业务部责任（1）紧急插单所致;（2）客户订单变更含取消未及时通知;（3）订单重复发布﹑漏发布或发布错误;（4）客户特殊要求未事先及时通知;（5）船期变更未及时说明;（6）其他因业务工作疏忽所致之异常;3.2.8.供应商责任供应商所致之责任除考核采购部﹑品管部等内部责任部门外,对厂商也应酌情予以索赔;（1）交货延迟;（2）进货品质严重不良;（3）数量不符;（4）送错物料;（5）其他因供应商原因所致之异常;3.2.9.其他责任（1）特殊个案依具体情况,划分责任;（2）有两个以上部门责任所致之异常,依责任主次划分责任;3.3.责任处理规定（1）公司内部责任单位因作业疏忽而导致之异常,列入该部门工作考核,责任人员依公司奖惩规定予以处理;（2）供应厂商之责任除考核采购部门或相关内部责任部门外,列入供应厂商评鉴,必要时依损失工时向厂商索赔;（3）损失索赔金额的计算：损失金额=公司上年度平均制费率×损失工时（4）生管部﹑制造部均应对异常工时作统计分析,于每月经营会议时提出分析说明,以检讨改进;4.附件附件生产异常报告单生产异常报告单客户投诉作业流程图客诉异常进料异常处理作业流程图供应商来料异常制程异常处理作业流程图制程异常。

生产异常管理程序(含表格)

生产异常管理程序（ISO9001：2015）1 目的采取适当措施，有效解决生产过程中发生的品质异常问题，针对发生的品质异常问题进行责任和执行部门归属划分。

确保生产过程中品质异常问题快速处理，提高生产效率，特制订本管理规定。

2 适用范围本管理规范适用于本公司生产制程所有过程。

3 定义和类型生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。

常见异常有以下几种：3.1计划异常－－因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常；3.2物料异常－－因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常；3.3设备异常－－因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常；3.4品质异常－－因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常；3.5产品异常－－因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异常；3.6水电异常－－因水、气、电等导致的异常。

4 部门职责4.1技术部职责4.1.1未及时确认零件样品；4.1.2设计错误或疏忽；4.1.3设计临时变更；4.1.4设计资料未及时完成；4.1.5设计需要修改，设计人员未得到相关负责人的确认就安排生产；4.1.6其他因设计开发原因导致的异常；4.1.7制定的工艺流程或作业标准工时不合理4.1.8技术变更失误；4.1.9未作工装夹具或工装夹具设计不合理；4.1.10生产线发生的异常问题，未能在规定的时间内分析出原因和制定临时/永久的改善对策，解决异常问题的时效性差，造成等待或停工；4.1.11其他因工作疏忽所致的异常。

4.2制造部职责4.2.1生产计划日程安排错误；4.2.2临时变换生产安排；4.2.3物料领料错误造成物料断料而停工；4.2.4未进行生产安排；4.2.5其他因生产安排、物料计划而导致的异常。

4.3质量部职责4.3.1未按照检验标准、规范作业；4.3.2进料检验合格，但实际上不良率明显超过约定标准；4.3.3进料检验延迟；4.3.4上工序检验员检验合格的物料在下工序出现较高不良；4.3.5过程检验员未及时发现品质异常（如代用错误、未依规定作业等等）；4.3.6其他因工作疏忽所致的异常。

班组异常管理制度

班组异常管理制度一、总则为了规范班组内部管理，及时有效地处理各类异常情况，保障工作效率和安全生产，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于班组内部管理，包括但不限于生产异常、设备故障、人员意外伤害、质量问题等。

三、异常管理职责1. 班组长负责班组内异常情况的管理和处理，同时要严格把关和监督班组管理流程的执行情况。

2. 员工要及时上报并协助处理异常情况，确保异常情况及时得到处理。

3. 班组之间协作时，负责协商解决异常问题，明确处理方案和责任分工。

四、异常分类处理1. 生产异常管理生产异常包括但不限于原材料缺货、工艺调整、设备故障等。

班组长要及时调度人员，协调相关部门资源，解决生产异常问题。

2. 设备故障管理设备故障会严重影响生产进度，班组长要在第一时间组织技术人员对设备进行维修，确保设备正常运转。

3. 人员意外伤害管理一旦出现人员意外伤害，班组长要第一时间组织人员进行救助，同时进行事故调查和责任追究。

4. 质量问题管理对于产品质量问题，班组应该立即停产，追溯问题原因，并及时向上级部门汇报，同时制定整改方案。

五、异常管理流程1. 上报异常一旦发现异常情况，员工应立即上报给班组长，包括异常类型、发生时间、地点、影响范围等。

2. 确认异常班组长收到上报后要立即确认异常情况，组织相关人员进行调查核实，明确异常情况。

3. 制定处理方案根据异常情况制定相应的处理方案，包括人员调度、资源协调、设备维修等。

4. 执行处理方案按照制定的处理方案，班组要及时处理异常情况，确保异常情况得到妥善解决。

5. 效果评估处理完异常情况后应对效果进行评估，及时调整处理方案和相关流程。

六、异常管理监督1. 上级部门负责对班组异常管理情况进行监督，并在必要时协助处理异常情况。

2. 班组要对异常管理情况进行定期评估和总结，及时发现问题并改进工作流程。

七、异常管理记录班组要对各类异常情况进行记录，并及时上报相关部门进行备案。

八、异常管理考核异常管理情况将纳入班组绩效考核范围，对于处理不当或影响较大的异常情况将进行相应处理和追责。

生产异常管理制度模板

生产异常管理制度模板一、制度背景为了保障企业生产过程的稳定性和安全性，有效预防和管理生产异常情况，提高生产效率和产品质量，特制定本生产异常管理制度。

二、管理目标1.确保生产过程的稳定性和安全性；2.及时发现和排除生产异常情况，降低生产风险；3.提高员工对生产异常的识别和处理能力；4.提升生产效率和产品质量。

三、管理范围本制度适用于企业内所有生产环节和相关岗位。

四、定义1. 生产异常生产异常是指出现与正常生产过程不符的情况，包括但不限于设备故障、产品质量问题、生产计划偏差等。

2. 生产异常管理生产异常管理是通过一系列措施，对生产过程中的异常情况进行及时识别、报告、分析和处理的管理活动。

五、管理流程1. 生产异常识别1.所有员工要具备对生产异常情况的识别能力，能够判断是否存在异常情况。

2.员工发现生产异常情况应及时记录，并反馈给上级或相关负责人。

2. 生产异常报告1.负责人接到员工的生产异常反馈后，应及时进行记录，并填写生产异常报告表。

2.生产异常报告应包含异常发生的时间、地点、描述、原因分析等内容。

3. 生产异常分析1.负责人组织相关人员对生产异常进行分析，确定异常的原因。

2.分析结果应及时记录，并填写生产异常分析报告表。

4. 生产异常处理1.根据生产异常分析结果，制定相应的处理方案。

2.处理方案应明确任务、责任人、时间进度和评估指标。

5. 生产异常跟踪1.负责人要跟踪和监督生产异常的处理情况，确保处理方案的执行和效果。

2.相关记录和报告要及时更新，并留存相关档案。

6. 生产异常总结与改进1.定期对生产异常情况进行总结和分析，寻找生产管理中存在的问题，并制定改进措施。

2.改进措施应明确任务、责任人、时间进度和评估指标，并及时落实和跟踪。

六、考核标准1.员工是否能及时识别和报告生产异常情况；2.负责人是否能及时记录、分析和处理生产异常；3.处理方案的执行情况和效果是否达到预期；4.是否定期总结和改进生产异常管理工作。

异常工时管理规定

异常工时管理规定一、定义:1、工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时；2、工时损失分为额外工时和异常工时；3、额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失；4、异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。

二、目的：为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本,体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率以及规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本规定.三、范围：适用于公司所有异常工时损失管理。

四、职责：1、企管部负责异常工时损失管理制度制定、修改及执行过程监督；2、生产部及相关部门负责过程实施和申报；3、PMC部负责异常工时损失的标准工时审核确认。

4、企管部负责本制度的核准，及异常工时损失争议的判定。

六、异常损失提报/确认流程:1、生产部门在生产过程中出现异常情况，由线长提交联络单给主管审核后交PMC（提交内容包含影响生产原因/发生时间/影响人数），联络单一式三份，生产部一份/PMC 一份/责任单一份。

2、PMC收到联络单后在0.5小时内会同相关责任部门进行确认给出处理结果，必要时到生产现场确认，责任单位确认后并在联络单上签名填写相关对策，明确注明时间。

3、生产部收到责任方回填的联络单后，由生产文员如实将起止时间记录于<异常工统计表>，并于次日早上于QQ群内公告信息。

4、异常工时损失必须如实按确认后的“异常工时申报表”记录异常损失工时，如发现有瞒报，乱报，虚报工时者，经核实后对虚报部门申报人进行严重惩罚，同时追究所在部门主管的管理责任。

5、PMC部将异常工时损失计算出工时损失金额制作成《各部门异常工时损失月报表》在每月会议上通报。

并要求相关责任部门提出纠正预防措施。

6、若发生异常工时损失责任单位为外部协作厂商,则由相关部门进行协调处理.并须要求协作厂商签认异常工时损失并承担相应的责任。

公司生产异常管理制度范文

公司生产异常管理制度范文一、目的与适用范围本制度旨在明确生产过程中可能出现的各类异常情况，规定异常发现、上报、处理及追踪的流程。

适用于公司所有生产线及其相关的辅助部门。

二、管理原则生产异常管理遵循及时性、准确性、责任性和预防性的原则。

一旦发现异常，应立即采取相应措施，防止问题扩大；同时需准确记录异常情况，便于事后分析和改进；每项异常都应有明确的责任人，并建立起完整的责任追溯体系；通过不断的异常管理实践，提升预防机制，减少异常发生的可能。

三、异常分类1. 设备异常：包括机械故障、设备老化等导致生产线暂停的情况。

2. 材料异常：如原材料质量不符、供应不足等问题。

3. 质量异常：产品在生产过程中出现的任何质量问题。

4. 人力异常：员工病假、人员短缺等情况导致的生产能力下降。

5. 环境异常：例如停电、停水、火灾等影响生产的外部因素。

四、异常处理程序1. 发现异常：任何员工在生产过程中发现异常，应立即向直属上级汇报，并采取初步措施控制影响范围。

2. 上报异常：根据异常性质，由现场管理人员填写异常报告单，详细记录异常发生的时间、地点、现象及初步判断的原因等，并在规定时间内上报至相关管理部门。

3. 异常评估：相关部门收到异常报告后，应及时组织技术人员和管理人员对异常情况进行评估，确定影响程度和紧急处理级别。

4. 处理措施：根据评估结果，制定具体的应对措施，分配责任人，并限定完成时间。

必要时可启动应急预案。

5. 跟踪与反馈：异常处理过程中，应实时更新处理进展，并对处理结果进行验证。

确保问题得到妥善解决。

6. 总结与改进：事件结束后，应对整个异常处理过程进行总结，找出根本原因，提出改进建议，防止同类异常再次发生。

五、责任与考核所有员工都有义务维护生产过程的正常运转，对于及时发现并正确处理异常情况的员工应予以表彰和奖励。

对于因个人疏忽或违规操作导致异常发生的，应依据公司相关规定进行处理。

六、附则本制度自发布之日起实施，由生产管理部门负责解释和修订。

设备异常运行管理制度范文

设备异常运行管理制度范文第一章总则第一条目的和依据为了确保设备正常运行，预防和及时处理各类设备异常情况，保障生产安全和生产连续性，制定本制度。

本制度依据国家相关法律法规和公司的安全生产管理制度制定。

第二条适用范围本制度适用于本公司所有生产设备的异常运行管理。

第三条定义设备异常运行：指设备在使用过程中出现的不正常的现象，包括但不限于设备故障、设备骤停、设备性能下降等情况。

第二章设备故障预防和管理第四条设备故障预防1.设备应按照规定的保养计划进行定期保养，保证设备的运行状态良好。

2.设备操作人员应按照操作规程正确操作设备，防止误操作导致设备故障。

3.设备操作人员应定期清洁设备，保持设备的清洁度，避免灰尘和污垢对设备造成损害。

第五条设备故障管理1.设备故障应及时汇报给设备维修部门，维修部门应在收到故障报告后及时派人维修。

对于较大的故障，应迅速组织专业人员进行处理。

2.设备维修部门应建立设备故障档案，记录设备故障原因、维修过程和维修结果，及时分析故障原因，采取相应的措施避免类似故障再次发生。

第三章设备骤停管理第六条设备骤停预防1.设备操作人员应按照安全操作规程操作设备，避免因操作不当导致设备骤停。

2.设备维修人员应定期检查设备，及时发现设备隐患并处理，避免设备在运行中骤停。

第七条设备骤停处理1.设备骤停应及时通知相关部门，并做好记录。

2.相关部门应迅速组织人员排查骤停原因，及时处理故障。

第四章设备性能下降管理第八条设备性能下降预防1.设备操作人员应按照操作规程正确操作设备，避免误操作导致设备性能下降。

2.设备维修人员应定期检查设备性能，发现性能下降问题应及时处理。

第九条设备性能下降处理1.设备性能下降应及时上报维修部门，并做好记录。

2.维修部门应迅速调查原因，采取措施恢复设备正常性能。

第五章监督检查和奖惩措施第十条监督检查本公司应定期对设备异常运行情况进行监督检查。

监督检查结果应及时通知相关部门，督促其采取纠正措施。

工艺异常管理制度

工艺异常管理制度第一章总则第一条为规范和加强企业生产过程中的工艺异常管理，提高产品的质量和安全性，保障生产经济效益，树立企业良好的品牌形象，特制定本制度。

第二条本制度适用于企业生产过程中的工艺异常管理，包括但不限于生产设备故障、材料质量问题、人为操作失误等各类工艺异常情况。

第三条工艺异常管理应遵循安全第一、预防为主、及时处理的原则，科学合理地进行工艺异常的识别、分类、处置和跟踪分析。

第四条全体员工应当严格遵守本制度，积极参与工艺异常管理工作，共同维护企业生产秩序和产品质量。

第二章工艺异常识别第五条工艺异常识别是指生产过程中发现与正常情况不符的各类问题，并及时进行记录和报告的工作。

第六条主要识别方法包括关注生产过程中的异常声响、异常振动、异常烟雾、异常气味、异常温度等，通过设备监控系统、实时监测仪器等工具进行异常检测，及时发现异常情况。

第七条在生产过程中，员工应当定期进行设备和材料的检查，及时发现异常情况并进行记录。

第八条生产管理人员应当根据生产计划和生产过程中的实际情况，加强对生产现场的监督和管理，及时发现并处理各类工艺异常。

第三章工艺异常分类第九条工艺异常应根据其严重程度和影响范围进行分类，一般可以分为A、B、C三类。

第十条 A类工艺异常是指可能导致严重安全事故或者严重环境污染的异常情况，对产品质量和企业形象造成重大影响的异常。

第十一条 B类工艺异常是指可能导致一般安全事故或者一般环境污染的异常情况，对产品质量和企业形象造成一般影响的异常。

第十二条 C类工艺异常是指可能导致较小安全事故或者较小环境污染的异常情况，对产品质量和企业形象造成较小影响的异常。

第四章工艺异常处置第十三条发现工艺异常后，员工应当立即停止相关工序，防止工艺异常继续扩大并造成更大损失。

第十四条针对A类工艺异常，相关部门应当立即启动应急预案，迅速组织人员进行处置，确保安全生产和环境保护。

第十五条针对B类工艺异常，相关部门应当及时组织人员进行处理，采取有效措施防止异常扩大，保障生产安全和产品质量。

设备异常运行管理制度范文

设备异常运行管理制度范文1. 引言为了确保设备正常运行、提高生产效率、保证人员安全，制定设备异常运行管理制度是非常必要的。

本制度旨在规范设备的异常运行管理，确保设备及时维修，并对设备异常运行的处理进行规定。

2. 适用范围本制度适用于公司内所有设备的异常运行管理。

3. 管理责任3.1 公司设备管理部门负责制定设备异常运行管理制度，并监督全公司设备的异常运行情况。

3.2 设备操作人员应定期检查设备运行情况，发现异常情况及时上报设备管理部门，配合维修人员进行维护。

4. 异常运行的定义设备异常运行指设备在正常使用过程中出现的故障、异常情况或危险状态。

5. 异常运行的处理流程5.1 发现异常情况设备操作人员在操作设备过程中发现任何异常情况时，应立即停止操作，并向设备管理部门报告。

5.2 设备管理部门的处理设备管理部门接到报告后，将及时派遣维修人员前往现场，进行设备的维修和处理。

5.3 维修过程维修人员在修理设备过程中，应确保自身安全，并按照维修流程进行修理，修理完成后进行设备的测试和试运行，确保设备能够正常运行。

5.4 处理结果维修人员修理完成后，应向设备管理部门报告处理结果，并将设备运行情况记录在相关记录簿中。

6. 异常运行的记录和分析设备管理部门应对设备的异常运行情况进行记录，并定期进行分析，找出异常运行的原因，并采取相应的措施予以改进，以避免类似情况再次发生。

7. 异常运行的后续管理设备管理部门在处理完设备的异常运行后，应对设备的运行情况进行监控和管理，确保设备能够长期稳定运行，同时对设备操作人员进行培训和指导，提高他们对设备运行异常问题的处理能力。

8. 法律责任对于设备管理部门和设备操作人员因不履行设备异常运行管理制度而造成的事故或损失，将承担相应的法律责任。

9. 附则对于本制度中未尽事宜，应根据实际情况进行补充和解释，并及时进行修订和完善。

本制度自颁布之日起执行，通过修改和修订的方式进行调整，修订后设备管理部门应将新版本的制度通知全公司所有相关人员，并进行培训。