工艺路线的拟定

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工艺路线的制定

图1 图2 第二节工艺路线的制定一、定位基准的选择1．一般原则（1）选最大尺寸的表面为安装面（主要定位面，限制三个自由度），选最长距离的表面为导向定位面（限制二个自由度），选最小尺寸的表面为支承面（限制一个自由度）。

如下图1所示，如果要求所加工的孔与端面M 垂直，显然用N 1面定位时加工精度最高。

（2）首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。

因为在加工中保证空间位置精度有时要比尺寸精度困难得多。

如上图2所示的主轴箱零件，其主轴孔要求与M 面的距离为z ，与N 面的距离为x 。

由于主轴孔在箱体两壁上都有，并且要求与M 面及N 面平行，因此要以M 面为安装面，限制Z Y X r ))、、三个自由度，以N 面为导向面，限制X r 和Z )两个自由度。

要保证这些空间位置，M 面与N 面必须有较高的加工精度。

（位置公差是关联实际要素的方向或位置对基准所允许的变动全量。

位置公差又分为定向公差（平行度、垂直度、倾斜度）、定位公差（同轴度、对程度、位置度）、跳动公差（圆跳动、全跳动））（3）应尽量选择零件的主要表面为定位基准，因为主要表面是决定该零件其他表面的基准，也就是主要的设计基准。

如上例中的主轴箱零件，M 面和N 面就是主要表面，许多表面的位置都是由这两个表面来决定的，因此选主要表面为定位基准，可使设计基准与定位基准重合。

（4）定位基准应便于夹紧，在加工过程中稳定可靠。

2．粗基准选择原则（1）保证相互位置要求的原则（2）保证加工表面加工余量合理分配的原则（3）便于工件的装夹原则（4）粗基准一般只能使用一次，应尽量避免重复使用图6 (a) (b)图7 （a ）（b ）图8 基准不重合误差（a ）工件的设计基准（b ）基准不重合误差（5）在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面最为粗基准。

图6（a ）为一阶梯轴零件图，（b ）图为该零件的现有毛坯图。

第6讲工艺路线的拟定ppt课件

方案②镗削加工适合加工大孔，用于加工毛坯本身有铸出或锻出的孔，但其直径不宜太小，否则因镗杆太细容易发生变形而影响加工精度，箱体零件的孔加工常用这种方案。
方案③精加工采用磨削加工，适用于需淬火的工件。
方案④精加工用拉削加工，适用于成批或大量生产的中小型零件，其材料为未淬火钢、铸铁及有色金属。
1.6‾0.1
12.5 3.2‾1.6 1.6‾0.8
适用范围
加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也适于有色金属加工。孔径小于15‾20mm
加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也适于有色金属加工。孔径大于15‾20mm
大批大量生产（精度由拉刀的精度而定）
除淬火钢以外的各种材料，毛坯已有底孔
0.8‾0.4
②可减少机床数和工人数，生产调度容易。 ③对工人技术水平要求高。
单件小批生产一般采用工序集中，模具制造采用的就是工序集中的原则。
工序分散的特点： ①机床设备及工装比较简单，调整方便，工人容易掌握； ②可以采用最合理的切削用量，减少机动时间； ③设备数量多，操作工人多，生产面积大。
大批大量生产较多采用工序分散。
影响加工余量的因素如下： 1、被加工表面上由前道工序产生的粗糙度和表面缺陷层深度； 2、被加工表面上由前道工序产生的尺寸误差和几何形状误差； 3、前道工序引起的被加工表面的位置误差； 4、本道工序的装夹误差及工人技术水平。确定加工余量时除考虑这些因素外，还应考虑生产批量及零件的复杂程度等条件。
1.7.3 工序的划分
工序划分时可以采用工序集中或工序分散的原则。如果在每道工序中安排的加工内容多，则用较少的工序就能完成零件加工，工序少称为工序集中；反之，工序多则称为工序分散。
工序集中的特点是： ①可以减少装夹次数和辅助时间，减少工件在

第五章拟定工艺路线的基本问题

举例说明如下零件的加工方案
材料：45 生产数量：20件/年
（1）工艺分析
1）技术要求分析本零件的轴颈Φ24和Φ16分别通过滚动轴承
安装在箱体的两个孔中，轴通过螺纹M10和孔 Φ10紧固在箱体上，轴上Φ20h6处装有齿轮，轴中间对称地加工出相距22的两个平行平面，是为了卡扳手而设计的。
Φ24、Φ20、Φ16的公差带都为h6，加工精度高，同时，表面粗糙度分别为Ra1.6、Ra0.8、 Ra0.8；表面质量要求也较高；Φ16对Φ24的圆跳动为0.02，位置精度高。
其中检验工序是主要的辅助工序，它是监控产品质量的主要措施，它对保证质量、防止产生废品具有重要的作用。
零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。
零件在进入装
在用磁力夹紧
配之前，一般都应的工序之后，要安
安排清洗工序。排去磁工序，不让
带有剩磁的工件进
• （3）先面后孔的原则 • 如对于箱体、支架类等零件应先加工平面后加工孔。
这是因为平面的轮廓平整，安放和定位稳定可靠。先加工好平面，就能以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置
5.4.1确定工序顺序的原则
• （3）先面后孔的原则 • 如对于箱体、支架类等零件应先加工平面后加工孔。
这是因为平面的轮廓平整，安放和定位稳定可靠。先加工好平面，就能以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置
• 大批大量生产采用流水线生产的方式的情况； • 采用专用机床加工的情况；
第9章机5.3械工制造序工的艺集规中程与设分计散— 9.4 加工工艺路线的拟订
5.3.3 工序集中与分散原则的选择
特别注意：大批大量生产时即可按工序分散原则组织流水线生产﹐也可利用高生产率的通用设备（数控机床、加工中心）按工序集中原则组织生产

第五节工艺路线的拟定课件

VS
详细描述
在生物制药中，工艺路线拟定需要确定药物的制备方法、分离纯化工艺、质量控制等环节，以确保药物的有效性和安全性。同时，还需要考虑生产效率和成本控制等因素，优化工艺流程和提高经济效益。
详细描述
在化学合成中，工艺路线拟定需要选择合适的反应条件、优化反应流程、确定原料的来源和成本等，以确保目标化合物的合成效率和产率。同时，还需要考虑生产安全和环保要求，采取相应的安全措施和环保措施。
案例三：电子产品装配工艺路线拟定
总结词
电子产品装配工艺路线拟定需要考虑产品结构、装配精度、生产效率等因素，以确保产品质量和生产效益。
分析法
总结词
基于逻辑推理的方法
详细描述
分析法是通过分析产品结构、性能要求、制造条件等，找出关键工艺参数和工艺步骤，然后进行优化组合，形成工艺路线。这种方法逻辑严密，但可能忽略某些难以量化的因
素。
实验法
要点一
总结词
基于试验验证的方法
要点二
详细描述
实验法是通过试验来探索最佳工艺参数和工艺步骤的方法。这种方法能够获得较为准确的结果，但需要耗费大量时间和资源。
通过采用环保技术和设备、回收利用废弃物、减少排放和提高资源利用效率等措施，可以降低对环境的负面影响，同时也有助于降低生产成本和提高企业形象。
工艺路线拟定方法
经验法
总结词
基于经验积累的方法
详细描述
经验法是依据工艺专家或技术人员的经验，通过对比分析、归纳演绎等方法，确定工艺路线的步骤和操作要点。这种方法简单易行，但受限于经验丰富程度和知识更新速度。
在拟定工艺路线时，需要充分考虑生产过程中的物理、化学和生物变化，以及这些变化对产品质量、生产效率和资源利用的影响。

工艺路线拟定

6~7
0.4~0.05
有色金属加工
6~7
6级以上 6~7
0.2~0.025
0.1以下 0.1
黑色金属高精度大孔的加工有色金属及铸件上的小孔
应用举例：要求孔的加工精度为 IT7级，粗糙度 Ra1.6 ，确定孔的加工方案
①钻一扩一粗铰一精铰
方案①用得最多，但该方案一般用于加工小于 20mm的孔径，工件材料为未淬火钢或铸铁，不适于加工大孔径，否则刀具过于笨重。
表现为工序少，工艺路线短。
工序分散：把加工表面分的很细，每个工序加工内容少。
表现为工序多，工艺路线长。
1、工序集中的特点：
1）减少工件的安装次数，缩短了辅助时间，易于保证加工表面之间的位置精度。
2）便于采用高效的专用机床设备和工艺装备，提高生产率。 3）工序数目少，缩短了工艺流程，可简化生产组织与计划安排，减少设备数量，相应地减少工人人数和生产所需的面积。 4）操作、调整、维修费时费事，生产准备工作量大。
常见表面的加工方法及适用范围
外圆表面加工方法及适用范围
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
加工方法粗车粗车→半精车粗车→半精车→精车粗车→半精车→精车→滚压（或抛光）粗车→半精车→磨削粗车→半精车→粗磨→精磨粗车→半精车→粗磨→精磨→超精加工粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨粗车→半精车→粗磨→精磨→超精磨（或镜面磨）粗车→半精车→精车→金刚石车
导入新课
零件在加工过程中，各表面是如何进行加工及安排的呢？
学习任务4
工艺路线的拟定
能力目标
?能根据零件要求，正确选择表面加工方法； ?能够初步正确拟定工艺路线。
知识目标
?掌握表面加工方法的选择； ?掌握加工阶段的划分及加工顺序安排的原则。

工艺路线的拟定

工艺路线的拟定引言工艺路线是指完成某项任务或产品生产过程中所需遵循的一系列工艺步骤和操作方法。

工艺路线的拟定对于生产过程的高效运作和质量控制至关重要。

在本文中，我们将介绍工艺路线的拟定过程，并提供一些指导原则和注意事项。

工艺路线拟定的目标工艺路线的拟定旨在实现以下目标：1.最大程度地优化生产过程，提高效率和降低成本。

2.确保产品质量符合规定的标准和客户要求。

3.提供清晰的工作指导，使不同岗位的员工能够顺利完成任务。

4.确保生产过程的可追溯性和数据分析的可行性。

工艺路线拟定的步骤1. 定义任务或产品要求在拟定工艺路线之前，我们首先需要明确所需完成的任务或产品的具体要求。

这包括产品的规格、功能需求以及质量标准等。

只有明确了任务或产品要求，才能有针对性地制定工艺路线。

2. 识别关键工艺步骤接下来，我们需要确定任务或产品生产过程中的关键工艺步骤。

这些步骤通常是需要高度精确和独特处理的环节，直接关系到产品质量和性能。

在识别关键工艺步骤时，可以借助过往经验或与相关领域的专家进行交流。

3. 制定工艺流程图工艺流程图是将任务或产品的生产过程可视化的一种方法。

通过制定工艺流程图，可以清晰地展示每个工艺步骤的先后顺序和相互关系。

在制定工艺流程图时，可以使用流程图软件或手绘的方式来进行。

4. 确定工艺参数和操作方法每个工艺步骤都需要具体的工艺参数和操作方法来实施。

工艺参数包括温度、时间、压力等因素，而操作方法则包括具体的操作步骤和所需工具设备等。

在确定工艺参数和操作方法时，需要综合考虑产品要求、设备能力和操作员技能等因素。

5. 评估和优化工艺路线一旦完成初步的工艺路线拟定，我们需要对其进行评估和优化。

评估的目的是确保工艺路线能够满足产品要求，并尽可能地提高生产效率和质量。

如果发现问题或改进的空间，可以进行适当的调整和优化。

6. 编写工艺路线文件最后，根据拟定的工艺路线，我们需要编写详细的工艺路线文件。

该文件应包括工艺流程图、工艺参数、操作方法、安全注意事项等内容。

《工艺路线拟定》课件

案例一：机械加工工艺路线拟定
确定加工顺序和装夹方式，确保加工稳定性和精度。
优化工艺流程，减少加工时间和成本。
制定加工工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等。
案例二：化学合成工艺路线拟定
• 总结词：针对目标化合物，设计高效、低成本的合成路径。
案例二：化学合成工艺路线拟定
详细描述分析目标化合物的结构，确定关键的反应位点和合成步骤。
优化步骤
确定优化目标
根据评估结果，明确优化的具体目标，如提高效率、降低成本等。
实施优化方案
将优化方案付诸实践，进行试验和验证，确保方案的有效性和可行性。
现状评估
对现有工艺路线进行全面评估，了解存在的问题和改进空间。
制定优化方案
根据优化目标，制定具体的优化方案，包括改进工艺流程、调整工艺参数等。
效果评估
对优化后的工艺路线进行效果评估，比较优化前后的差异和改进程度。
05
工艺路线拟定案例
案例一：机械加工工艺路线拟定
• 总结词：针对复杂机械零件的加工，制定高效、低成本的工艺流程。
案例一：机械加工工艺路线拟定
详细描述分析零件图纸，明确加工要求和精度要求。
选择合适的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等。
工艺路线的重要性
确保生产过程的顺畅和高效
合理的工艺路线能够和浪费。
提高生产效率和产品质量
通过优化工艺路线，可以减少生产过程中的等待和重复加工时间，提高生产效率和产品质量。
降低生产成本
合理的工艺路线可以减少设备和人力资源的浪费，降低生产成本。
案例三：电子产品装配工艺路线拟定
详细描述分析产品结构和装配要求，确定装配顺序和装配方法。

工艺路线的拟定

2.粗基准的选择
1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量
均匀，则应选择该表面为粗基准。
图7-11 床身加工粗基准的两种方案比较
2.粗基准的选择
2) 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件的所有表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。
图7-12 阶梯轴粗基准的选择
2.粗基准的选择
1.精基准的选择
4) “自为基准”原则
图7-10 在自为基准条件下磨削车床床身导轨面
2.精基准的选择
5) 一定要保证工件定位准确，夹紧稳定可靠，夹具结构简单，工人操作简便。
2.粗基准的选择
1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量
均匀，则应选择该表面为粗基准。
图7-11 床身加工粗基准的两种方案比较
1.精基准的选择
2) “基准统一”原则
图7-9 柴油机机体
1.精基准的选择
3) “互为基准”原则
当两个表面相互位置精度要求很高，可以采取互为精基准的原则，反复多次进行精加工。
1.精基准的选择
4) “自为基准”原则
在有些精加工或光整加工工序中，要求余量尽量小而均匀，在加工时就尽量选择加工表面本身作为基准。
8
检验
淬火 HRC=50~60 。研中心孔粗糙度Ra0.4m 磨磨12h7 mm外圆，达到图纸要求。检验清洗、油封、包装
3)在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件有的表面不需要加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。
图7-13 以不加工表面为粗基准
2.粗基准的选择
4)选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口及其它缺陷，以便定位准确、装夹可靠。

工艺路线的拟定

2020/12/29
31
2020/12/29
32
➢ 零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。
➢ 零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。 ➢ 在用磁力夹紧的工序之后，要安排去磁工序。
2020/12/29
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(六)机床设备与工艺装备的选择
➢ 所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应；
➢ 机床精度等级应与本工序加工要求相适应； ➢ 电机功率应与本工序加工所需功率相适应； ➢ 机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生
先主后次、从后到前
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（二）表面加工方法的选择
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（二）表面加工方法的选择
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（二）表面加工方法的选择
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例：加工一个精度等级为1T6、表面粗糙度为0.2µm的钢件外圆表面，试选择其加工方法。
注意：将工艺过程划分成几个阶段进行是对整个加工过程而言的；划分加工阶段并不是绝对的。
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（四）工序的集中与分散
➢工序集中原则每个工序所包括的加工内容尽量多些。
➢工序分散原则每个工序所包括的加工内容尽量少些。
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1、工序集中原则组织工艺过程的特点
1）有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备，生产效率高；
产类型相适应。
机床设备和工艺装备应具有更大的柔性。
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25Biblioteka (七)实例 1、主轴箱箱体的结构特点及技术条件分析

第4讲工艺路线的拟定

输出轴
设计绘图审阅
比例数量
1:1 1
图号材料
45 钢
广西电力职业技术学院
技能练习
在批量生产下图箱体零件时，其工艺路线如下：
粗、精铣底面—粗、精铣上表
面—在卧式镗床上粗镗、半精镗、
精镗Φ70h7的孔—粗镗、半精镗、
精镗Φ90h7的孔?
课后作业：
1.机械加工工艺过程可划分为哪几个阶段？
该轴段的精度和表面粗糙度分别是多少？
IT6 0.8
二、加工方法和加工方案的选择
2．典型表面加工路线机械零件都是由外圆、孔、平面及成型表面等组合而成，因此，零件的工艺路线就是这些表面加工路线的恰当组合。
三、加工阶段的划分
1．粗加工阶段：切除大部分余量。
2．半精加工阶段：使次要表面达到图纸要
各加工工序的先后顺序。
拟定工艺路线就是根据零件每个加工表面的精度、
粗糙度及技术要求，确定每个表面的工序，然后按
顺序将各个工序排列起来。
二、加工方法和加工方案的选择
1．经济精度和经济表面粗糙度在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备、工装和标准技术等级的工人，合理的加工时间）所能保证的加工精度，相应的粗糙度称为经济表面粗糙度。
2.简述机械加工工序安排的原则？
3.工序集中和工序分散的特点？
复习：
1.什么叫六点定位原理？ 2.定位方式有几种？其含义是什么？ 3.什么叫基准？基准的分为？
P 96~
教学目标
一、能合理选择零件表面的加工方法；二、能拟定简单工件的工艺路线
教学重点
一、拟定工艺路线
教学难点
一、拟定工艺路线。
车
铣
磨

《工艺路线拟定》课件

绍几个关键的原则，如根据产品特征选择合适的工艺、确保工艺流程标准化和灵活性，以及在拟定过程中考虑质量控制和成本因素。
工艺路线拟定的步骤
1
需求分析
详细了解产品要求和客户需求，确定工艺路线的基本要求。
2
流程规划
制定一系列实现产品要求的工艺步骤和流程图，确保流程逻辑和顺序正确。
《工艺路线拟定》PPT课件
介绍工艺路线拟定的重要性和基本原则，以及拟定步骤和实际案例分析。通过课件分享您的专业知识，使听众对此主题有更深入的了解。
背景介绍
解释为什么工艺路线拟定是制造过程中一个关键步骤。强调其对产品质量、生产效率和成本控制的重要性。
工艺路线拟定的重要性
详细说明工艺路线拟定在制造业中的关键作用，如确保产品质量一致性、提高生产效率和优化生产成本。
3
参数设置
根据产品特性和工艺要求，设置合适的参数和工艺参数范围。
4
验证与调整
在实际生产中验证工艺路线，并根据实际情况进行调整和优化。
实际案例分析
通过一个具体的案例，展示工艺路线拟定的实际应用和效果。强调案例的成功因素和对企业的影响。
总结和展望
总结工艺路线拟定的重要性、基本原则和步骤，并展望未来的发展方向。鼓励听众进一步学习和应用工艺路线拟定的知识。

工艺流程拟定工艺路线

工艺流程拟定工艺路线
《工艺流程拟定工艺路线》
在制造业中，工艺流程的设计和拟定是非常重要的一环。

一个完善的工艺流程可以将产品的制造过程细化、规范化，提高生产效率，降低成本，保证产品质量。

而为了制定一条适合的工艺路线，需要经过一系列的步骤和考虑。

首先，对产品的特性和需求进行分析。

这包括对原材料的性能、工艺要求、工艺能力等方面的考量，同时也需要结合产品的功能、使用场景等因素。

在对产品的需求有了清晰的了解后，可以更好地确定工艺的基本要求和标准。

其次，对制造过程进行分解和细化。

将整个制造过程分解成若干个工序，每个工序又可以进一步分解成不同的操作步骤。

细化工艺流程可以帮助生产人员更好地掌握操作细节和要点，保证每一道工序都能够按标准进行，从而保证产品的质量。

接着，对生产设备和工艺工具的需求进行评估。

需要明确需要哪些设备和工具来完成各个工序，以及这些设备工具的性能参数和规格。

同时还需要考虑如何调配和布置这些设备，让整个生产线达到最佳的效率和生产能力。

最后，对工艺流程进行优化和改进。

通过实际的生产实践和数据分析，可以发现工艺流程中的瓶颈和不足之处。

可以通过改变工艺顺序、调整工序时间、优化工艺参数等方式，不断完善和提高生产效率。

拟定一条合理的工艺路线并不是一件容易的事情，需要结合实际情况和经验进行权衡和调整。

但一旦制定好了工艺路线，将会对企业的生产效率和产品质量产生积极的影响。

因此，工艺流程的拟定和工艺路线的制定是制造业中的重要工作，值得高度重视和精心设计。

4.工艺路线的拟定

学习模块2:模具加工工艺规程的制订
1.4工艺路线的拟定
6.加工顺序的安排（2）最终热处理最终热处理的目的是提高零件的力学性能（如强度、硬度、耐磨性等），模具零件的最终热处理主要有淬火与回火、渗碳淬火、渗氮处理、硬质化合物涂覆等，最终热处理一般应安排在精加工阶段前后进行。 1）对于中碳钢零件，一般通过淬火提高其硬度。 2）对于低碳钢零件，可通过渗碳淬火来提高其表面硬度和耐磨性，并使其芯部仍保持较高的强度、韧性和塑性。 4）硬质化合物涂覆技术应用到模具制造中，成为提高模具寿命的有效方法之一。
学习模块2:模具加工工艺规程的制订
1.4工艺路线的拟定
2. 典型表面加工方法及加工方案
(1)平面加工平面的加工方法常用动有：刨、铣、磨和拉削。有些工件的端面也用车的方法。刨削、铣削和车削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削和拉削则用作平面的精加工。 (2)外圆面加工外圆面的加工方法常用的有车削和磨削。对于精度要求高的如精密的主要外圆面还需要光整加工。 (3)内孔加工内孔的加工：D＜20mm的孔一般采用钻、扩、铰，D＞20mm的孔采用镗削加工，有些盘类的孔采用拉削加工。精度要求高的孔有时采用磨削加工。 (4) 轴线平行孔的位置精度 (5)复杂表面的加工方法：数控机床、电火花加工、成型磨削加工以及坐标镗、坐标磨等方法来实现模具复杂表面的加工。
学习模块2:模具加工工艺规程的制订
1.4工艺路线的拟定
5.工序划分的原则
划分工序的原则
(1)工序集中：如果在每道工序中安排的加工内容多，则一个零件的加工可集中在少数几道工序内完成，称为工序集中。 (2)工序分散：如每道工序所安排的加工内容少，一个零件的加工分散在很多道工序内完成，称为工序分散。

工艺路线的拟定

2）有利于合理使用设备。粗加工要求功率大、刚性好、生产率高，精度要求不高的设备。精加工则要求精度高的设备。划分加工阶段后，就可充分发挥粗精加工设备的特点，避免以精干粗，做到合理使用设备。
3）便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合的更
好。例如，粗加工后工件残余应力大，可安排时效处
理，消除残余应力；热处理引起的变形又可在精加工中
工、热处理和辅助工序。工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序三者一起加以考虑。
（－）机械加工工序的安排原则（二）热处理工序的安排（三）辅助工序的安排
精选课件
10
1．先加工基准面 2．划分பைடு நூலகம்工阶段 3．先面后孔 4．次要表面可穿插在各阶段间进行加工综述
精选课件
11
1．先加工基准面选为精基准的表面，应安排在起始工序先进行
一、表面加工方法的选择
二、加工顺序的安排
三、确定工序集中与分散的程度
四、设备精选与课工件艺装备的选择
1
一、表面加工方法的选择
（一）加工经济精度和经济粗糙度的概念
加工过程中，影响精度的因素很多。每种加工方法在
不同的工作条件下，所能达到的精度会有所不同。例如，
精细地操作，选择较低的切削用量，就能得到较高的精
有些刚性好的重型工件，由于装夹及运输很费时，也常在一次装夹下完成全部粗精加工。为了弥补不分阶段带来的缺陷，重型工件在粗加工工步后，松开夹紧机构，让工件有变形的可能，然后用较少的夹紧力重新夹紧工件，继续以精加工工步加工。
应当指出，划分加工阶段是对整个工艺过程而言的，因而应以工件的主要加工面来分析，不应以个别表面（或次要表面）和个别工序判断。
精选课件
8

机制工艺学(王先逵)(1)

工序尺寸及其公差与工序余量的关系如图：计算步骤：
确定各工序余量的基本尺寸由后往前逐个工序推算，
IT8~IT10
3.2~6.3
3 粗车-半精车-精车
IT7~IT8
0.8~1.6
4 粗车-半精车-磨削
IT6~IT8
0.2~0.8
5 粗刨（或粗铣）
IT11~IT13
6.3~25
6 粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）
IT8~IT10
1.6~6.3
7 粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）-刮研
IT6~IT7
0.1~0.8
➢ 目的：提高力学性能 ➢ 安排：精加工前后 ➢ 说明：变形大的热处理，如渗碳淬火应安排在精加工磨削前进
行，以纠正热处理变形；调质也应安排在精加工前进行。变形小的热处理，如渗氮，应安排在精加工后进行。表面装饰性镀层和发蓝处理，机加工完毕后进行。
预备热处理（正火、退火、时效处理）
➢ 目的：改善加工性能，为最终热处理作准备，消除残余应力 ➢ 安排：粗加工前后或需要消除应力处 ➢ 说明：放在粗加工前，可改善加工时材料的加工性能，并减少
机制工艺学(王先逵)(1)
2020/11/17
机制工艺学(王先逵)(1)
工艺路线的拟定——加工方法的选择
表1-6 外圆加工方法的适用范围
序号
1 粗车
加工方法
2 粗车-半精车
3 粗车-半精车-精车
4 粗车-半精车-精车-滚压（或抛光）
5 粗车-半精车-磨削
6 粗车-半精车-粗磨-精磨
7 粗车-半精车-粗磨-精磨-超精加工（或轮式超精磨）
除淬火钢外的各种材料，毛坯有铸出孔或
锻出孔
机制工艺学(王先逵)(1)

零件工艺路线的拟定

3）、成本也有一定极限，当超过B点后，即使加工精度再降低，加工成本降低也极少；
4）、曲线中的AB段，加工精度和加工成本是互相适应的，是属于经济精度的范围。
二、零件各表面加工顺序的确定：
为确定各表面的加工顺序和工序的数目，应遵循如下原则：
（一）、工艺过程划阶段的原则：对于加工质量要求较高的零件，机加工工艺过程可分几个阶段：粗加工阶段：主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状上和尺寸上尽量接近成品。在此阶段中应采取措施尽可能提高生产率。
当零件要分段加工时，先要安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工； 3）、基面先行：
零件加工从精基准的加工开始，后以精基准定位加工其它主要表面和次要表面。
举例： 4）、为缩短工件在车间内的运输距离，避免工件的往返流动，加工顺序应考虑车间设备的布置情况。 5）、先面后孔：先安排平面的加工，后安排孔的加工。原因：对于箱体、连杆等都有较大面积的平面，用这样的平面定位稳定可靠，所以先进行这些平面的加工。
工序分散的特点：
1）、机床设备及工夹具简单，调整容易，较快更新产品； 2）、工人易掌握生产技术，对工人的技术水平要求低。
（三）、工序顺序的安排： 1、机加工工序的安排： 1）、先主后次：
依零件功用和技术要求，先将零件的主要表面和次要表面分开，后着重考虑主要表面的加工顺序，次要表面加工可适当穿插在主要表面加工工序间； 2）、先粗后精：
（二）、工序集中程度的确定：在安排工序时，应考虑工序中所含加工内容的多少。
工序集中：在每道工序中所安排的加工内容多，则一个零件的加工只集中在少数几道工序里完成，这时工艺路线短，工序少，称为工序集中。工序分散：在每道工序中所安排的加工内容少，则一个零件的加工分散在很多工序里完成，这时工序路线长，工序多，称为工序分散。工序集中的特点： 1）、工件在一次安装中，可加工完工件上的多个表面。（优点） 2）、可减少机床的数量，减少操作工人，节省车间面积。