(浇注系统)常用流道的形式及计算
浇注系统1——精选推荐
浇注系统1浇注系统浇注系统的构成: 浇注系统的构成如下图所⽰, 有主流道、分流道、浇⼝及冷料井组成。
从注射机喷嘴⾄模具模⽳的熔融塑料路径称之为流道,其中,浇⼝套内塑料流动称之为主流道,其余部分称之为分流道。
分流道末端通向模⽳的节流孔称之为浇⼝,在不通向模⽳的分流道的末端设置冷料井。
⼀、主浇道的设计⽅式:主流道的形状⼀般为圆形。
(1) 、垂直式主浇道及其设计参数:D-d =0.5~1.0 (mm) R>rα=1~3°(2) 、倾斜式主浇道a. 单倾斜式主浇道的设计参数主流道分流道冷料井浇⼝a的取值主要与塑料性能有关a=30°(对于PE.PP.PA)a=20°(对于PS.SAN.ABS.PC.POM.PMMA)b.双倾斜式主浇道的设计参数R的值由所选射出成型机决定a最⼤可取15°注:表中的注塑量指注塑机⼀次的注射量,d为主流道⼊⼝直径, D为主流道出⼝直径。
⼆、分浇道的设计⽅式:确定分流道尺⼨应考虑如下因素●制品的体积和壁厚●主流道⾄浇⼝的距离●流道的冷却⽅法●成型树脂的流动性●便于采⽤⾃动切除浇⼝装置●分流道的截⾯厚度要⼤于制品的壁厚●分流道的长度要尽量短, 不能短时, 其截⾯尺⼨应相应长度增⼤●对于含有玻璃纤维等流动性较差的树脂, 流道截⾯要⼤⼀些●流道⽅向改变的拐⾓处, 应适当设置冷料井(1)、成品布置⽅式(按浇道的形状分)a、―H‖形分布‖b、―I‖形分布:Cd、―O‖形分布:(3)B=1.25D Smax—制品最⼤壁厚常⽤塑料推荐的分流道直径:分流道直径还可以按以下公式计算:D =式中: D ――分流道直径mm;W ――制品塑料的质量，g; L ――流道长度,mm; 分流道直径还可以按图查取:分流道直径图表G – 制品质量,g; S – 制品⾁厚,mm; D –分流道参考直径 ,mm; (4) 各种截⾯形式的优缺点⽐较 a 、圆形截⾯流道:优点: 表⾯积与体积之⽐最⼩,压⼒损失及温度损失⼩,有利于塑料的流动及压⼒传递缺点: 必须在公母模上各分⼀半,给模具加⼯带来⼀定困难b、―U‖形截⾯流道:优点: 其截⾯形式接近圆形截⾯,同时只需在模具的⼀⾯加⼯缺点: 与圆形截⾯相⽐,热损失较⼤,流道废料多c.梯形截⾯流道优点: 便于流道的加⼯及⼑具选择缺点: 热量损失较⼤三、浇⼝的设计⽅式:(1)、各种浇⼝的优缺点⽐较(2)、各种浇⼝的设计参数值及其适⽤场合(3)、浇⼝位置的选择应注意的事项b.浇⼝应设在制品的最⼤壁厚处,使塑料从厚壁流向薄壁,并保持浇⼝⾄型腔处处的流程基本⼀致c.防⽌浇⼝产⽣喷射尔在充填过程中产⽣蛇形流d.浇⼝位置应设在制品的主要受⼒⽅向上,因为塑料的流动⽅向上所承受的拉应⼒和压应⼒最⾼.特别是带填料的增强塑料e.选择浇⼝位置时应考虑制品的尺⼨要求,因为塑料经浇⼝充填型腔时在塑料的流动⽅向与垂直于流动⽅向上的收缩不尽相同,所以应考虑到变形和收缩的⽅向性对于窄长成品,浇⼝位置常设在其长度2/3的位置对于有肋的制品,浇⼝应与肋的⽅向⼀致,且不能正对肋,要错开四、排⽓槽的设计⽅式:(2)在公模仁中割出对插形式的排⽓⼊⼦(3)将深肋或圆柱割成⼊⼦,以便排⽓五、热流道系统设计:选择冷流道与热流道系统的原则在冷﹑热流道系统的选择上, 应根据成型制品的⽣产总量, 成型树脂的特性, 制品的形状, 模具制造与维护费⽤等各个⽅⾯综合考虑,然后确定那种⽅式. ⼀般情况下, ⾸先考虑采⽤冷流道系统能否成型. 冷流道系统能否成型的条件如下:●成型制品是否在冷流道系统允许的成型树脂流动的距离范围之内●对成型后影响的程度如何●所产⽣的熔接痕影响制品的使⽤强度否,预定注塑⾯的开启⾏程和能否满⾜模具所需开启距离的要求若采⽤冷流道系统⽆法满⾜上述条件, 则考虑采⽤热流道系统, 对于冷﹑热流道系统都能满⾜成型要求时, 则需对⽐如下项⽬, 从经济⾓度确定采⽤那种⽅式●缩短成型周期产⽣的经济效益●节约树脂产⽣的经济效益●机械⼿取冷流道系统增加的模具制造与维护费⽤3.1.4 采⽤热流[道系统需考虑的事项●选择匹配成型⽬的系统●设计⽆树脂滞留, 流动通畅的集流腔歧系统●采取矫正;在热膨胀产⽣⼝错位的措施.●防⽌树脂泄漏的措施●吸收集流腔加热板膨胀量与应⼒处理的措施●采⽤阀式结构浇⼝时应桷保阀杆运动灵活且⽆树脂泄漏外加热⽅式的优点●流道内树脂可均匀加热●容易更换树脂, 容易抱⾊外加热⽅式的缺点●热损失⼤●热流道板的温度⾼, 需采取针对膨胀的对策●热浇⼝套采⽤处热⽅式时, 需要有加热器安装空间, 并会造成浇⼝端部温度不⾜的情况内加热⽅式的优点●热损失⼩●热流道板的温度低, ⼀般不需要采取热膨胀对策●浇⼝附近的温度容易控制内加热⽅式的缺点是●树脂流道壁⾯和加热器外表⾯的温度差⼤●树脂流路截⾯积不易过⼤, 树脂流道阻⼒较⼤●流道壁⾯容易产⽣固化层, 更换树脂及换⾊较困难●成型树脂必须清洁⽆杂物●浇⼝套的内加热装置需经常更换热流道板采⽤管状加热,器进⾏外热时应考虑如下事项●管状加热器与热流道配合孔的配合暗隙应⼩于0.2mm●应使⽤多个功率加热器做到热流道板整体温均衡, 不能造成局部过热●结构上要便于加热器更换●热流道板的加热器安装孔内不能存留油●需设置加热器电压控制装置●热电偶要设在热,扣失⼩的部位, 量接近流道六、主浇道的拉料形式:F>A*P式中: F――注塑机的锁模⼒,KN;A――包括流道在内的塑料总投影⾯积,C㎡P ――模⽳中塑料平均压⼒,Mpa;常⽤塑料模⽳中的平均压⼒/Mpa:注射周期为每两次闭模之间的时间间隔，其中包括:充模时间: Ti升压及保压时间: Tn冷却时间: Tc开闭模及取件时间: TrT = Ti + Tn +Tc + Tr (S)(1)、充模时间依塑件⼤⼩、塑件种类、每次注射量⽽异。
YUSEI-商品模具设计指导手册-第1章 浇注系统
第1章 浇注系统从成型机喷嘴所射出的熔融塑胶材料经过主流道，分流道，浇口进入模腔。
从主流道到模腔之间的通道称为浇注系统。
浇注系统设计的好坏直接影响到制品的质量，且也影响到成型效率。
根据在产品成型时主流道到模腔之间通道中的塑胶是否处于熔融状态可将浇注系统分为冷流道系统和热流道系统。
1.1浇注系统设计原则1.1.1主流道（主浇口衬套）(Sprue)为了保证主流道内的凝料可顺利脱出以及喷嘴同浇口套接触处不会漏胶,应满足: 浇口套ΦD = 喷嘴Φd + (0.5～1) mm 浇口套SR= 喷嘴SR + (1～2) mm上述两个参数必须满足客户成型机。
注意：ARTEB 模具ROMI 成型机喷嘴前端是90°锥度面 ΦA≈1～1.2×分流道直径 α取值范围1°～ 3°E：成型机喷嘴伸入模具尺寸----采用模具量产所用成型机的最大值 必须确认成型机喷嘴不会同模具干涉，有足够的空间 L：冷料把长度---在固定侧强度许可的情况下尽可能减短R 取值范围1～2,以防止料把拉毛，产生胶粉后影响下一模产品的表面质量 浇口衬套内孔的表面粗糙度要求≤Ra0.8 材质要求：SKD61真空淬火处理(HRC48～52)浇口衬套必须止转定位，常用固定止转形式如下：螺钉固定+D字型止转 定位圈固定+销钉止转为了使浇口套中的凝料留在可动侧以及收集喷嘴前端注射进入的冷料，需在浇口套下方设计拉料杆与冷料井。
常用拉料杆形式（Sprue puller）：1.倒拔冷料井（客户无特别要求时，优先使用此拉料形式）设计参数：浇口衬套大端直径:A冷料井入口直径:B ≈A+0.3（为了更好的收集前端冷料）并＞d+0.2顶针直径:d 一般同分流道直径相等且≥5mm(由于此处顶针承受最大的注射压力，因此必须注意顶针的压弯危险)冷料井深度：L=（1～1.5）×分流道直径（需考虑此处的热量是否过于集中）段差值：E=0.2～0.3MM(模板累积误差以及顶针长度公差所导致)α：倒扣穴角度-----取决于成型材料类型，要求此角度能将主料把从浇口衬套中拉出并能被顶针顺利顶出而不产生料粉此区域粗糙度要求Ra1.6，当成型配光镜制品时，此区域粗糙度要求Ra0.8PP，TPO等软胶，α=1.5°或者2°, 单边倒扣量控制在0.15～0.2mm.PP-T20,PC, ABS,POM ，PMMA等硬胶，α=0.5°或者1°, 单边倒扣量控制在0.10～0.15mm.2.Z字形拉料杆设计参数：0.5,10°,R1对于不同直径的拉料杆此参数保持不变拉料杆直径：d 一般同分流道直径相等且≥5mm冷料井深度：A=（0.5～1）×分流道直径（需考虑此处的热量是否过于集中）拉料杆直径d=5,6,8 时，参数L=5拉料杆直径d=10,12 时，参数L=8拉料杆头部粗糙度要求：Ra1.6当有多个Z字形拉料杆时，拉料杆必须止转设计，Z字形朝向一致，以利于取件。
10浇注系统设计
锥度对于流动性差的塑料 可取到6度。
主流道大端尺寸D：
Q1 D 2( )3(cm)
其中： D:大端直径，cm； Q:流经该流道的熔体的体积流率，cm3/s； γ：熔体在该流道的剪切速率，1/s；主流道： 5x103。
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目的与要求： 1.掌握浇注系统设计原则，组成、作用。 2.掌握主流道的作用、设计要点。 3.掌握分流道的作用、类型，设计要点。 重点与难点： 难点：浇注系统尺寸分析 重点：浇注系统各部分尺寸设计
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一、普通浇注系统的组成及设计原则 （一）浇注系统的概念
浇注系统：指由注射机喷嘴中喷出的塑料熔体进入型腔的流动 通道。 作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在填充和凝固过程 中把注射压力充分传递到各个部分，以获得组织致密的塑件。
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4.在多腔模中，各个型腔浇口方位必须保持一致
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5.减少熔结痕和提高熔结痕的强度
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6.浇口位置应使浇口便于修整
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7.防止料流将型芯或嵌件挤歪变形
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（二）浇注系统平衡 计算多型腔模具各浇口的BGV值，同一塑件的多腔 模各浇口BGV值相同，不同塑件的多腔模各浇口的 BGV值与塑件质量成正比
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主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状，或采用浇口套
保证顺利拔出
H7/m6（过渡）、H7/n6（过盈）
模具计算公式
模具计算公式模具计算公式是根据模具设计的要求和具体形状，通过一些数学公式来计算出模具各个部分的尺寸和形状。
模具计算公式是模具设计的基础，它能够确保模具的准确性和合理性。
下面是我个人设计的一些常用模具计算公式，供参考：1.挤压模具计算公式：挤出口宽度=Z/D挤出口长度=0.4*D胚料浮头高度=0.7*W(其中，W为挤出口宽度)浮腔流道长度=K*H(其中，K为系数，H为胚料浮头高度)浮腔面积=W*H模腔面积=(W+2*P)*(H+2*L)(其中，P为模孔周围距离，L为模孔到模腔边缘的距离)模孔面积=W*H2.注塑模具计算公式：注射腔面积=W*H模腔面积=(W+2*P)*(H+2*L)(其中，P为模孔周围距离，L为模孔到模腔边缘的距离)模孔面积=W*H冷却时间=w*V^0.3(其中，w为材料热导率，V为注塑物体体积)流道长度=K*H(其中，K为系数，H为注射腔高度)流道面积=W*H流道截面积=(W+H)*H3.压铸模具计算公式：冷却时间=w*V^0.3(其中，w为材料热导率，V为铸件体积)浇注系统长度=K*H(其中，K为系数，H为铸件高度)浇注系统面积=W*H型腔面积=(W+2*P)*(H+2*L)(其中，P为型腔周围距离，L为型腔到模孔边缘的距离)模孔面积=W*H4.塑料模具计算公式：型腔面积=(W+2*P)*(H+2*L)(其中，P为型腔周围距离，L为型腔到模孔边缘的距离)模孔面积=W*H冷却时间=w*V^0.3(其中，w为材料热导率流道长度=(W+H)*L(其中，L为流道长度与平均厚度的比例系数)流道面积=W*H流道截面积=(W+H)*H。
模具浇注系统的设计
浇注系统的设计浇注系统包括主流道，分流道，浇口，冷料穴四部分组成！涉及到定位环，唧嘴，拉料针，机械手，热流道等。
1定位环与唧嘴的选择，见附图：2主流道可以理解为从喷嘴开始到分流道为止的这一段的塑胶流动通道。
与注塑机喷嘴在同一轴线上。
涉及到的配件常是唧嘴。
主流道的斜度常单为1-1.5度，斜度太小，粘前模，斜度太大，产生涡流。
常见的尺寸见附图：3分流道尽可能平衡分布，也就是所有的流道长度是一致的，常见的形状为圆形，梯形。
从压力损失的角度来看，尽可能的用圆形流道。
细水口模用梯形流道较多！U形流道是梯形流道的变种。
常见的尺寸见附图：4浇口：连结模穴与流道。
他的设计多为经验数据，有二点得注意：一是浇口的横切面积越水越好，长度越短越好，这是为了保证胶件的质量以及减少胶料通过时压力损失。
二浇口需细而长，容易冷却和防止过量的塑胶倒流。
浇口常用的有几种方式：侧面进胶，搭底入水，扇形入水，潜水，牛角入水。
以及点浇口。
具体见附图：流道尽可能采取平衡流道。
如果不能获得平衡的流道，可以用浇口平衡法。
这种适应于同一产品多穴的模具，浇口的平衡法有二种：一是改变浇口的长度，二是改变浇口的切面积。
另一种情况，模穴有不同的投影面积时，浇口也需要平衡，常采用的一种方法，先定出其中一穴的浇口尺寸，与投影面积求个比值，然后利用这个比值求出各穴的浇口尺寸，试模后根据实际情况修正。
5冷料穴设计：作用：储存冷胶，防止跑入型腔，而形成缺陷。
所以，流道的末端都应该设置冷料穴，同时，还得有排气。
一般冷料穴的长度在2倍流道的直径。
6拉料针：拉住水口料的作用。
见附图；7机械手：三板模中，为了方便机械手抓取水口料，特在在水口料上作一定位，如附图所示。
总结：由于人才成本的上升，在选择进胶方式的时候，优先选用全自动的生产。
大水口的模胚，优先选用潜水，而潜水中优先选择潜胶位，其次筋位，最后顶针。
牛角进胶，加工困难，同时易在进胶点背面由于应力的作用形成明显的缺陷，用得并不多。
浇注系统
4、扇形浇口（fan gate） （1）结构 （2）特点： 成型宽度较大的制品； 易于型腔气体的排出； 制品内应力小；
（三）浇口型式 1、针点浇口（pin point gate） （1）结构 （2）特点 相比较而言，浇口的位置不受限制； 对多型腔模具， 能取得浇口的平衡； 开模时，能自动切断料把，制品表面光滑 ； 对投影面积大又易变形的制品，点浇口可以防止变形；
热流道模具大都采用点浇口。 3）计算公式
D=( Q / γ) ^ 1 / 3 (cm)
以流道的断面积相等为条件，圆形流道的比表面积最小，矩形也比较小。 因此流道的形状常采用圆形、半圆形、梯形和 U 形。
2、分流道的尺寸
影响分流道尺寸的因素： 制品的体积与壁厚；主流道到型腔的距离。
圆形浇口直径： D=( Q / γ) ^ 1 / 3 (cm)
矩形浇口深度： h=( 4 Q / γ) ^ 1 / 3 (cm)
（1）结构
（2）特点
成型圆环形制品，进料均匀，易排气；
无熔接痕；
浇口去除困难。
（3）常用尺寸
同侧浇口。
7、轮辐式浇口
（spoke gate）
（1）结构
（2）特点
圆环形浇口的改进；
浇口去除容易；
制品中有熔接痕，制品强度降低。
（3）常用尺寸
同侧浇口。
8、直浇口 （1）结构 （2）特点 流动阻力小，适于大型 深制品； 注射压力直接作用在制品上，易产生残余应力； 浇口尺寸大，补料时间长； 成型薄而平制品时易变形，浇口去除困难。 （3）常用尺寸
流道的设计
2 浇口设计要点：
A、浇口数量尽可能少。 B、浇口位置： （1） 不能影响制品外观。 （2） 距型腔各部位距离尽量相等。 （3） 浇口应对着型腔宽畅部位，便于补缩和走胶； （4） 应避免冲针或直接冲击薄弱镶件； （5） 应减少熔接痕，或使熔接痕产生于制品的不重
要表面及非薄弱部位； （6） 浇口位置应有利于模具排气。 （7） 澆口要便于切除.
3 圆形 •(流道效率最高)
•
梯形
方形
半圆形
4 分流道的布置
1。按特性分为平衡布置和非平衡布置。 （见图）
2.按排位的形状分为O形，H形，X形和S形。 （见图）
三、浇口的设计： （连接分流道与型腔之间的一段细短通道）
1 浇口的作用：
A、调节及控制料流速度，防止倒流； B、熔胶经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于填 充； C、浇口设计不合理时， 会产生流痕，蛇纹， 夹水纹，啤不满或披 锋等缺陷。
D、直接浇口：用于大而深的桶形、盒形及壳形制品。 E、扇形浇口：适用于平板类、壳形或盒形制品。
其它浇口还有：环形浇口，爪形浇口，护耳浇口和轮辐 浇口
3 浇口的分类：
A． 侧浇口（又叫大水口, 普通浇口）
优点：加工易，修正易； 缺点（1）去除浇口麻烦且 留下明显痕迹。 （2）位置受到一定的限制。
B． 潜伏式浇口： （1）优点：
①位置较灵活； ②浇口可自动脱落； ③既可以潜前模，又可以潜 后模。
(2)缺点：适合弹性好的塑料， 质脆的塑料不宜选用。
•流道的设计
主流道
• 一、 概述
一级分流 道
• 1 概念：从主流道始 端到型腔之间的进料 通道。
• 2 作用：让高温熔胶 在高压下高速进入模 具型腔。
浇注系统设计方案
流道设计的优化与改进
减少流道阻力
采用大截面、短流程的流道
防止金属液氧化
采用密封式或保护气氛浇注系 统
提高充型能力
采用多浇口、分流道设计
降低能耗
采用热平衡设计，减少热量损 失
04 模具设计
模具材料的选用
01
02
03
耐热性
选择耐热性好的材料，如 钢材、铝合金等，以确保 模具在高温下件结构、生产批量、合金种类、浇注条件
适用场合
直浇道适用于中小型铸件的大批量生产；横浇道适用于大型铸件的 单件、小批量生产；内浇道适用于各种铸件
流道尺寸与形状的确定
流道截面积
满足金属液的流量要求，保证充 型能力
流道长度与宽度
根据铸件大小、浇注温度和速度确 定
流道高度
根据金属液的静压力头和浮力确定
调整工艺参数
调整浇注温度、注射压力和注射速度等工艺 参数，提高浇注质量和效率。
改进模具结构
优化模具冷却、排气和顶出机构，提高模具 使用寿命。
采用先进的浇注技术
如应用热流道技术、顺序阀控制等，提高生 产效率和浇注质量。
浇注系统方案的经济性分析
模具成本
生产成本
评估不同浇注系统方案对模具材料、加工 和装配成本的影响。
排溢系统设计
设计有效的排溢系统，以 排除模具内的气体和溢出 的金属液，防止产品产生 气孔和浇不足等缺陷。
模具冷却系统的设计
冷却水道设计
合理布置冷却水道，以提高模具的冷 却效果，减少冷却时间，提高生产效 率。
冷却介质选择
冷却水道密封
确保冷却水道的密封性，防止冷却液 泄漏，以保证生产安全和产品质量。
根据模具材料和使用条件，选择合适 的冷却介质，如水、油等。
铸造工艺学浇注系统设计
铸造工艺学浇注系统设计一、引言铸造是制造业中非常重要的一种工艺。
在铸造的过程中，浇注系统设计是一个至关重要的环节。
浇注系统设计的好坏直接影响到铸件的质量和成本。
因此，本文将探讨铸造工艺学浇注系统设计的相关内容。
二、浇注系统的基本组成浇注系统是将熔化的金属倒入铸型中的设备。
一个完整的浇注系统通常由浇口、流道、浇道和进气系统组成。
下面将分别对这些组成部分进行介绍。
1. 浇口浇口是铸件与浇杆相连的部分。
浇口的设计要考虑到金属的流动性和气体的排出。
一般来说，浇口的形状应当为圆形或方形，尽量避免使用锥形或不规则形状的浇口。
2. 流道流道是将熔化金属从浇口引导到铸型中的管道。
流道的设计要保证金属可以顺利地流动，不产生气体团聚和金属氧化。
流道的截面积要逐渐增大，以确保金属流动的顺畅。
3. 浇道浇道是将熔化金属从炉中引导到浇口的管道。
浇道的设计要考虑金属流速和温度的均匀性。
一般来说，浇道的截面积要比流道大，以减少金属的回流和氧化。
4. 进气系统进气系统是将熔化金属中的气体排出的装置。
进气系统的设计要考虑金属的温度和粘度，保证气体可以顺利地排出，避免气泡和气孔的产生。
三、浇注系统设计要点1. 浇口位置浇口的位置要尽量选在铸件最厚部位的上方，保证金属可以顺利地充填整个铸型，并避免气体团聚。
此外，浇口的位置也要尽量避免对铸件表面造成损伤。
2. 流道和浇道设计流道和浇道的设计要满足金属流动的需要，保证金属可以顺利地流动并充填整个铸型。
流道和浇道的截面积要合理选择，使金属流速均匀，避免金属氧化和渣夹杂。
3. 进气系统设计进气系统的设计要保证气体可以顺利地排出，避免气泡和气孔的产生。
进气系统的位置要选择在最容易产生气孔的位置，如铸件表面和浇注系统连接处。
四、浇注系统设计实例分析以某种铸造工艺为例，介绍浇注系统设计的具体步骤和方法。
通过实例分析，展示浇口、流道、浇道和进气系统的设计原理和关键点。
五、结论本文从浇注系统的基本组成、设计要点以及实例分析等方面，探讨了铸造工艺学浇注系统设计的相关内容。
注塑模具流道系统设计手册(3)
第四节热流道浇口的类型和结构一、开放式浇口：开模时，浇口中的部分材料留在产品上，从而造成了一个难看的浇口痕迹（通常是锥形的）。
浇口残痕的大小和形状取决于浇口的形状及注塑参数（温度，压力，时间），也取决于模具的设计，同样或甚至更多地取决于模具装配。
在下一次循环时，塑料料流将模塞（上一啤浇口处冻结的料）挤入型腔，浇口又打开，料流又可以填充模具，通常情况下模塞可以熔化，与注入塑料混合；在浇口对面做一弧形缩窝，有利于模塞的隐藏，有利于填充。
适用于没有或几乎没有“拉丝”倾向的塑料，还适用于PP种PE料。
开式浇口有三种基本类型：圆形浇口，环形浇口，边缘浇口。
1.1）圆形浇口：缺点：浇口L段的断开点不确定，可能会在L方向上的任一点断，并在产品上留下一很长的突起。
优点：这种浇口较易于加工制造。
此时，将浇口形状修改成下面的形状，则断点一致，在高于产品的锥形突起部位断开，虽然，在断点上还会有一个小锥形突起，但总的突起部分或多或少可以预测。
于控制热损失的开式浇口设计1.2）环形浇口：实质是一个在其中心部加入加热探的开式浇口，以防止过早冻结。
需要注意的是浇口形状与注嘴梢部的开状密切相关。
下图是在浇口中心有一个加热探头的环形浇口，由于注嘴梢位于浇口内而形成了一个环形通道，进入模具腔的塑料就像一个挤出的管子。
塑料充满了注嘴和其周围（冷却的）模腔之间的不导体，几乎不会有什么热量穿过这层塑料隔热罩。
在成型热稳定性差的塑料时，需要成型一个或机加工一个耐高温的塑料隔热罩，现一般是用杜邦Vespel 全芳香族聚酰亚胺(PI)塑料制作。
Vespel 的特点：1. 耐热性：连续使用耐热温度可达288°C ，短时间使用更可高达480°C 。
2. 耐磨耗性：Vespel 的无润滑限界PV 值是一般工程塑料的10倍以上，对冲击磨耗和摇动磨耗都有很强的耐性。
3. 蠕变(Creep)：在260°C 、186kg/cm2条件下的蠕变，1000小时只有0.6%。
压铸模热流道形式
压铸模热流道形式
压铸模热流道形式是指采用热流道技术应用于压铸模具中的浇注系统。
热流道技术是一种使塑料模具的流道系统不会冻结、堵塞的技术，通过加热流道，使塑料保持塑性流体状态，不发生凝固和堵塞。
以下是关于压铸模热流道形式的示例：
1.阀式热流道系统：采用加热式的浇注系统，通过控制阀门的开启和关闭来
调节熔融塑料的流动。
这种热流道系统可以精确控制塑料的流动，减少浇注系统对模具的依赖，提高产品的稳定性和一致性。
2.针阀式热流道系统：与阀式热流道系统类似，针阀式热流道系统也是通过
控制阀门的开启和关闭来调节熔融塑料的流动。
不同的是，针阀式热流道系统使用针阀来控制塑料的流动，可以更好地控制塑料的流动方向和流量，适用于更复杂的产品结构。
3.开放式热流道系统：采用开放式的浇注系统，没有阀门控制熔融塑料的流
动。
这种热流道系统适用于产量大、品种单一的产品生产，因为其结构简单、成本低廉。
4.共注射热流道系统：将两个或多个注射单元的热流道组合在一个模具内，
同时向模具内注射不同颜色的塑料。
这种热流道系统可以生产出多色、多材质的复杂产品，提高产品的外观和性能。
总之，压铸模热流道形式采用热流道技术应用于压铸模具中的浇注系统，可以有效地提高产品的稳定性和一致性，降低生产成本，提高生产效率。
不同的热流道形式适用于不同的产品需求和生产条件，需要根据实际情况进行选择和应用。
浇口和流道设计
Hot drop
浇口可依热流道的形式和 用法而变宽
阀浇口
与一般热流道浇口相似， 但浇口入口以一根阀针来 封闭住 在循环周期中阀针可能开 闭好几次 以beams建构
Valve pin
Valve Gate
用在浇口上的Elements
浇口应至少由三个element构成，以能准确地模拟以下 的项目
点Gate Plane来确定 parting plane Z 位置
将使用Edge gates
创建Runner
键入有关Sprue的数据
（该case将使用一个标准 的sprue）
键入有关Runner的数据
创建Runner
键入有关Gate的数据
注：当前的wizard是为sub gates作设置的。为建构一 个edge gate，分模面必须 设置到浇口平面上，此时 角度键入0º 。实际的gate land尺寸亦要键入。下一 步将是设定正确的浇口型 式和尺寸。
流道建构案例
Wear cap
– Cavity duplication wizard – Runner Creation Wizard
Snap cover
– 手动cavity复制 – 手动浇注系统建构 – 使用occurrence numbers
建构Wear Cap
打开档案Wear Cap
» Round, 1 mm 25º » Occurrence 4
Generate mesh
– Global edge length 1.5 mm
重新命名新层为
– Gate Beams – Gate nodes
创建Runner
建立叫runner的新层 以offset为runner的端点建立 一个node
注塑模具流道系统设计手册(2)
42206.0At nd=3042An nt d =π一般，点浇口的截面积与矩形侧浇口的截面积相等。
设点浇口直径为d （mm ），则：计算公式: 经验值1: d=0.8～1.6㎜;玻纤与矿物填充胶料d=1.0～2.0㎜经验值2: 或d=0.5t;a=1°～3°;(上截脱模斜度) b=20°～40°;(浇口锥度)c=0.2～0.4㎜(上截流道较下截大);L=1.5～2.0㎜浇口长度; E=0.8～1.2㎜(直伸位) 计算式中，n 为与塑料品种有关的系数，见表11; t——为制品壁厚（mm ）；A 为制品外表面积（mm ）。
如图7-13a 所示，点浇口直径d 常为0.5~1.8mm ，浇口长度l 常为0.5~2mm 。
为了防止在切除浇口凝料时损坏制品表面，可采用如左图所示的结构，为了有利于熔体流动而设置凹陷圆弧，半径约为1.5~3mm ，H 约为0.7~3.0mm 。
此处圆弧还有储存冷料的作用。
特别在成型薄壁制品时若采用点浇口，则制品易在点浇口附近处产生变形甚至开裂。
为了改善这一情况，在不影响使用的前提下，可将浇口对面的壁厚增加并以圆弧R 过渡。
常见的三种凹陷与波子位设计图形如下图:(1) (2) (3) 3）点浇口的优点与缺点:优点：浇口位置能灵活地确定；浇口附近变形小，残留内应力小；多型腔时采用点浇口容易平衡冷流道浇注系统；对于投影面积大的制品或易变形的制品，采用多个点浇口能够取得理想的结果；浇口能自行拉断且残留痕小。
缺点：由于浇口截面积小，流动阻力大，注射压力损失大，需提高注射压力；只宜用于成型流动性好热塑性塑料；采用点浇口时，为了能取出流道凝料，必须使用三板模具或二板热流道模具，费用较高；生产成型周期相对较长；流道与制品的比例大，废料较多。
4）点浇口适用范围:常用于成型各种壳类、盒类、圆状的制品；圆柱齿轮也常采用点浇口，通常是在一等边三角形的顶点设置三个点浇口。
模具型腔计算
第四章注射模具设计第一节浇注系统的设计一、普通浇注系统的设计浇注系统是承载塑料熔体的流道，将从注射机喷嘴射出的熔体运送到模具型腔内的通道。
普通浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。
浇注系统设计的是否合理将直接影响到塑件的质量以及生产效率。
（一）主流道的设计1 212aαR压缩空气AA-A放大aA图4-1 普通流道浇注系统图4-2 主流道形状及其与注射机喷嘴的配合关系1-主流道衬套 2-主流道 3-冷料穴 4-分流道 1-定模板 2-浇口套 3-注射机喷嘴在模具工作时，由于主流道部分的小端入口及注射机喷嘴与具有一定温度、压力的塑料熔体会冷热交替地反复接触，比较容易受损，所以主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套，延长模具的使用寿命。
主流道衬套如图4－1。
在卧式或立式注射机用的模具中，主流道垂直于分型面，其几何形式如图4—2。
1．主流道通常设计成圆锥形，其锥角α=2—6˚，内壁表面粗糙度一般为Ra=0.63μm。
2．为防止主流道与喷嘴处溢料，主流道对接处应制成半球形凹坑，其半径R2=R1+(1—2)mm，其小端直径d1=d2+(0.5—1)mm。
凹坑深度取h=3—5mm(图4—2)。
3．为减小料流转向过渡时的阻力，主流道大端呈圆角过渡，其圆角半径r=1~3mm。
4．在保证塑料良好成型的前提下，主流道L应尽量短，否则将增多流道凝料，且增加压力损失，使塑料降温过多而影响注射成型。
通常主流道长度由模板厚度确定，一般取L≤60mm。
主流道衬套的形式图4—1中1，为主流道衬套与定位圈设计成一体的形式，一般用于小型模具，将主流道衬套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上，这种结构便于拆卸。
（二）分流道的设计分流道是连接主流道末端与浇口之间的部分，用于一模多腔或单型腔多浇口的场合。
设计分流道时，要考虑熔体在流经过程尽量减少其压力和温度损失。
1．分流道的截面形状及尺寸分流道的截面形状及尺寸如图4—3所示。
浇注系统浇口尺寸计算
若不满足上述条件，需要通过调节浇口尺寸使各浇口 的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。
浇注系统相关尺寸计算
分流道的布置 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式两类： 平衡式布置：
③扇形浇口 成型大平面板状及薄壁塑件时，宜采用扇形浇口。在扇形浇口的
整个长度上，沿进料方向截面宽度逐渐变大，为保持断面积处处相 等，浇口的截面厚度逐渐减小。
浇注系统相关尺寸计算
④点浇口 又称针点浇口或橄榄形浇口，是一种在塑件中央开设浇口时使
用的圆形限制性浇口，用于成型壳类、盒类的热塑性塑件。
优点： 浇口残留痕迹小，易取
浇注系统相关尺寸计算
浇口的平衡 当采用非平衡式布置的浇注系统或者同模生产不同塑件时，需
对浇口的尺寸加以调整，以达到浇注系统的平衡。
浇口平衡的计算思路： 通过计算各个浇口的BGV值（Balanced Gate Value）来判断和 设计。 浇口平衡时满足下述要求：
①相同塑件多型腔，各浇口BGV值必须相等 ②不同塑件多型腔，各剪口BGV值必须与其塑件的填充量成正比
由上式可得：
AG1 3t12 0.73mm2,t1 0.49mm,b1 3t1 1.47mm AG3 3t32 1.87mm2, t3 0.79mm,b3 3t3 2.37mm
浇注系统相关尺寸计算
3.浇口的设计 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的最短通道。
浇注系统相关尺寸计算
浇口的尺寸一般根据经验确定，截面积为分流道断面积的 3%~9%，截面形状常为矩形或圆形，浇口的长度为1～1.5mm。
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磨后，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙 整体式压室是将压室和浇口套做成整体，可以精确保证内孔同轴度，但伸入定模中的长度只能依靠更换压室进行调节
直浇道连接方式及设计要求 2）浇口套的长度小于冲头的跟踪距离。 直浇道连接方式及设计要求
模斜度约5º～6º。见图所示。 表 浇口套与压室常用的连接方式
分流锥不伸入浇口套，直接在分流锥上加工出形式及浇口套与压室的连接方式
• 5）压室和浇口套的内孔，应在热处理和精 直浇道连接方式及设计要求
模中，使浇口套缩短。
图例 图a
图b 图c
1 浇注系统设计
表 浇口套与压室常用的连接方式
连接方式
特点
对接式 压室和浇口套分体，调换方便，但压
环压式 室与浇口套的同轴度不如整体压室。
图例 图a
图b
整体式压室是将压室和浇口套做成整
整体式
图c
体，可以精确保证内孔同轴度，但伸
入定模中的长度只能依靠更换压室进
• 4）分流锥上形成的余料的凹腔深度等于横 整体式压室是将压室和浇口套做成整体，可以精确保证内孔同轴度，但伸入定模中的长度只能依靠更换压室进行调节
压室和浇口套分体，调换方便，但压室与浇口套的同轴度不如整体压室。
浇道的深度，直径与浇口套相等，周圈的脱 整体式压室是将压室和浇口套做成整体，可以精确保证内孔同轴度，但伸入定模中的长度只能依靠更换压室进行调节
1）根据所需压射比压和压室充满度，选择压室和浇口套的内径D。 3）横浇道入口应开设在压室上部内径2/3以上部位，避免金属液在重力作用下进入横浇道，提前开始凝固。
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常用塑料推荐的分流道直径: 塑料名称分流道直径/mm 塑料名称分流道直径/mm 塑料名称分流道直径/mm PE 3~10 PMMA 8~10 PBT 3~8 PP 4.8~10 硬PVC 6.4~16 PBT(含玻纤) 3~10 PS 3.2~10 PA (含玻纤) 4~12 PC 4.8~10 HIPS 3.2~10 PA 3~10 PC(含玻纤) 5~13 ABS 3
常用塑料推荐的分流道直径:
塑料名称分流道直径
/mm
塑料名称
分流道直径
/mm
塑料名称分流道直径/mm
PE 3~10 PMMA 8~10 PBT 3~8
PP 4.8~10 硬PVC 6.4~16 PBT(含玻
纤)
3~10
PS 3.2~10 PA (含玻
纤)
4~12 PC 4.8~10
HIPS 3.2~10 PA 3~10 PC(含玻
纤)
5~13
ABS 3.2~10 PPS 6.4~10 PU 6.4~8 SAN 3.2~10 PPO 6.4~10
POM 3.2~10 PES 6.4~10
式中: D―― 分流道直径mm; (责任编辑：admin)
W ―― 制品塑料的质量，g; L ―― 流道长度,mm; 分流道直径还可以按图查取: G 制品质量,g; S 制品肉厚,mm; D 分流道参考直径,mm; 各种截面形式的优缺点比较圆形截面流道: 优点: 表面积与体积之比最小,压力损失及
W―― 制品塑料的质量，g;
L――流道长度,mm;
分流道直径还可以按图查取:
G –制品质量,g; S –制品肉厚,mm; D –分流道参考直径,mm;
1.各种截面形式的优缺点比较
1.圆形截面流道:
优点: 表面积与体积之比最小,压力损失及温度损失小,有利于塑料
的流动及压力传递
缺点: 必须在公母模上各分一半,给模具加工带来一定困难
b、“U”形截面流道:
优点: 其截面形式接近圆形截面,同时只需在模具的一面加工
缺点: 与圆形截面相比,热损失较大,流道废料多
c.梯形截面流道
优点: 便于流道的加工及刀具选择
缺点: 热量损失较大。